精益生产设备管理
完善精益生产方式下设备管理的对策与建议
完善精益生产方式下设备管理的对策与建议精益生产是一种以降低浪费为目标，通过减少生产延误、减少库存和降低生产成本来提高效率和质量的生产方式。
设备管理在精益生产中起到至关重要的作用，因为设备是生产过程的核心，如果设备管理不当，将会影响整个生产系统的运作效率和生产质量。
下面是一些对设备管理的对策和建议。
1.设备维护计划：制定设备维护计划是保持设备正常运行和延长其使用寿命的关键。
该计划应包括定期检查设备、预防性维护和计划性维修等内容。
定期检查设备可以尽早发现潜在问题并进行修复，预防性维护可以减少设备故障的发生，计划性维修可以对设备进行彻底修复和调整。
2.故障分析：当设备发生故障时，应及时进行分析，找出故障原因，并采取相应的措施予以解决。
故障分析不仅可以修复设备，还可以帮助发现设备存在的潜在问题，并进行改进，以防止将来的故障发生。
3.培训与培养：设备管理人员应不断提升自己的技能和知识，并通过培训和培养来提高团队成员的能力。
设备技术不断发展和更新，因此设备管理人员需要与时俱进，了解最新的设备技术和维护方法。
4.设备标准化：制定设备管理的标准化操作程序，并确保执行。
标准化可以提高设备管理的一致性和效率，减少人为因素的影响。
标准化操作程序可以包括设备使用、维护、清洁和故障排除等方面的详细步骤和要求。
5.设备保养计划：设备保养计划应该明确纪录设备的使用时间和保养情况，对设备进行定期的维护和保养，确保设备始终处于最佳状态。
保养计划可以包括设备的定期清洁、润滑、校准和更换易损件等事项。
6.运行监控和预警系统：建立设备的运行监控和预警系统，及时监测设备的运行状态和性能指标，并给出相应的警报和提示。
运行监控和预警系统可以帮助设备管理人员及时发现潜在问题，并采取相应的措施予以解决，以避免设备故障或停机造成的生产损失。
7.数据分析和改进：通过对设备运行数据的分析和评估，发现设备存在的问题和改进的机会。
数据分析可以帮助确定设备的关键性能指标，并对设备进行改进和优化，以提高生产效率和质量。
用好三大抓手深推精益设备管理
用好三大抓手深推精益设备管理1. 简介精益设备管理是指通过对设备资源进行优化和管理，以提高设备利用率、降低设备故障率，并降低维修成本的一种管理方法。
在现代企业中，设备是生产、制造和运营的核心资源之一，因此有效地管理设备至关重要。
在本文中，我们将介绍三个重要的抓手，帮助您深入推动精益设备管理，从而提高生产效率和降低成本。
2. 抓手一：设备维护计划设备维护计划是实施精益设备管理的重要工具之一。
通过制定有效的维护计划，可以确保设备始终处于良好的工作状态，减少故障发生的可能性。
以下是一些制定设备维护计划的步骤：2.1 设备巡检设备巡检是定期检查设备是否存在故障或损坏的过程。
巡检可以通过目视检查和简单的测试来完成。
巡检人员应该经过专门的培训，能够快速识别潜在的设备问题，并及时采取措施修复。
2.2 预防性维护预防性维护是通过定期维护设备，以防止故障的发生。
这包括更换易损件、清洁设备、校准仪表等。
制定合理的维护频率和详细的维护流程是确保设备正常运行的关键。
2.3 故障维修故障维修是在设备发生故障时及时采取修复措施的过程。
建立一个有效的故障响应机制，包括故障报修、维修人员分派和故障处理流程等，可以减少设备故障对生产造成的影响。
3. 抓手二：设备效率分析设备效率分析是用来评估设备在生产过程中的效率和效果的工具。
通过对设备进行分析，可以发现设备存在的短板，并采取相应的措施来提高其效率。
以下是一些常用的设备效率分析方法：3.1 OEE分析OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个综合评估设备综合运营性能的指标。
它包括设备的可用性、性能效率和生产质量三个方面。
通过计算OEE指标，可以发现设备在哪些方面存在问题，并采取相应的改进措施。
3.2 故障统计分析故障统计分析是统计设备故障的发生频率、故障类型及其对生产的影响的过程。
通过分析故障统计数据，可以了解设备的故障模式，从而采取针对性的维护措施。
精益生产设备管理：做好“五定三过滤”
精益生产设备管理：做好“五定三过滤”“五定”是指定点、定质、定量、定期、定人。
1.定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁与完好无损，实施定点给油。
润滑的定点工作具体是指：（1）设备的润滑部位和润滑点最好进行标识。
（2）参与润滑工作的操作员工、保养员工必须熟悉有关设备的润滑部位和润滑点。
（3）润滑加油时，要按润滑点标识的部位和润滑点加换润滑油。
2.定质：设备的润滑油品必须经检验合格，按规定的润滑油种类进行加油；润滑装置和加油器具保持清洁。
设备润滑的定质工作内容包括：（1）必须按照润滑卡片和图表规定的润滑油种类和牌号加换润滑油。
（2）加换润滑油的器具必须清洁，不能被污染，以免污染设备内部润滑部位。
（3）加油口、加油部位必须清洁，不能有脏污，以免污染物带入设备内部，影响甚至破坏润滑效果。
3.定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油量定额和定量换油。
设备润滑定量原则是：（1）设备油量最好能够可视化，以便于清楚地知道加油量是否合适（2）日常加油点要按照加油定额数量或显示的数量限度进行加油，不能过多，也不能过少，既要做到保证润滑，又要避免浪费。
（3）换油时循环系统要开机运行，确认油位不再下降后补充至油位。
（4）做好废油回收退库工作，治理设备漏油现象，防止浪费4.定期：按照规定的周期加润滑油，对储量大的油，应按规定时间抽样化验，视油质状况确定清洗换油、循环过滤和抽验周期。
设备定期润滑工作是指：（1）设备工作之前操作工人必须按润滑卡片的润滑要求检查设备润滑系统，对需要日常加油的润滑点进行注油。
（2）设备的加油、换油要按规定时间检查和补充，按润滑卡片的计划加油、换油。
（3）对于大型油池，要按规定的检验周期进行取样检验。
（4）对于关键设备或关键部位，要按规定的监测周期对油液取样分析。
5.定人：按照规定，明确员工对设备日常加油、清洗换油的分工，各司其责，互相监督，并确定取样送检人。
润滑管理定人规范包括：（1）当班操作人员对设备润滑系统进行润滑点检，确认润滑系统正常后方能开机。
精益生产中的机器设备管理有何要点
精益生产中的机器设备管理有何要点在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，受到了越来越多企业的青睐。
而在精益生产中，机器设备管理是一个至关重要的环节，它直接影响到生产的稳定性、效率和质量。
那么，精益生产中的机器设备管理到底有哪些要点呢？首先，预防性维护是关键。
预防性维护就好比给机器设备打“预防针”，提前发现潜在问题并解决，避免设备在生产过程中突然“生病”。
这需要建立完善的设备维护计划，明确维护的周期、内容和责任人。
比如，对于一些关键设备，可以制定每日、每周、每月甚至每年的维护清单，包括设备的清洁、润滑、检查零部件的磨损情况等。
同时，要做好维护记录，以便跟踪设备的维护历史和发现潜在的规律。
通过预防性维护，可以大大减少设备故障的发生，提高设备的可用性和稳定性。
其次，设备操作人员的培训不容忽视。
操作人员是与机器设备最直接接触的人，他们的操作技能和维护意识直接影响设备的运行状况。
因此，企业要对操作人员进行全面的培训，不仅要让他们熟悉设备的操作方法，还要让他们了解设备的工作原理、常见故障及处理方法。
比如，在新设备投入使用前，要组织操作人员进行专门的培训，由技术人员详细讲解设备的特点和操作要点，并进行实际操作演练。
此外，还可以定期组织操作人员之间的经验交流和分享，让大家互相学习，共同提高。
再者，快速响应和及时维修是保障生产连续性的重要手段。
当设备出现故障时，能够迅速做出反应，组织维修人员进行抢修，尽快恢复生产是非常重要的。
这就需要建立一个高效的故障响应机制，明确故障报告的流程和责任人。
比如，操作人员在发现设备故障后，应立即向班组长报告，班组长迅速通知维修人员，并提供必要的协助。
同时，维修人员要具备快速判断故障原因和解决问题的能力，为此，企业要为维修人员提供充足的维修工具和备件，并定期进行维修技能培训和演练。
另外，设备的优化和改进也是精益生产中机器设备管理的重要内容。
《精益生产设备》课件
提升产品质量
通过精益生产设备的精 准控制，提高产品质量 和稳定性。
促进企业可持续发展
实现绿色、环保、高效 的生产方式，促进企业 可持续发展。
精益生产设备的应用范围
制造业
适用于各种制造业领域的生产设备，如机械 、电子、化工等。
服务业
物流业
适用于自动化仓库、智能物流系统等领域的 设备。
增强企业竞争力
满足客户需求
01
提高产品质量和缩短交货期，更好地满足客户需求。
降低成本和提高效率
02
通过精益生产设备的实施，降低生产成本和提高效率，增强企
业的竞争力。
创新与差异化
03
持续改进和创新，使企业在市场上保持领先地位和差异化竞争
优势。
06 精益生产设备的未来发展
新技术应用与设备升级
3D打印技术
精益生产设备的效益评估
05
提高生产效率
减少设备故障和停机时间
通过定期维护和保养，确保设备稳定运行，减 少非计划停机。
优化生产流程
消除浪费，合理安排生产计划，提高设备利用 率。
快速换型与调整
减少换型时间和调整工作量，快速适应不同产品生产需求。
降低生产成本
01
减少原材料浪费
通过精确控制和减少余量，降低原材料消耗。
设备调试
对设备进行空载和负载调试，检查设 备的运行状态、性能参数和安全保护 装置，确保设备正常运转。
设备运行与监控
设备运行管理
制定设备操作规程，培训操作人员，确保设备安全、高效运行。
设备监控
采用各种传感器和监测仪器对设备运行状态进行实时监测，及时发现异常情况并采取措施。
精益生产自动化设备管理
精益生产自动化设备管理概述精益生产是一种以最小化资源浪费为目标的管理方法，自动化设备在精益生产中起到关键作用。
本文将介绍精益生产自动化设备管理的相关内容，包括设备选型、设备部署、设备监控和维护等方面。
设备选型在精益生产中，自动化设备的选型是至关重要的。
合理的设备选型可以提高生产效率和质量，降低成本和资源浪费。
下面是一些设备选型的要点：1.功能需求：根据生产工艺和产品要求，确定设备的功能需求。
设备应能满足生产过程中的各项操作和加工需求。
2.性能指标：评估设备的性能指标，如生产效率、生产能力、准确性等。
根据生产需求，选择适合的设备性能。
3.可靠性：设备的可靠性是衡量设备质量的重要指标。
选择具有高可靠性的设备，可以降低故障率和维修成本。
4.成本效益：综合考虑设备的购买成本、运营成本和维护成本，选择性价比较高的设备。
设备部署设备部署是指将自动化设备安置到合适的位置，使其能够发挥最大的作用。
以下是设备部署的注意事项：1.生产流程：根据生产流程规划设备的位置。
设备应安置在对生产流程有利的位置，便于物料输送和操作。
2.安全性：设备的部署应考虑安全因素。
确保设备安装牢固，避免设备倾倒或发生意外事故。
3.人机交互：设备部署时要考虑人机交互界面的布局。
确保操作人员能够方便地接触和控制设备。
4.空间利用：合理规划设备的空间利用率。
设备安装时，应尽量减少对生产空间的占用，提高整体的生产效率。
设备监控设备监控是精益生产自动化设备管理的重要环节。
通过对设备的监控，可以及时发现问题并采取措施，保证设备正常运行和生产效果。
以下是设备监控的内容：1.数据采集：对设备的运行状态和生产数据进行采集。
采集的数据包括设备的运行时间、停机时间、产量、质量等。
2.异常检测：通过对采集数据进行分析，检测设备是否存在异常状况。
异常状况包括设备故障、生产异常、生产效率下降等。
3.报警系统：设备监控应具备报警系统，及时提醒操作人员设备出现异常，以便采取相应的措施。
设备精益化管理的实践与思考
设备精益化管理的实践与思考摘要：设备精益化管理的实践是一个对原来的管理思想、管理观念、管理方法进行全过程、全方位、全系统深刻变革的实践。
通过设备精益化管理，设备的运转状态才能得到保证。
对此，本文将对设备精益化管理进行探究。
关键词：设备，精益化，管理精益生产管理就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
所以，机械行业推行精益生产管理势在必行。
一、设备精益化管理的特点设备精益化管理的基本思想就是追求设备的“零故障”与“零维修”；追求维修低消耗、高效益；追求人员高效率、多技能；变过去以设备为中心为现在的以人为中心，充分调动设备管理工作中人的主动性和积极性，从设备管理的各个方面，如状态管理、信息管理和润滑管理等出发，无穷地逼近“零故障”这一目标。
设备精益化管理具有以下特点：(1)突出以人为本，注重对人的高技能培训，提倡多机操作，鼓励多能工程，开展对维修管理工作的多形式竞赛考核。
(2)突出国家对设备管理工作的总体要求，明确将保证国有资产保值、增值等列为厂长和机动科长的任期考核目标。
(3)突出行业生产特点，开展以总装为“龙头”的拉动式设备管理模式，以总装拉动总成，以总成拉动零件，最终拉动流水线的设备，逐步实现生产线自动化。
(4)突出现场管理为中心，驻屯在现场，在现场及时发现问题，重点设备死盯死守，登记建档，加强日检、巡检与故障跟踪，解决问题在现场，将设备管理成果实实在在体现在现场。
(5)破除传统复古式的修理方式，重视改进，使设备长期遗留的弊端得以彻底消除。
二、设备精益化管理的实践2.1设备基础资料的精益化管理设备基础资料管理是设备生命周期管理的重要内容，是设备精益化管理的手段之一。
通过它，能够促进设备维修的准确性、及时性和速度等，提高设备的效率、效益。
设备基础资料的精益化管理的方法主要有以下几个要点：一是扩充设备档案信息，将设备所涉及的各种参数、技术指标、设备操作手册、使用说明书、电器线路图、控制原理图及相关文档尽可能地收录其中。
浅析设备精益管理对提高生产效率的促进作用
浅析设备精益管理对提高生产效率的促进作用摘要：在使用设备时，设备管理员使用精益管理的概念非常重要。
实现有效维护并延长设备使用寿命的目标。
设备精益管理包括一系列技术、经济和组织措施，规划、设计、制造、选型、采购、安装、使用、维护、维修、改造、设备更新直至报废。
在生产经营中，要对整个过程进行精益管理，以实现最经济的设备生命周期成本和最高的综合设备产能的理想目标。
因此，本文通过对设备精益管理对提高生产效率的促进作用进行详细分析具有重要的意义。
关键词：设备精益管理；生产效率；促进作用引言做好设备精益管理，有效利用现有设备，合理增加生产设备，加强设备管理最优化，使设备产生效益最大化，就要加强管理、多方位并举、统筹考虑、树立好大局观、全局观，坚持以人为本，细节决定结果。
1设备精益管理对提高生产效率的促进作用1.1采购成本降低成本分析、对比，跟踪市场行情，把握时机签订合同，降低或控制产品成本。
在原材料采购上，公司对采购过程整体成本进行识别，并采取多种措施进行控制。
在零部件成本控制中，采取措施：签订远期合同，提高战略合作伙伴关系的采购数量，控制成本。
此外，开发新供方、储备供方，扶持对本企业有利的弱小供方为我所用，从而规避风险、使意外成本最小化。
1.2供应商品质提升生产制造过程围绕Q（质量）、C（成本）、D（交期）、S（安全）四大关键过程要求实施。
通过技术、工艺、生产要求的对接，采用统一的检测标准和手段，企业之间信息得到广泛、充分的交流，对存在的问题可以第一时间做出反应，并可以利用双方的资源加以分析、改进，最终实现双方共赢。
生产过程质量控制方面，企业要具有成熟的工艺思路，还有强有力的设备保证和产、学、研的相互配合，以此达到更好的控制效果。
2设备管理存在的问题2.1设备管理力量薄弱在设备管理过程中，管理和执行职能部门的人员往往盲目、机械地精简机构，取消部分设备管理机构成员单位和主要职能管理人员，或者简单地将其他职能直接划入本单位的其他执行职能部门，实行分工管理，造成设备管理层内部管理与本单位现场机械操作和技术层部门人员脱节，导致设备技术层管理人才后备力量薄弱。
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主讲：王彬
E-mail：aiyicisnow@
引言：什么是精益生产
模块一 现代设备管理
一、现代设备管理的发展趋势与所面对的挑战 随着工业化、经济全球化、信息化的发展，机械 制造、自动控制、可靠性工程及管理科学出现 了新的突破，使现代设备的科学管理出现了新 的趋势，把握这一新趋势，对于加强我国设备 管理的现代化和科学化具有重要的现实意义。 这一新趋势主要表现在以下方面。
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1、设备管理信息化趋势 2、设备维修社会化、专业化、网络化趋势 3、可靠性工程在设备管理中的应用趋势 4、状态监测和故障诊断技术的应用趋势 5、从定期维修向预知维修转变的趋势
二、什么是TPM，TPM代表了什么意义 TPM有以下五项内容组成： 1、以建立追求生产体系极限效率化（综合效率 化）的企业素质为目标。 2、以现场构筑能够未然防止所有损失的结构， 即以生产系统整个寿命周期为对象，实现“灾 害为零、不良为零、故障为零”等。 3、从生产部门普及到开发、营业、管理等所有 部门。 4、从领导到一线作业人员全员参加。 5、通过反复的小组活动达到损失为零。
1、全员生产维修(TPM)管理的发 Nhomakorabea进程（2）
• 到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶 段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这 也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高 可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维 修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很 快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维 修设计。 4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前 设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的 Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年 正式提出的。 在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的 增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了 适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体 制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收 了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最 重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突 出的效果。
TPM的定义中，T、P、M各字母具有以下的意义： T—Total ：“全面” 的意思，意味着内容中 “综合效率化”“生产系统整个寿命周 期”“所有部门”“全员参加”的全部。 P—Productive：“生产”的意思，是生产系统 效率化的极限追求，使“灾害为零、不良为零、 故障为零”等所有损失为零。即不仅意味着追 求生产率，还意味着实现灾害为零、不良为零 的真正效率化。 M—Maintenance：“维护”的意思，即以生产 系统整个寿命周期为对象的广义的维护，可以 说是以单一工程的生产系统、工厂、生产经营 体为对象的维护。
2、TPM给企业带来的效益（2）
•
意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33. 9％，机器故 障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用 减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。 目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、 大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行 TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本 在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔 时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。 国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、 上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛 海尔集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显 成效。 TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周 转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。
三、新一代的TPM以及其核心内容实施
1、全员生产维修(TPM)管理的发展进程 2、 TPM给企业带来的效益 3、 TPM与TQM、JIT的关系 4、 TPM的目标 5、 TPM的八大支柱与任务分担
1、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（1）
• TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修 理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。 • 1.事后修理(BM)阶段(1950年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本 经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的 恢复十分缓慢。 • 2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年） 50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设 备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少， 降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效 果尤其明显。 • 3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年） 日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本 也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更 经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了 不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修 （PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造， 随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。
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2、TPM给企业带来的效益（1）
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为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行 TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生 产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。 自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济 效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。 日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推 行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅 有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提 高50％，设备综合效率从TPM前的64. 7％提高到82.4％，设备故障率从 1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。 加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线 每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h； 其活动顶生产线废品减少68％，人员从12人减到6人。