塑胶模具介绍
塑胶模具介绍
構思Ideas 樣品Sample 2D圖Drawing 3D圖Model
成品設計
Parting Line,Gate,Ejection,Cooling System Insert Block…etc之檢查
料性檢查 縮水率
模座 模仁 標準件 訂作件
合配 問題排除 護模
購材 加工
組模 試模 檢討 確認
加工法
8. 鍥緊塊 : 帶有斜角,用於合模時鎖緊滑塊旳零件;
9. 斜銷: 成型塑件側孔,側凹或凸台旳零件,傾斜於型腔內,可隨頂出板在模內作 抽拔和複位運動旳零件;
10. 支承柱 : 為增強動模支承板旳剛度而設置在動模支承板和動模座板之間,起支 承作用旳柱狀形零件;
11. 澆口定位套 : 使模具主流道與注射機噴嘴對中,決定模具在注射機上安裝位 置旳圓環形或圓板形零件;
(一) 塑 模 簡 介
何為塑模
塑模種類繁多,此處與各位討論旳是“塑膠 射出成型模具”﹐日本人稱之為“金型”美國稱
之為
“Plastic Mold”或者“Tooling” 。而塑件係指
塑膠 產品,所以,顧名思義塑模即是一種用來生產塑件 之模具.
(二) 塑 模 用 處
舉凡使用塑膠作為大量生產之產品均可使用塑模 生產之。日常用具中如水桶﹑碗筷﹑瓶罐﹑桌椅﹑衣架﹔ 又如大多數電子產品旳外殼及部分內部零組件﹐如電話 機﹑電視機﹑電腦﹑電風扇﹑錄影機﹔文具用具中旳原 子筆﹑鉛筆盒﹑釘書機﹑筆筒﹔交通工具中旳汽車儀表 板﹑導流板﹑保險杆﹑擋泥板﹑燈罩﹔醫療器具﹑航空 器零組件﹑各式各樣產品之主﹑附件。
1. 開閉器 : 延遲開模旳零件(分樹脂和機械兩種);
2. 模具定位塊 : 合模時使公母模精確定位旳零件;
3. 導銷 : 與安裝在另二分之一模具上旳導套(或孔)相配合,用以保證動模與定
塑胶模具简介
塑胶模具简介塑胶模具是塑料制品行业中非常重要的工具和设备，用于生产塑料制品。
与传统的手工制作相比，使用塑胶模具可以大幅提高生产效率、缩短生产周期，而且产品精度高、一致性好，从而在市场上获得更好的竞争力。
本文将介绍塑胶模具的相关知识，内容包括它的分类、特点及生产流程。
1. 塑胶模具的分类根据不同的分类标准，塑胶模具可以分为很多类别。
下面是按照模具结构形式进行的分类。
(1) 简单模具简单模具是最基础的模具之一，适用于生产形状简单的塑料制品，例如盘子、碗、杯子等。
这种模具结构简单，制造成本低廉，但生产的产品种类和量都比较有限。
(2) 零件模具零件模具是一种常用的模具类型，主要用于生产小型塑料制品，例如零部件、配件等。
它通常是由多个零部件组成的，以便更换不同的零件来适应不同的生产需求。
由于用途广泛，生产量较大，制造成本也相对较高。
(3) 注塑模具注塑模具是使用最为广泛的塑胶模具之一。
它主要适用于生产大型的、复杂的、高精度的塑制品，例如汽车配件、电器外壳、塑料水槽等。
注塑模具的制造难度较大，价格昂贵，但由于其可制造高质量的大型塑制品，因此是塑料制品生产工艺不可或缺的一环。
(4) 压铸模具压铸模具是专门用于生产金属类塑胶制品的模具。
使用压铸模具生产的塑制品，表面光滑度高、尺寸精度高、品质优异。
这种模具也比较昂贵，需要使用更高精度的加工工具制造。
2. 塑胶模具的特点从材料、制造工艺、应用范围三个方面讲解塑胶模具的特点。
(1) 材料多样制作塑胶模具的材料种类非常丰富，既有金属(如铝、钢、铜等)、又有复合材料。
它们的选择取决于制作成本和使用要求等因素。
(2) 制造工艺先进塑胶模具的制造需要采用全新的工艺和设备，如CAD/CAM/CNC 数控加工工艺、电火花加工、线切割等高精度制造工艺。
这些工艺可以大幅提高生产效率和产品品质。
(3) 应用范围广泛塑胶模具广泛应用于汽车、家电、建筑、通讯、医疗等领域。
它们可以生产出常见的塑料制品如塑料盒、塑料托盘、塑料水箱、塑料瓶、塑料砖等等。
塑胶模具结构介绍
塑胶模具结构介绍塑胶模具是一种用于制造塑胶制品的工具，它的结构设计对于最终产品的质量和成型效果有着至关重要的影响。
下面是对塑胶模具结构的详细介绍。
1.塑胶模具的基本构造塑胶模具通常由上模、下模和模具座三部分组成。
上模和下模分别位于模具座的上下部，通过模具座的定位孔进行定位，并由模具座的螺母将上模和下模紧固在一起。
上模和下模分别具有模芯和模腔，模芯用于形成产品内部的空腔，模腔则用于形成产品的外形。
2.模芯与模腔模芯和模腔是塑胶模具中最关键的部分，它们决定了产品的形状和尺寸。
在注塑成型过程中，模具中注入熔化的塑料材料，通过模具中的进气系统将塑料材料充填到模芯和模腔中。
模芯和模腔的结构要能保证产品的尺寸精度和形状一致性。
3.模具的冷却系统塑胶模具中的冷却系统非常重要，它决定了产品的冷却速度和质量。
通常，冷却系统由模芯和模腔中的水道组成，通过循环流动的冷却水来降低模具温度，加快产品的冷却时间。
合理的冷却系统设计能够减小产品的变形和缩水，提高产品的强度和表面质量。
4.排气系统塑胶模具中的排气系统是为了排除由于材料流动引起的气泡和气蚀现象，保证产品的质量。
排气系统通常包括排气槽和排气孔，位于模腔或模芯的适当位置，保证气体能够顺畅排出，不影响产品的成型。
5.模具的脱模机构塑胶模具脱模机构主要用于将成品从模具中顺利取出。
脱模机构通常包括顶针、顶出杆和顶出板等部分，通过顶针将成品推出模腔并通过顶出杆和顶出板将成品从模具中顶出。
脱模机构的设计要保证成品从模具中取出时不发生变形、断裂等问题。
6.模具的开合机构塑胶模具的开合机构是为了使上模和下模能够分离和闭合。
开合机构通常由导向柱、导向套和开合杆组成，通过导向柱和导向套使上模和下模保持正确的定位，通过开合杆进行上模和下模的开合动作。
开合机构的设计要确保上模和下模的定位准确性和稳定性。
7.其他辅助结构塑胶模具可能还包括一些辅助结构，如压铭设计、割胎设计和定位销等。
这些辅助结构的设计要根据具体的产品要求和成型工艺进行选择和设计。
塑胶模具知识
塑胶模具知识
塑胶模具是一种用于制造塑胶制品的工具。
它是由具有特定形状和尺寸的模具腔体和模具芯部分组成的。
塑胶模具的制造是一个复杂的工艺过程，需要经过多个步骤来完成。
设计师需要根据产品的要求和设计图纸来设计塑胶模具。
设计师会根据产品的形状、尺寸、材料等要素，利用计算机辅助设计软件进行模具的三维设计。
设计师需要考虑到产品的结构强度、生产效率、模具的可制造性等因素，以确保设计的模具能够满足生产需求。
接下来，设计好的模具图纸会被传输给模具制造厂家进行加工制造。
模具制造厂家会根据设计图纸来选择合适的材料，并利用数控机床、电火花机等设备对模具进行精密加工。
加工过程中，需要注意模具的尺寸精度和表面光洁度，以确保模具的质量。
制造好的模具会经过调试和试模。
调试是指对模具进行装配和调整，以确保模具的各个部分协调工作，顺利进行塑胶注射成型过程。
试模是指在注塑机上进行模具的试模生产，以检验模具的可用性和产品质量。
通过调试和试模，可以发现并解决模具的问题，以提高模具的生产效率和产品质量。
塑胶模具的制造还需要考虑到模具的寿命和维护。
模具在长时间的生产使用过程中，会受到磨损和腐蚀的影响，需要进行定期的维护和修复。
同时，模具的设计和制造要考虑到模具的使用寿命，以提
高模具的耐用性和经济效益。
塑胶模具在塑胶制品生产中起着关键的作用。
通过合理设计和制造的塑胶模具，可以实现高效、高质量的塑胶制品生产。
因此，对塑胶模具知识的理解和应用非常重要。
希望通过本文的介绍，能够对塑胶模具有更深入的了解。
塑胶模具基本结构详解
塑胶模具基本结构详解塑胶模具是在塑料制品生产中使用的主要工具，它是将液态塑料注入模具中，经过一定的温度和压力处理后形成的产品。
塑胶模具的基本结构是由模具基板、模具芯、模具腔、模具导板、模具定位销、模具螺栓和注塑系统组成。
1.模具基板模具基板是塑胶模具的主要承载部分，是模具的基础结构，其质量主要决定了整个模具的稳定性和使用寿命。
通常情况下，模具基板是由钢材制造而成，其材质应该具有高强度、高耐磨性、高韧性以及耐高温的特点。
2.模具芯模具芯是模具中用来预留产品中空部分的一个孔，通常直接与注塑系统相连。
在塑料模具的制造中，模具芯的加工难度较大，生产过程中需要高精密度的加工设备和技术，可以利用CNC机床进行加工。
其中，最为常见的模具芯形状包括圆柱形、方形、各种不规则形状等。
3.模具腔模具腔是指模具中用来成型产品的部分，由于涉及到产品的外观、尺寸、表面光洁度等因素，因此模具腔的加工难度也相对较大。
模具腔需要具备高度精密度的尺寸和表面处理，通常要求采用光学除毛刺技术和精密抛光技术来完成。
4.模具导板模具导板是指在塑料模具中，用来固定模具芯和模具腔的位置和方向关系的部件。
通常情况下，模具导板由优质的合金钢、特种材料等制作而成，确保了模具芯和模具腔之间的高度一致性和整体稳定性。
5.模具定位销模具定位销是模具中用来保持模具芯和模具腔对准的重要部件。
其主要作用是确保注塑过程中的模具对位，从而保证了最终产品质量的稳定性和一致性。
模具定位销的数量一般根据模具的大小和复杂度来决定，通常为1~16个。
6.模具螺栓模具螺栓是模具中用来连接、固定模具芯和模具腔的部件。
由于注塑过程中会受到较大的压力和温度冲击，因此模具螺栓的材质必须具有高韧性、高强度和高耐磨性等特点，以保证模具系统的整体稳定性和耐用性。
7.注塑系统注塑系统是塑胶模具中的一个重要部分，其主要作用是将塑料熔化，将熔融塑料注入到模具芯和模具腔中，从而形成最终的产品。
其主要组成部分包括进料系统、加热系统、注塑系统、保压系统、冷却系统和排气系统等。
塑胶模具简介介绍
塑胶模具的重要性
实现塑料制品的大规模生产
塑胶模具的快速、高效、一致的生产方式，使得塑料制品能够实 现大规模、低成本的工业化生产。
提升塑料制品的质量和性能
塑胶模具的精密制造和高效成型技术，能够提升塑料制品的质量和 性能，满足各种工业和日常生活需求。
推动塑料工业的发展
塑胶模具的发展推动了塑料工业的进步和发展，为各行各业提供了 更多的选择和可能性。
技术创新与提升方向
01
新材料
探索和开发新的塑胶材料，以提 高产品的性能和品质。
03
智能化
推广智能化制造技术，实现自动 化和智能化生产，提高生产效率
和产品质量。
02
新技术
引进和推广先进的制造技术和设 备，以提高生产效率和降低成本
。
04
绿色制造
采用环保材料和环保技术，实现 绿色制造和循环利用，提高企业
材料选择因素
01
02
03
使用环境
根据模具使用环境的不同 ，如温度、压力、腐蚀等 ，选择具有相应特性的材 料。
模具类型
不同类型的模具对材料的 要求也不同，如注射模具 、压缩模具等。
成本考虑
在满足使用要求的前提下 ，应选择价格适宜、易于 加工的材料。
工艺流程及要点
设计与制造
根据产品要求进行模具设计， 然后利用数控机床、电火花等
塑胶模具的历史与发展
起源
塑胶模具起源于20世纪初，最初 主要用于制造简单的塑料制品。
发展历程
随着材料科学、机械制造、计算机 辅助设计等技术的不断发展，塑胶 模具的技术水平和复杂程度也不断 提高。
发展趋势
未来，塑胶模具将更加注重智能化 、自动化、绿色化的发展，以适应 更加复杂和多样化的塑料制品生产 需求。
塑胶模具知识
塑胶模具知识塑胶模具是一种常见的工业模具，广泛应用于塑胶制品的生产过程中。
它是用于制造塑胶制品的工具，能够将熔化的塑胶注塑成各种形状的产品。
塑胶模具的制作过程复杂，需要经过多个步骤才能完成，下面我将以700字为篇幅，详细介绍塑胶模具的知识。
首先，塑胶模具的材料是非常重要的。
一般来说，常用的模具材料有钢材和铝合金。
钢材具有高强度和耐磨性，能够满足大型或高精度模具的要求。
而铝合金则比较轻便，适用于制作小型模具和简单的塑胶制品。
根据具体的生产需求，选择合适的材料制作模具，可以提高生产效率和产品质量。
其次，塑胶模具的加工过程需要依赖先进的加工设备。
常用的加工设备有数控机床、电火花机床和线切割机床等。
数控机床是一种高精度的加工设备，能够实现复杂曲线的加工。
电火花机床则可以用来加工高硬度的材料，如钢材。
线切割机床则适用于大型工件的加工。
利用这些先进的加工设备，可以制作出高精度的塑胶模具。
再次，塑胶模具的设计需要遵循一定的原则。
模具设计需要考虑产品的形状、尺寸和结构等因素。
首先，要确保模具能够容纳塑胶材料的流动，以保证产品的充填和冷却效果。
其次，要考虑模具的开合方式和取出方式，以便于顺利取出成品。
同时，还需要考虑模具的加工和维护便捷性，以提高生产效率。
通过合理的设计，可以制作出高效和稳定的塑胶模具。
最后，塑胶模具的维护和保养是确保其长期使用的关键。
模具使用一段时间后，会出现磨损、变形和松动等问题，这会影响到产品的质量和生产效率。
因此，定期进行模具的维护和保养是非常重要的。
维护工作包括清洁模具、涂抹防锈剂和更换损坏部件等。
此外，还需要注意模具在使用过程中的保养，如避免过度冷却、避免过度压力和避免过度开合等，以延长模具的使用寿命。
综上所述，塑胶模具是制造塑胶制品的重要工具，其制作过程需要材料选择、加工设备运用、设计原则的遵循以及维护保养等工作。
只有掌握了这些知识，才能制作出高质量的塑胶模具，从而提高产品质量和生产效率。
塑胶模具简介
第1章概论本章重点：注塑模具的结构组成；塑料模具的分类。
1.1 塑料模具的基本概念：塑料是由从石油生产出来的合成树脂加入增塑剂、稳定剂、填料等物质而组成的，原料为小颗粒状或粉状。
我们将这些小颗粒塑料加温熔化成液体，注入到一个具有所需产品形状的型腔中，待塑料冷却后取出来，就得到了与型腔形状一样的塑件，这个具有型腔的东西我们称之为模具，因为它专门用于制做塑料件，所以我们称之为塑料模具。
1.2 注塑模具基本结构：外形的型腔（俗称凹模板），另一块做成内部形状（俗称凸模板），两块合起来构成完整的形状的型腔，使用注塑机将小颗粒塑料熔融并以一定的速度和压力向模具内注射塑料。
两块大一点的金属板分别称为凹、凸模固定板。
在凹凸模固定板上装有4根导柱与导套，4根顶料杆的顶出机构，为此，在凸模一侧支承板下面安装两块垫铁，以形成用于顶出机构运动的空间，还设置了回程杆。
我们以凹、凸模为界，将凹模及其固定板连接在大一点的金属板上（俗称定模板）。
另外，为方便安装模具，使得注塑机喷嘴与主浇套口对准，在定模板上安装定位环，又因为进料道与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，所以采用性能较好的材料单独制作一个主浇套，安装在定模板内，如图1-10所示。
将凸模及其固定板、顶出机构一起安装在另一块大一点的金属板（俗称动模板）上，将两部分合在一起就成为了一套完整的模具了。
1.3 塑料模具分类：1.3.1 注塑模具：注塑模具又称注射模具，这种模具的基本构成和成型工艺特点在上面已经讲过。
注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，近年来也越来越多地用于热固性塑料制品的成型，注塑成型在塑料制品成型中占有很大比重，世界上塑料成型模具产量半数以上是注塑模具。
1.3.2 压塑模具：这种模具的成型工艺特点是将塑料直接加在敞开的模具型腔（加料室）内，然后合模，塑料在热和压力作用下呈熔融状态后，以一定压力充满型腔。
压塑模具多用于热固性塑料，其成型塑件大多用于电器开关的外壳和日用生活用品。
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(4).成形材料溫度過高,材料過大分解
(5).PL面或入子間異物附著,合模不緊(低壓保護設定不當時)
(6).逃氣槽過深，因材質的流動性不同，逃氣槽的深度也不一樣
(7).模具不良有凸起或倒角,離形時拉傷毛邊
2.缺料
(1).溫度設定不當偏低,流動性差,填充不能
(2).成形壓力或速度不夠
(3).多穴數部品進膠方式不當,澆口太小或太遠,冷料產生,準於充填
*
塑膠料基本知識
1
目錄
手機實例
塑膠原料
塑膠素材成型
模具
塑膠成形收縮率
塑膠料的二次加工
印刷
噴塗
電 鍍
2
手機實例
3
目錄
4
塑膠原料
5
塑料的概念
1.塑料的主要成份是樹脂 2.塑料:是由高分子合成樹脂(聚合物)為主要成份滲入
各種輔助料或添加劑，在特定溫度、壓力下具有可 塑性和流動性,可被模塑成一定形狀,且在一定條件下 保持形狀不變的材料。 3. 聚合物:指聚合過程所產生的純材料或稱聚合材料. 無論天然樹脂還是合成樹脂均屬高分子合聚物,簡稱 高聚物。 4.塑膠對電、熱、聲具有良好絕緣性：電絕緣性、耐 電弧性、保溫、隔聲、吸音、吸振、消聲性能卓越。
冷動時間,以免延長周期 3.5干燥時間:配合干燥溫度,使材料含水量達到標準值所 需時間 4.速度 4.1射出速度:將熔融樹脂往模具充填的速度 4.2開關模速度:模具公模前進,後退的快慢,設定基準為開關模塊 而平穩 4.3頂出速度:將部品從公模型腔中頂出的快慢,太快可能會產生變 形或頂凸等不良之發生 4.4螺杆轉速:螺杆回轉,使料管內樹脂剪切並供料 5.量 5.1計量位置:充填一模部品所需溶液的量,以料管內徑作考量 5.2前後松退位置:在螺杆計量前或時時量後,螺杆抽退的位置,以去除計量所熔融樹脂內壓 5.3開模完成位置:模具開模完成,機械動模板所需最後停留的位置
干燥不充傷而產生水解,使制品易發生脆裂,強度及外觀不良之發生 2.4真空吸料機 功用:作真空自動填料,減少人力加料的作業程度 2.5輸送機 功用:配合取出機全自動運轉時擺放部品,便於收集
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常見缺陷之改善及原因對策分析
1.毛邊
(1).機台 模力不夠
(2).模具本身PL面或入子靠破不良
(3).成形壓力過大,射速過快
(4).模具逃氣不良,充填不能熔蝕
20
(5).模具設計不當,肉厚太薄,不能充填
常見缺陷之改善及原因對策分析
3.光澤 (1).充填壓力過大或過小均會產生光澤,充填壓力大小產生光澤不同之處在於,充
填過小之光澤為發亮集中於一塊,充填過飽之光澤較暗淡,且為擴散快 (2).部品肉厚差是產生光澤的根源 (3).模具溫度和溶融樹脂溫度都可在一定程序上改善光澤,尤以模具溫度為例 4.熔接線 (1).部品設計形狀使溶融樹脂以二道以上分流後再匯集形成 (2).溶融樹脂流動不充分形成熔接痕 (3).熔融樹脂匯集處空氣排出不順或樹脂分解產生氣體 (4).卷入脫模劑等異物 (5).提升模溫,料管溫度改善其溶融樹脂的流動性可調整溶全線的程度 (6).檢討的位置和數目,滯料孔將之又熔接的位置移往他處,或在熔接處設排氣孔
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各行程的重要控制因素
材料
溶解
流動
加壓
保壓
冷卻
脫模
制品
材料:乾燥溫度.乾燥時間.二次料混合率.二次料粒度.顏色混合率. 規格編號. 真空度
溶解:料管溫度.螺杆迴轉.螺杆背壓.計量時間.計量值.驅動力.水套溫度
流動:射出速度(壓力).模具溫度.射出速度.切換位置/時間.鎖模力
加壓:壓力.時間.到保壓切換位置.模具溫度.鎖模力
会出现永久形变； e．塑料对缺口损坏很敏感; f．塑料的力学性能通常比金属低的多,但有的复合材料的比
强度和比模量高于金属,如果制品设计合理,会更能发挥起优越 性;
g．一般增强塑料力学性能是各项异性的; h．有些塑料会吸湿,并引起尺寸和性能变化; i．有些塑料是可燃的; j．塑料的疲劳数据目前还很少,需根据使用要求加以考虑.
成形條件基本設定方法:
依材料性質:a. 流動狀況差
速度宜快
b. 流動性好
速度宜慢
依部品外觀需求: a. 外觀部品
速度宜慢
b. 機構部品
速度宜快
※總則：以最小的成形壓力成形出達到尺寸外觀需求的部品。
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射出成形過程流程
外部加熱
射出
固體材料
溶解
保壓.加壓
頂出
流動
冷卻固化
成品取出
內部加熱
閉模
冷卻
保壓:壓力.澆口封閉時間.模具溫度.鎖模力
冷卻:時間.模具溫度
脫模:開模速度.開模行程.頂出行程.頂出次數.頂出時間.機械手速度.頂出速 度
制品:收集裝箱.溫度/時間.外觀處理.固定夾具.前處理
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射出成形五大因素:
1.溫度:溶膠溫度、干燥溫度、模具溫度、料管溫度、 作動油溫度、環境溫度
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塑膠料的價格比較
對於其他一些原料像PS/PE/PVC/PVD/TPE等因我們公 司不常使用，常用的注塑材料像緩衝材料如 EVA/TPU/TPE等我們也有用到,暫不作介紹。對於常 見的塑膠料的價格比較如下:
低價位塑膠： PP<HDPE<PS<PVC<LDPE<LLDPE<PET<PF
中高價位塑膠： ABS<EVA<POM<PMMA<PBT<PC+ABS<PC
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塑膠原料分類
塑膠原料按照合成樹脂的分子結構分主要有熱塑性 及熱固性塑膠之分：對於熱塑性塑膠指反復加熱仍 有可塑性的塑膠：主要有 PE/PP/PVC/PS/ABS/PMMA/POM/PC/PA等常用原料。 熱固性塑膠主要指加熱硬化的合成樹脂制得的得塑 膠，像一些酚醛塑膠及氨基塑膠，不常用。
按照應用範圍分主要有通用塑膠如PE/PP/PVC/PS等， 工程塑膠如ABS/POM/PC/PA等常用的幾種。另外還 有一些特殊塑膠如耐高溫高濕及耐腐蝕及其他一些 為專門用途而改性制得的塑膠。
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塑膠原料
塑膠料大部是從一些油類中提煉出來的, 最熟悉的部分PC料是從石油中提煉出來 的, PC料在燒的時候有一股气油味;ABS 是從煤碳中提煉出來的, ABS在燒完滅掉 的時候會呈煙灰狀;POM是從天然气提煉 出來的, POM在燒完的時候會有一股非常 臭的瓦絲味
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一般塑料的特点
a．塑料受热膨胀，线胀系数比金属大很多； b．一般塑料的刚度比金属低一数量级； c．塑料的力学性能在长时间受热下会明显下降； d．一般塑料在常温下和低于其屈服强度的应力下长期受力，
2.壓力:射出壓力、保壓壓力、鎖模力、開關模壓力、 頂出壓力
3.速度:射出速度、回轉速度、開關模速度、頂出速 度
4.時間:射出時間、保壓時間、開關模時間、冷卻時 間、干燥時間
5.量 :計量、開模及關模位置、注射及保壓切換位置、 前后鬆退位置
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五大因素:
1.溫度 1.1溶膠溫度:設定能使樹脂熔離可施行可塑化的溫度,亦即料管溫度 1.2干燥溫度:使樹脂中所含水份以熱蒸發形式排出,使材料含水量達到標準 1.3金型溫度:依成形部品外觀,寸法及周期所設定的金型的溫度,一般有模面溫度(模仁溫度)
對於我們常用的PA757塑膠原料一般15000~20000人 民幣含稅/噸。GE PC+ABS/PC分別為4萬~5萬人民幣 含稅/噸
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塑膠素材成型
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塑膠成形的方法:
1.射出成形:我司采用,注射成形機 2.押出成形:電線電纜被覆,管材押出 3.真空成形:瓶類 4.輪壓成形:皮革 5.熱成形 :冰箱內箱、容器
(剪斷發熱)
溶解: 塑化裝置 1次成形所需要的固體材料加熱溶解,達到可以流動之狀態.
流動: 射出裝置 使溶解的材料流向模具內的動作.
閉模: 開模機構 將模具閉上,而溶解材料以壓力推擠至模具內時,模具也不能打 開.
動作: 動力控制類: 以油壓使得各裝置能動作.
電氣控制部: 將動作順序控制之系統.
和模溫機設定溫度幾種方式參閱 1.4料斗底溫度:料管後端下料口處之溫度,保證物料供料正常不致於提前熔融,一般為
60~90℃ 作動油溫度:液壓成形機使用的作動油的溫度,一般以38~42℃為宜不可超過60℃ 環境溫度:對成形部品之後收縮有影響,適宜保持溫度在25~28 ℃左右 2.壓力 2.1射出壓力:將溶融樹脂充填於型腔的壓力,一般充填壓力成形部品的XS85~90%範圍 2.2保持壓力:為控制部品精密尺寸,不使部品外觀不良,通常在射出切換時發生 2.3頂出壓力:開模完成後,將部品從公模型腔頂離 2.4開關模壓力:使機械動模壁前後作動,以使鎖付於動模壁的公模前後作動開關模 2.5鎖模力:成形機在高壓鎖模後產生,將模具壓緊使公母模仁結合良好 2.6背壓:螺杆回轉時,對於後退螺旋施壓抗使為後退困難的阻力,一般為3~20kg/cm
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塑膠射出專用名詞介紹
1. 成品：部品。 2. 流道：材料射出產品時通過的道路。 3. 澆口：也稱注口，指流道與產品接觸的面。 4. PL面：分模面 5. CAV數：模穴數 6. 模具：射出成品設置的道具，分公模、母模,即可動側、固定側。 7. 毛邊：材料從模具的PL面或入子的嵌合間隙流出形成的。 8. 銀條：順著材料的流動方向在部品表面的不固定位置產生的銀白色條紋。 9. 色澤：部品表面色澤不同或部品肉厚差別大的顏色。 10. 不充填：產品尚未完全充填飽滿。 11. 油污：部品附著的油類，輕微的擦拭后能消除，重者不能。 12. 傷痕：包括刮傷、擦傷、拉傷等，是部品經過在搬運過程中造成或因模具關系
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五大因素:
3.時間 3.1射出時間:將熔融樹脂填充模具的時間 3.2保壓時間:配合保持壓力,保持射出型腔內的樹脂相對固化 3.3冷卻時間:填充於模型腔的熔融樹脂冷卻固化為熱變形溫度以下,至可取出成品的時間 3.4計量時間:螺杆回轉時量達到一模部品所需量(計量完工位置) 的時間,計量時間不宜超過