数控机床的主轴部件
主要用来测试机床的位置精度，也可以测试直线度、
垂直度等。在使用激光干涉仪前，先用步距规校对一 下激光干涉仪，然后再用校对过的激光干涉仪对数控 机床进行测量和修正，将会大大提高数控机床定位精 度。此方法简便易行，切实有效。因为单独使用激光
干涉仪在许多现场环境下往往不够准确。
激光干涉仪一般采用的是氦氖激光器，其名义波长 为0.633微米
定位精度测量工具和方法 工具----测量定位精度和重复定位精度的仪器是 激光干涉仪、线纹尺、步距规。其中因用步距规 测量定位精度时操作简单而在批量生产中被广泛 采用。无论采用哪种测量仪器，其在全行程上的 测量点数不应少于5点（5～15个），测量间距按 下式确定：
线纹尺
技术规格 规格1: 50mm 100mm 200mm 400mm 500mm 分格值:1mm (国标号:JJG73-2005) 规格2: 30mm 分格值：0.1mm 10mm 分格值：0.1mm 10mm 分格值：0.05mm 1mm 分格值：0.01mm
读数显微镜
双频激光干涉仪---通过光路干涉原理进行测试。精度 优于百万分之0.5mm。
单元27 定位精度、重复定位精度检测
任务目标：
检测定位精度、重复定位精度
1
知识点
步距规与双频激光干涉仪
步距规、线纹尺、双频激光干涉仪--用来测量数控机 床的定位精度，重复定位精度。 考核一台数控机床等级的精度组成一般来讲分为三类 1、几何精度 指影响机床加工精度的组成零部件的精度，包括本身 的尺寸、形状精度及部件装配后的位置及相互间的运 动精度，如平面度、重回度、相交度、平行度、直线 度、垂直度等。
定位误差按其出现的规律可分为两大类：
(1)系统性误差 误差的大小和方向或是保持不变，或是 按一定的规律变化。前者称为常值系统性误差，后者 称为变值系统性误差。 此类误差一般可以通过误差补偿方法弥补。 (2)随机性误差 误差的大小和方向是不规律地变化的。
重复定位精度： 它是指在数控机床上，反复运行同一程序代 码，所得到的位置精度的一致程度。重复定 位精度受伺服系统特性、进给传动环节的间 隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。一般 情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然 性误差，它影响一批零件加工的一致性，是 一项非常重要的精度指标。
2、位置精度 简单的讲，位置精度就是指机床刀具趋近目标位 置的能力。它是通过对测量值进行数据统计分析 处理后得出来的结果。一般由定位精度、重复定 位精度及反向间隙三部分组成。 3、工作精度 通过用机床加工规定的试件，对加工后的试件进 行精度测量，评价是否符合规定的设计要求。
定位精度： 定位精度是指实际位置与指令位置的一致程度, 其不一致的量值即为定位误差。定位误差包括伺 服系统、检测系统、进给系统等产生的误差，还 包括移动部件导轨的几何误差等。定位误差将直 接影响零件加工的精度。定位精度的高低用定 位误差的大小来衡量。
测量系统组成 --- 激光头、遥控装置、计算机、 显示器、空气传感器、温度传感器及图形绘 制仪等。
其原理是：把两束相干光波形合并相干（或引起相互干涉） ，其合成结果为两个波形的相位差，用该相位差来确定两个 光波的光路差值的变化。当两个相干光波在相同相位时，即 两个相干光束波峰重叠，其合成结果为相长干涉，其输出波 的幅值等于两个输入波幅值之和；当两个相干光波在相反相 位时，即一个输入波峰与另一个输入波谷重叠时，其合成结 果为相消干涉，其幅值为两个输入波幅值之差，因此，若两 个相干波形的相位差随着其光程长度之差逐渐变化而相应变 化时，那么合成干涉波形的强度会相应周期性的变化，即产 生一系列明暗相间的条纹，激光器内的检波器，根据记录的 条纹数来测量长度，其长度为条纹数乘以半波长。
线纹尺-----以线纹尺刻线为标准，与运动部件移动的 距离进行比较测出偏差。 该方法解决了任意点直线位 置精度的测量，但测量装置安装受线纹尺规格（≤1m ）和机床结构限制，测量范围小，虽然可采用接长法 扩大测量范围，但会引入新的测量误差，使测量精度 和效率大大下降，同时该方法对每一点偏差都要进行 方向判别和计算，极易带入粗大误差。一般用于较低 精度、较小范围的直线位置精度测量。
反向间隙： 在进给轴运动方向发生改变时，机械传动 系统都存在一定的间隙，这个间隙称为反 向间隙，它会造成工作台定位误差，间隙 太大还会造成系统振荡。
步距规--实物长度标准器（比较对照的标准件），用于 检测数控机床、坐标测量机、影像测量仪等精密仪器， 更适用于现场校对激光干涉仪，提高后者的测量准确。
粗大误差：在一定的测量条件下，超出规定条件 下预期的误差称为粗大误差，一般地，给定一个显 著性的水平，按一定条件分布确定一个临界值，凡 是超出临界值范围的值，就是粗大误差，它又叫做 粗误差或寄生误差。 产生粗大误差的主要原因如下：⑴客观原因： 电压突变、机械冲击、外界震动、电磁（静电）干 扰、仪器故障等引起了测试仪器的测量值异常或被 测物品的位置相对移动，从而产生了粗大误差；⑵ 主观原因：使用了有缺陷的量具；操作时疏忽大意 ；读数、记录、计算的错误等。另外，环境条件的 反常突变因素也是产生这些误差的原因。
采用精密线纹尺（每毫米刻有细线）与读数显 微镜（将每毫米光学细分为0.001mm），以线 纹尺刻线为标准，与运动部件移动的距离进行 比较测出偏差。 如图二，将线纹尺安装在被测 直线方向上，读数显微镜固定在移动部件上， 部件在位置①读数显微镜读数，部件移动至目 标位置②读数显微镜再次读数，用两次读数差 与移动距离进行比较。
立式步距规
卧式步距规
圆柱步距规
立卧两用步距规
步距规，也叫节距规，阶梯规。由一系列平行平面 构成的多尺度端面量具。可由一系列量块按一定间 距叠种高精度量具，不仅但可以检验数 控机床的定位精度，还可以检验三座标测量机 的位移精度。步距规的工作量块有钢质和陶瓷 两种。因钢质量块易生锈不易养护且不耐磨损 ，绝大多数客户选用陶瓷量块步距规。现新制 定的陶瓷量块标准已列入国家标准。
第七讲 数控机床主轴部件
4．车削中心上，要求主轴具有C轴控制功能 车削中心上，要求主轴具有C
在车削中心上，为了使之具有螺纹车削功能，要 求主轴与进给驱动实行同步控制，即主轴具有旋 转进给轴（C轴）的控制功能。
5．加工中心上要求主轴具有准停功能
在加工中心上自动换刀时，主轴须停止在一个固 定不变的方位上，以保证换刀位置的准确以及某 些加工工艺的需要，即要求主轴具有高精度的准 停功能。
交流调速电动机功率特性曲线
2．主轴驱动电机和主轴部件功率特性匹配 ．
数控机床主轴运动的传动，电动机和主轴的功率 特性必须相匹配。由于主轴要求的恒功率变速范 围Rnp远大于电动机的恒功率变速范围Rdp，所以 在电动机和主轴之间要串联一个分级变速箱，以 扩大其恒功率调速范围，满足低速大功率切削时 对电动机的输出功率的要求。
电机直接驱动原理图
3．调速电机直接驱动主轴传动（2） ．调速电机直接驱动主轴传动（ ）
主轴传递的功率或转矩与转速之间关系 主轴传递的功率或转矩与转速之间关系 图示中，当机床处在连续运转状态时，主轴的转速在 437～3500r／min范围内，主轴传递电动机的全部功率 为llkW，为主轴的恒功率区域Ⅱ(图中实线部分)。在这 个区域内，主轴的最大输出扭矩(245N·m)随着主轴转速 的增高而变小。 主轴转速在35～437r／min范围内，主轴的输出转矩不 变，称为主轴的恒转矩区域Ⅰ(图中实线部分)。在这个 区域内，主轴所能传递的功率随着主轴转速的降低而减 小。
双列推力向心球轴承图例
1．数控机床主轴部件常用轴承类型（3） ．数控机床主轴部件常用轴承类型（ ）
双列圆锥滚子轴承 双列圆锥滚子轴承 它有—个公用外圈和两个内圈，由外圈的凸肩在 箱体上进行轴向定位，箱体孔可以镗成通孔。 磨薄中间隔套可以调整间隙或预紧，两列滚子的 数目相差—个，能使振动频率不—致，明显改善 了轴承的动态特性。 这种轴承能同时承受径向和轴向载荷，通常用作 主轴的前支承。
数控机床主轴部件的结构及其维护
数控机床主轴部件的结构及其维护作者：逄玲来源：《职业·中旬》2011年第07期一、数控机床主轴的主要部件主轴部件是机床的重要部件之一，其精度、抗震性和热变性对加工质量都有直接影响，特别是数控机床在加工过程中不进行人工调整，这些影响就更为严重。
数控机床主轴部件在结构上要解决好主轴的支承、主轴内刀具的自动装夹、主轴的定向停止等问题。
1.主轴轴承配置的主要形式（1）前支承采用双列短圆柱滚子轴承60°角接触双列向心推力球轴承组合。
后支承采用成对向心推力球轴承。
此配置可提高主轴的综合刚度，并可以满足切削力的要求。
（2）前轴承采用高精度双列向心力球轴承，向心推力球轴承具有良好的高速性，但它的承载能力小，只适于高速、轻载、精密的数控机床的主轴。
（3）双列和单列圆锥滚子轴承，这种轴承径向和轴向的刚度都很高，能承受重载荷，尤其是可承受较强的动载荷。
安装、调整性能好，但主轴转速受到限制，主轴的精度也受到影响，所以只能用在中等精度、低速、重载的数控主轴上。
2.主轴内刀具的自动夹紧和切屑的清除装置自动清除主轴承中的切屑和灰尘是换刀操作中的一个重要问题，因为有切屑会划伤主轴孔及刀柄表面，甚至刀杆偏斜，定位不准，零件加工不对。
所以在换刀时，用压缩空气吹一下。
3.主轴准停装置在换刀时，刀柄上的键槽要对准主轴的端面键。
这就是准确定位功能。
由于主轴在固定的圆周位置上换刀，使得刀柄与主轴相对位置的一致性，同时也减小了被加工孔的尺寸的分散度。
主轴准停是当主轴要停车换刀时，发出降速信号，主轴箱自动改变传动路线，使主轴转换到最低速运转。
二、数控机床的维护维修1.数控机床维护的目的及意义在企业生产中，数控机床能否达到加工精度高、产品质量稳定、提高生产效率的目标，这不仅取决于机床本身的精度和性能，很大程度上也与操作者在生产中能否正确地对数控机床进行维护保养和使用密切相关。
与此同时，我们还应当注意到，数控机床维修的概念，不能单纯地理解是数控系统或是数控机床的机械部分和其他部分在发生故障时，仅仅是依靠维修人员如何排除故障和及时修复，使数控机床能够尽早地投入使用就可以了，这还应包括正确使用和日常保养等工作。
数控机床的结构组成及原理
数控机床的结构组成及原理数控机床是一种通过计算机控制的机床，可以实现多种复杂的加工操作。
它的结构组成及原理可以大致分为机床主体部分、控制系统部分和辅助装置部分。
一、机床主体部分1.床身：床身是整个数控机床的基础部分，承载整个机床的各个部件和装置，同时具有足够的刚性和稳定性。
床身通常由大型整体铸件制成，常见的有平面床、斜床和立式床等。
床身上设有导轨、滑块和滚珠丝杠等装置，用于支撑和导向主轴箱、工作台等。
2.主轴箱：主轴箱是数控机床的重要部件之一，通常由主轴、主轴动力装置、主轴箱座、电动机及其驱动装置等组成。
主轴箱用来传递动力，使主轴旋转，是实现机床加工功能的关键部分。
3.工作台：工作台是数控机床上用于夹持工件的装置，它可以沿各个方向进行移动和转动。
工作台通常由工作台体、刀架座、刀具变位装置等组成。
工作台的移动和转动由驱动装置控制，实现对工件的定位和加工。
二、控制系统部分1.数控装置：数控装置是整个机床的控制中心，由硬件部分和软件部分组成。
硬件部分包括主机、输入输出设备、接口电路等，软件部分是指数控机床的控制程序。
数控装置能够根据加工要求，自动生成加工程序，并控制机床的各个动作。
2.伺服系统：伺服系统是数控机床的动力系统，主要由伺服电机、传动机构和测量装置等组成。
伺服电机通过控制系统接收指令，根据要求实现各个轴向的运动。
传动机构将电机运动传递到工作台或刀架等部位，测量装置用于检测轴向运动的位置和速度。
三、辅助装置部分1.刀具变位装置：刀具变位装置是数控机床上用来实现刀具的换刀和夹紧的装置。
它能够实现快速的刀具换向和自动夹紧，提高机床的加工效率。
2.冷却液供给装置：冷却液供给装置是用于给切削过程提供冷却润滑的装置，它能够保持刀具的正常工作温度，延长刀具的使用寿命，并提高加工质量。
3.操作平台：操作平台是供操作人员进行操作和监控的地方，它通常设有显示屏、键盘、手柄等操作设备，用于输入指令、调整参数以及监控加工过程。
数控机床的组成及基本工作原理
数控机床的组成及基本工作原理数控机床是一种利用数字编程控制工作的机床。
它由三个基本部分组成：机械系统、传动系统和控制系统。
下面将详细介绍数控机床的组成和基本工作原理。
一、机械系统机械系统是数控机床的基础，它由床身、主轴箱、伺服系统等组成。
1.床身：床身是数控机床的基础，主要承载着机床其他部件。
床身通常由铸铁或钢板焊接而成，具有较高的强度和刚性，以保证机床的稳定性。
2.主轴箱：主轴箱包含了主轴系统和进给系统，主轴通过驱动系统将切削工具与工件连接，实现切削加工。
进给系统控制工件在X、Y、Z三个方向上的运动，使切削工具能沿指定路线精确地切削工件。
3.伺服系统：伺服系统负责控制切削工具和工件的相对运动。
它由伺服电机、伺服控制系统、逆变器和编码器等组成。
伺服电机通过接受数控系统发送的控制信号，精确控制机床的位置和速度，从而实现精确的切削加工。
二、传动系统传动系统负责传递电能和运动，将数控机床的控制信号传递给各个运动部件。
主要由电源、变频器、伺服电机、传感器等组成。
1.电源：电源为数控机床提供所需的电能。
通常使用三相交流电源。
2.变频器：变频器将交流电源转换为直流电源，以满足数控机床的要求。
3.伺服电机：伺服电机是数控机床的关键部件，它负责实现机床的精准运动。
伺服电机通常由电动机、编码器和速度控制器组成。
4.传感器：传感器用于检测机床各个部件的状态，将检测到的信号转换为电信号，反馈给数控系统。
三、控制系统控制系统是数控机床的大脑，它由数控装置、软件系统、输入输出设备等组成。
1.数控装置：数控装置是数控机床的核心，主要负责数控程序的编写和生成。
它接收操作员输入的加工参数和控制命令，经过处理之后发送给伺服系统。
3.输入输出设备：输入输出设备用于与数控装置进行交互。
常用的输入设备有键盘、鼠标和触摸屏；输出设备有显示器、打印机和数控机床本身。
基本工作原理：1.数控编程：操作员使用数控装置进行编程，编写出所需的加工程序。
数控机床结构-数控机床的主轴部件
数控机床结构-数控机床的主轴部件主轴部件主轴部件是数控机床的最关键部件，它对零件加工质量有着直接的影响。
主轴部件包括主轴的支承、安装在主轴上的传动零件等。
数控机床的主轴部件要求有高的精度、刚度和热稳定性，还应满足数控机床所特有的结构要求。
如对于自动换刀的数控机床，为了实现刀具在主轴上的自动装卸与夹持，还必须有刀具的自动夹紧装置、主轴准停装置和主轴孔的清理装置等结构。
1.主轴部件的运动方式主轴部件按运动方式可分为以下几类:（1）只做旋转运动的主轴组件这类主轴组件结构较为简单，如车床、铣床和磨床等主轴组件属于这一类（2）既有旋转运动又有轴向进给运动的主轴组件如钻床和镗床等的主轴组件。
其中主轴组件与轴承装在套筒内。
主轴在套筒内做旋转主运动，套筒在主轴箱的导向孔内做直线进给运动。
（3）既有旋转运动又有轴向调整移动的主轴组件属于这一类的主轴组件有滚齿机、部分立式铣床等的主轴组件。
主轴在套筒内做旋转运动，并可根据需要随主轴套筒一起做轴向调整移动。
主轴组件工作时，用其中的夹紧装置将主轴套筒夹紧在主轴箱内，提高主轴部件的刚度。
（4）既有旋转运动又有径向进给运动的主轴部件属于这一类的有卧式镗床的平旋盘主轴部件和组合机床的镗孔车端面头主轴部件。
主轴做旋转运动时，装在数控机床结构主轴前端平旋盘上的径向滑块可带动刀具做径向进给运动。
（5）主轴做旋转运动又做行星运动的主轴部件新式内圆磨床砂轮主轴部件的工作原理如图3.2所示，砂轮主轴l在支撑套2的偏心孔内做旋转主运动。
支承套2安装在套筒4内。
套筒4的轴线与工件被加工孔轴线重合，当套筒4由蜗杆6经蜗轮W传动，在箱体3中缓慢地旋转时，带动套筒及砂轮主轴做行星运动，即圆周进给运动。
通过传动支承套2来调整主轴与套筒4的偏心距e，实现横向进给。
2.主轴主轴是主轴部件中的关键零件。
它的结构尺寸和形状、制造精度、材料及热处理等对主轴部件的工作性能有很大的影响。
主轴结构随主轴系统设计要求的不同而有多种形式。
第七讲 数控机床主轴部件
直流电动机无级调速 直流电动机是采用调压和调磁方式来得到主轴所需的转 速。其调速范围与功率特性如图所示。 电机从最低转速至额定转速，是通过调节电枢电压，保 持励磁电流恒定的方法进行调节，属于恒扭矩调速，起 动力矩大，响应快，能满足低速切削需要。 从额定转速至最高转速，是通过改变励磁电流，从而改 变励磁磁通，保持电枢电压恒定的方法进行调速，属于 恒功率调速。
三、数控机床主轴 传动方式、特点及应用范围
１．分段无级变速（1）
数控机床在实际生产中，并不需要在整个变速范 围内均为恒功率。 —般要求在中、高速段为恒功率传动，在低速段 为恒转矩传动。 为了确保数控机床主轴低速时有较大的转矩和主 轴的变速范围尽可能大，有的数控机床在交流或 直流电动机无级变速的基础上配以齿轮变速，即 解决电机驱动和主轴传动功率的匹配问题，使之 成为分段无级变速。
二、主轴驱动装置和主轴部件 功率特性的匹配
引言
数控机床的主轴驱动常采用直流复励电动机和交 流变频电动机，并实现无级变速。由于电机功率 和扭矩特性一般不能满足机床主轴的使用要求， 因此需要通过一个中间装置来协调驱动电机和机 床主轴部件的功率和扭矩特性，这个中间装置便 是分级变速箱。
1．主轴驱动电机的机械特性分析(1)
同步齿形带纵向断面图
梯形齿
圆弧齿
2．数控机床主轴带传动变速（3）
同步带特点 无滑动，传动比准确。 传动效率高，可达98﹪。 传动平稳，噪声小（带传动具有吸振的功能）。 使用范围较广，速度可达50m/s，传动比可达10 左右，传递功率由几瓦至数千瓦。 维修保养方便，不需要润滑。
3．调速电机直接驱动主轴传动（1）
2．数控机床主轴带传动变速（1）
数控机床主轴部件结构
数控机床主轴部件结构1.主轴箱体：主轴箱体是主轴部件的主要支撑部分，通常由铸铁或钢板焊接而成。
其主要功能是支撑主轴轴承和主轴电机，并提供刚性和稳定的工作环境。
主轴箱体通常有进给箱和冷却箱两个部分，进给箱用于传送动力和转矩到主轴，而冷却箱则用于散热和冷却主轴。
2.主轴轴承：主轴轴承用于支撑和定位主轴，使其能够高速旋转并承受工作负载。
根据不同的需求，主轴轴承可以分为滚动轴承和滑动轴承两种类型。
滚动轴承主要有角接触球轴承、圆锥滚子轴承和球面滚子轴承等；滑动轴承则有液体静压轴承和磁浮轴承等。
主轴轴承通常由高速钢或陶瓷制成，以提供低摩擦和高刚度的特性。
3.主轴电机：主轴电机用于提供主轴的驱动力和转矩。
根据不同的需求和机床类型，主轴电机可以采用交流电机、直流电机或伺服电机等。
交流电机通常具有较好的响应性和调速性能，而直流电机则提供更高的转矩和速度范围。
伺服电机则结合了交流电机和伺服控制系统，可实现更精确的位置和速度控制。
4.主轴夹头：主轴夹头用于夹持工件或刀具，使其与主轴保持刚性连接。
主轴夹头通常有机械夹头和液压夹头两种类型。
机械夹头通过螺纹、卡盘或夹具等机械结构实现夹紧，适用于一般的加工需求。
液压夹头则通过液压系统提供更高的夹紧力和精确的夹紧位置，适用于高精度加工和重负载切削。
除了以上主要部件，数控机床主轴还可能包括冷却系统、振动补偿系统、联轴器等。
冷却系统用于降低主轴温度，保证加工质量和主轴寿命；振动补偿系统用于抑制主轴振动，提高加工质量和效率；联轴器用于连接主轴电机和主轴轴承，传递动力和转矩。
总之，数控机床主轴部件结构的设计旨在实现稳定高速、高精度的加工要求。
不同的机床和加工需求可能会有不同的主轴结构和配置，但其核心目标都是提供高效的驱动力和承载能力，以满足工业生产的要求。
简述数控机床的结构及组成
简述数控机床的结构及组成一、数控机床的概述数控机床是一种高精度、高效率、高自动化程度的机床，它采用计算机控制系统来实现工件的加工。
与传统机床相比，数控机床具有精度高、生产效率高、操作简单等优点，因此在现代制造业中得到了广泛应用。
二、数控机床的结构数控机床主要由以下几个部分组成：主轴箱、工作台、导轨系统、刀库和液压系统等。
1. 主轴箱主轴箱是数控机床的核心部件，它包含了主轴和主轴驱动装置。
主轴是用来安装刀具并进行加工的部件，而主轴驱动装置则负责带动主轴旋转。
主轴箱通常由铸铁或钢板焊接而成，其内部采用优质滚动轴承或滑动导轨等结构。
2. 工作台工作台是用来固定工件并进行加工的部件。
根据不同的加工需求，工作台可以分为平面式和立式两种类型。
平面式工作台通常用于平面零件加工，而立式工作台则适用于非平面零件的加工。
3. 导轨系统导轨系统是数控机床的重要组成部分，它负责支撑和定位主轴箱、工作台等部件。
导轨系统通常由滚珠丝杠、直线导轨等组成，其精度和刚度直接影响到机床的加工精度和稳定性。
4. 刀库刀库是用来存放刀具的部件，它通常由多个刀柄和一个转盘组成。
不同类型的刀具可以根据需要进行更换，以满足不同的加工需求。
5. 液压系统液压系统是数控机床的动力源，它负责驱动各种液压元件来完成机床各项功能。
液压系统通常包括油泵、油箱、油管等部件，其性能直接影响到机床的运行效率和稳定性。
三、数控机床的组成数控机床由以下几个主要组成部分构成：1. 数控装置数控装置是数控机床最重要的组成部分之一，它负责对加工过程进行监测和控制。
数控装置通常由计算机、数字信号处理器、编码器等组成，可以实现加工参数的自动调整和控制。
2. 伺服系统伺服系统是数控机床的关键部分之一，它负责驱动主轴箱、工作台等部件进行运动。
伺服系统通常由电机、减速器、编码器等组成，其性能直接影响到机床的加工精度和效率。
3. 控制面板控制面板是数控机床的人机交互界面，它负责向操作员提供操作界面和参数设置功能。
数控机床主轴部件结构
情景三 数控机床主轴部件结构
三、主轴零、部件
5、主轴其它结构——主轴准
编码器主轴准停控制
机电设备安装与调试 第二章 数控机床机械结构的装配与调试
情景三 数控机床主轴部件结构
三、主轴零、部件
5、主轴其它结构——松拉刀与清洁结构
加工中心主轴松拉刀与清洁结构
机电设备安装与调试 第二章 数控机床机械结构的装配与调试
④、电主轴
机电设备安装与调试
第二章 数控机床机械结构的装配与调试
情景三 数控机床主轴部件结构
三、主轴零、部件
1、主轴零件
要求：尺寸参数、端部结构、 材料、轴颈精度
电主轴
机电设备安装与调试 第二章 数控机床机械结构的装配与调试
情景三 数控机床主轴部件结构
三、主轴零、部件
主轴端部结构
钻、镗床主轴
铣床主轴
4、主轴轴承典型应用与主轴结构
电主轴
机电设备安装与调试
数控车床主轴一
第二章 数控机床机械结构的装配与调试
情景三 数控机床主轴部件结构
三、主轴零、部件
4、主轴轴承典型应用与主轴结构
电主轴 数控车床主轴二
机电设备安装与调试 第二章 数控机床机械结构的装配与调试
情景三 数控机床主轴部件结构
三、主轴零、部件
情景三 数控机床主轴部件结构
三、主轴零、部件
5、主轴其它结构——主轴准
典型的V形槽轮定 电主轴
机电设备安装与调试 第二章 数控机床机械结构的装配与调试
情景三 数控机床主轴部件结构
三、主轴零、部件
5、主轴其它结构——主轴准
主轴的准停装置
机电设备安装与调试
磁传感器在主轴上的位置
第二章 数控机床机械结构的装配与调试
数控机床的主轴部件
数控机床的主轴部件主轴部件由主轴的支承、安装在主轴上的传动零件及装夹刀具或工件的附件组成。
它的主要功用是①夹持工件或刀具实现切削运动；②传递运动及切削加工所需要的动力。
由于主轴是机床的一个关键部件，主轴部件质量的好坏直接影响加工质量。
因此，机床对其主轴部件的主要要求有：① 主轴的精度要高。
精度包括运动精度(回转精度、轴向窜动)和安装刀具或夹持工件的夹具的定位精度(轴向、径向)。
② 部件的结构刚度和抗振性。
③ 运转温升不能太高以及较好的热稳定性。
④ 部件的耐磨性和精度保持力量。
对数控机床除上述要求外，在机械结构方面还应有：① 刀具的自动夹紧装置。
② 主轴的准停装置。
③ 主轴孔的清理装置等。
1.主轴部件的结构主轴端部的结构形式端部用于安装刀具或夹持工件的夹具，因此，要保证刀具或夹具定位精确，装夹牢靠、坚固，而且装卸便利。
目前，主轴的端部外形已标准化。
图1 主轴端部的结构形式主轴部件的支承主轴上的切削力是通过支承而传递给机床基础件的，主轴部件支承的作用是在刀具或工件作回转运动时承受切削力(轴向、径向)、同时保证主轴运动精度，所以为了保证加工精度，必需保证其旋转精度和相应的承载力量，即有足够的轴向和径向刚度。
图2所示为主轴常用的几种滚动轴承。
图2 主轴部件的支承形式图（a）为锥孔双列圆柱滚子轴承，内圈为1∶12的锥孔，当内圈沿锥形轴颈轴向移动时，内圈胀大以调整滚道的间隙。
滚子数目多，两列滚子交叉排列，因而承载力量大、刚性好、允许转速高。
它的内、外圈均较薄，因此，要求主轴颈与箱体孔均有较高的制造精度，以免轴颈与箱体孔的外形误差使轴承滚道发生畸变而影响主轴的旋转精度。
该轴承只能承受径向载荷。
图（b）是双列推力向心球轴承，接触角为60°，球径小、数目多，能承受双向轴向载荷。
磨薄中间隔套，可以调整间隙或预紧，轴向刚度较高，允许转速高。
该轴承一般与双列圆柱滚子轴承配套用作主轴的前支承，并将其外圈外径做成负公差，保证只承受轴向载荷。