高炉技术方案
钢铁集团炼铁新厂高炉工程施工技术方案
施工技术方案
建设公司
工程内容
工程内容－系统组成
本次投标含高炉供料系统、高炉 主工艺系统、高炉控制系统、燃气设 施、热力设施、通风除尘设施、给排 水设施、供电设施、电讯设施、铁路 及信号设施、土建设施、总图运输、 办公及辅助生活设施等。
工程内容－区域划分
本工程共划分为7个区域：
• 南出铁场与主吊机关系－先让后抢； • 北出铁场平台与高炉主体施工的先后次序－同步进行； • 炉体框架平台与炉壳安装次序—框壳同步； • 炉顶框架平台与炉顶装料设备的安装次序－利用检修行车， 塔 吊吊装备用； • 高炉、热风炉框架平台与工艺管道的施工次序－分层跟进； • 总平面布置与局部施工的关系－保主抢辅； • 全场电气施工与结构施工的关系－穿插施工； • 主皮带通廊、下降管与塔吊拆除的关系－确保05年底拆塔吊；
围绕高炉、热风炉区域施工这一主线，重点协调上述部位的施工次序，便于 加快整个工程的施工进度。
➢高炉区域 ➢热风炉区域 ➢鼓风站区域 ➢空压站区域 ➢水处理区域 ➢矿焦槽区域 ➢辅助设施区域
工程内容－主要实物量
• 设备安装： • 钢结构制安： • 混凝土： • 房屋建筑： • 彩板屋面墙面： • 管道制安： • 电缆敷设： • 耐材砌筑：
9,610t 15,249t 48,701m3 19,818m2 19,455m2
马鞍山
溧阳鹏程钢构 溧阳
月加工能力 150吨 200吨 200吨
500吨 3000吨 2000吨
计划加工项目
工业管道、零星构件、公辅区管道 支架及平台
上料主皮带通廊
出铁场墙皮系统、高炉各层平台、 重力除尘框架
热风炉框架、焦矿槽通廊及管道、 通风及煤气等管道及支架
1080m3高炉工程自控系统技术方案
各称量斗设定值以千克KG为单位填入各斗的设定值。焦炭设定为干焦值在
画面中进行焦炭水份设定程序自动转换成湿焦值。
附加焦设定在需要附加焦的放料批次中减小放料车次直到附加焦执行完。
称量及补偿的计算公式如下
6、7、8第一位不能是空格连续书写不能超过10个字母程序遇0或执行完10周
期后自动返回周期1执行。
料单修改标志设定料单上有一“料单传送”标志此标志为1说明修改过料单
当前放料料批执行完时重新按新设定的料单开始控制。
料批内料型设定A、B、C、D、E、F、G、H等八种料批每个批次均设1-4个车次1080m3高炉自动化控制系统技术方案
4、其他控制方案 .............................................................................. 16 第一章 方案综述
1、概述 1.1 系统范围
武安市裕华钢铁有限公司新建1080m3高炉工程基础自动化控制系统范围为高炉基础级自动化部分。主要有高炉供料控制高炉上料控制高炉热风炉控制高炉本体控
3/17 制高炉上料控制高炉热风炉控制高炉本体控制高炉水冲渣控制布袋除尘控制
喷煤控制高炉循环水控制以及各自的监控站通过工业以太网连接在一起。 第二章 主要环节方案简介
1、高炉上料控制方案 高炉上料部分采用S7-400系列控制器和ET200组成分布式控制系统 。设两台上位
1、高炉上料控制方案 ........................................................................ 3
高炉主要施工方案
第一章高炉主要施工方案第一节高炉炉壳制作高炉炉壳制作精度要求高，需要大型专用设备，拟定在武汉大型金属结构厂制作。
l、高炉炉壳制作应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——炼钢设备》的有关规定，其它要求符合6B50205—95《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
2、高炉炉壳钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用自动、半自动切割机进行，炉壳配件可用剪板机剪切。
3、钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸，切割后尺寸极限偏差±lmm，两对角线长度之差不得大于3mm，在制作高炉外壳时，必须考虑好工地焊接时焊缝的收缩余量。
4、焊缝坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查加工边缘与样板间的间隙不得大于lmm。
5、外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径，用弦长不小于1500mm 的弧形样板之间的间隙不得大于2mm，锥形外壳钢板应检查上下口。
6、高炉系统下列工艺结构必须在制造厂进行予装配合合格后出厂。
(1)高炉外壳(预计分16～18 带，每带4 块，工厂组装合格后出厂)。
(2)炉底封板。
(3)高炉炉顶封板外壳与相连的导出管(短管与炉壳予装合格后，点焊牢出厂，工地开孔)导出管留出插入长度。
7、外壳预装配应在专门设置的予装平台上进行，予装平台表面高低差不得大于2mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组装工作。
8、外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装不得大于3 圈，逐圈检查合格(检查每圈炉皮的高度，外壳钢板圈中心，对预装平台上检查中心的位移，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差；外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端部间隙等并作好记录，提供给安装单位，作为现场安装的依据，并打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但上面一圈要留作下一组装段的底圈。
9、每块外壳钢板上应焊上脚手架挂耳、夹具、固定块、定位器等。
脚手架、挂耳以出铁口中心线为起点，沿炉壳圆周顺时针排列，每隔1500mm弧长焊上一个，距离上口600mm，内外两面设置，遇焊缝时要错开焊缝300-500mm，并对其间距作适当调整，相邻两挂耳的间距作适当调整，相邻两挂耳的间距不得大于1700mm。
高炉专项方案
一、方案背景随着我国钢铁工业的快速发展，高炉作为钢铁生产的核心设备，其稳定运行对于整个钢铁产业链的稳定具有重要意义。
然而，高炉在长期运行过程中，面临着各种技术难题和设备故障。
为了确保高炉的稳定运行，提高生产效率，降低生产成本，特制定本高炉专项方案。
二、方案目标1. 提高高炉生产效率，降低生产成本；2. 提高高炉设备可靠性，延长设备使用寿命；3. 优化高炉操作工艺，提高产品质量；4. 建立健全高炉运行监测与维护体系。
三、方案内容1. 高炉设备改造（1）对高炉本体进行改造，提高其容积、炉缸寿命和炉顶压力；（2）对高炉炉衬进行修复，延长炉衬使用寿命；（3）对高炉风机系统进行改造，提高风机性能和可靠性；（4）对高炉冷却系统进行改造，降低高炉热负荷，提高冷却效率。
2. 高炉操作工艺优化（1）优化高炉配料结构，提高炉料利用率；（2）优化高炉冶炼制度，提高炉温、炉压和冶炼强度；（3）优化高炉操作参数，降低高炉能耗，提高生产效率；（4）加强高炉操作人员培训，提高操作技能。
3. 高炉运行监测与维护（1）建立高炉运行监测系统，实时监测高炉运行状态；（2）定期对高炉设备进行检查和维护，确保设备正常运行；（3）对高炉故障进行快速诊断和修复，降低故障率；（4）建立高炉运行档案，为高炉生产提供数据支持。
4. 人员培训与安全管理（1）对高炉操作人员进行专业培训，提高操作技能和安全意识；（2）加强高炉安全管理，确保生产安全；（3）定期开展安全检查，消除安全隐患；（4）制定应急预案，提高应对突发事件的能力。
四、方案实施与保障1. 制定详细实施计划，明确责任人和时间节点；2. 加强项目协调，确保项目顺利推进；3. 设立专项经费，保障项目实施；4. 建立项目考核机制，确保项目达到预期目标。
五、预期效果通过实施本高炉专项方案，预计可达到以下效果：1. 高炉生产效率提高10%以上；2. 高炉设备故障率降低30%以上；3. 高炉能耗降低5%以上；4. 高炉产品质量稳定提高。
高炉富氢喷吹冶炼技术推广方案(二)
高炉富氢喷吹冶炼技术推广方案一、实施背景随着全球对环境保护和可持续发展的关注日益加深，钢铁产业作为碳排放的大户，需要进行深入的产业结构改革。
高炉富氢喷吹冶炼技术作为一种新型的、环保的冶炼技术，具有显著降低碳排放、提高能源利用效率和改善钢铁品质的优点。
因此，推广高炉富氢喷吹冶炼技术对钢铁产业的可持续发展具有重要意义。
二、工作原理高炉富氢喷吹冶炼技术是在传统的钢铁冶炼工艺中，加入富氢气体（如氢气、天然气等），以替代部分焦炭，作为还原剂和能量来源。
通过喷吹富氢气体，可以显著提高铁水产量和质量，同时降低焦炭的消耗和碳排放。
其工作原理可以总结为以下几点：1. 加入富氢气体：将一定比例的富氢气体与焦炭、矿石一起加入高炉中，作为还原剂和能量来源。
2. 还原铁矿石：富氢气体与矿石中的氧化铁反应，生成铁水和二氧化碳。
3. 能量转化：高炉内的反应释放大量热能，使炉内温度维持在较高水平，有助于铁水熔化和还原反应进行。
4. 铁水提纯：通过控制冶炼工艺参数，提高铁水纯度和质量。
三、实施计划步骤1. 技术研发：开展高炉富氢喷吹冶炼技术的研发工作，包括工艺流程设计、设备选型和优化、安全保障措施等。
2. 试点推广：选择有条件的钢铁企业进行试点，实施高炉富氢喷吹冶炼技术，并对其效果进行监测和评估。
3. 制定标准：根据试点企业的运行情况和实际效果，制定高炉富氢喷吹冶炼技术的企业标准和行业标准。
4. 全面推广：在试点企业取得成功经验的基础上，向更多钢铁企业推广高炉富氢喷吹冶炼技术，推动整个行业的产业结构改革。
四、适用范围高炉富氢喷吹冶炼技术适用于各种类型的钢铁企业，尤其是生产规模较大、环境保护意识强的特大型钢铁企业。
该技术不仅适用于新建项目，也可以用于现有高炉的改造升级，具有广泛的适用性。
五、创新要点1. 技术创新：高炉富氢喷吹冶炼技术融合了先进的材料科学、热力学和化学反应理论，是对传统冶炼工艺的重大创新。
2. 能源结构优化：通过引入富氢气体，优化了钢铁冶炼过程中的能源结构，降低了碳排放和能源消耗。
630高炉方案(1概述)
630m3高炉生产组织方案一、概述开炉前几项重点工作：1、1号炉停炉前15天开始备落地烧结矿，要求含[Ti]尽量低，建议用巴西精粉代替南非精粉，各主要原燃料用量如下：2、提前23天热风炉具备烘炉条件（具体要求见热风炉烘炉方案）3、提前10天高炉具备烘炉条件（具体要求见高炉烘炉方案）4、开炉料及第一周物料总需求量如下5、热风炉及高炉烘炉期间，炼铁需增加煤气消耗量1000-15000m3/h，届时送外网煤气量应根据烘炉进度进行限制。
6、开炉后由于[Si]高，流动性差，需放干渣2-5炉。
7、铁水过撇渣器后，因[Si]高，需铸铁3-4天。
8、开炉期间因铁水流动性差，铁水罐容易粘结，需备铁罐砖5套应急。
9、热风炉烘炉前，热风工需补员3人；高炉烘炉前，上料工需补员3人，以满足烘炉期间现场操作需要。
10、高炉开炉达产后，由于块矿球团用量大幅增加，须把落地烧结矿移到1#料场，蛇纹石、硅石运走腾出地方才能满足生产需要。
二、开炉前后节点计划1、按照公司计划2#高炉（630m3）定于2016年1月10日开炉，以此推算，高炉开炉前生产准备各重要节点计划如下：（表一）2、630m3高炉开炉后，由于烧结产量有限（平均日产3050吨）,熟料比会大幅下降，对提高产量及维持高炉长期稳定顺行非常不利，加上630高炉单铁口出铁，难以接受高冶强，从全国范围看，该级别高炉普遍水平均在利用系数3.6以下（见表二），因此，建议2#高炉达产后前6个月按照日产2100—2200吨/天（系数3.33—3.5）组织，重点抓好节能降耗，降低燃料比和用料成本。
6个月后高炉操作炉型达到最佳状态且新烧结投产后可进行产量攻关，往全国先进水平靠拢。
（转第2部分）。
高炉高比例球团冶炼技术推广方案(二)
高炉高比例球团冶炼技术推广方案一、实施背景随着全球钢铁工业的持续发展，高炉-转炉（BF-BOF）流程已无法满足环境保护和资源高效利用的需求。
因此，以球团矿为主要炉料的现代高炉炼铁工艺得到了广泛的应用。
高炉高比例球团冶炼技术以其环保和高效的优势，逐渐成为了钢铁产业转型升级的重要方向。
二、工作原理高炉高比例球团冶炼技术，主要是将球团矿与块矿、焦炭等原料按照一定比例配合，加入高炉进行冶炼。
球团矿是一种经过焙烧处理的预还原物料，具有较高的强度、粒度和活性，能够显著提高炉料的透气性和还原性。
在高炉中，球团矿的预还原度高，能够大量吸收焦炭中的CO 和H2，加速了焦炭的燃烧和挥发。
同时，球团矿的强度高、不易破损，能够提高炉料的透气性和还原性，从而降低了能源消耗和环境污染。
三、实施计划步骤1. 确定实施范围：选择适合的钢铁企业进行高炉高比例球团冶炼技术的推广应用。
2. 技术调研：对目标企业进行实地考察，了解其生产工艺、装备水平、原料来源等情况，为技术方案的制定提供依据。
3. 技术方案制定：根据目标企业的实际情况，制定具体的实施方案，包括球团矿的比例、原料配比、焙烧工艺等。
4. 技术培训：对目标企业的技术人员进行培训，使他们了解和掌握高炉高比例球团冶炼技术的原理、操作规程等。
5. 技术实施：按照制定的技术方案，逐步推广应用到目标企业的生产过程中。
6. 监测与评估：对应用效果进行监测和评估，及时调整技术方案，不断完善和提升技术水平。
四、适用范围高炉高比例球团冶炼技术适用于钢铁企业生产过程中的炼铁环节，特别是对于具有较高环保要求和资源高效利用需求的企业。
同时，该技术也可适用于其他具有类似生产工艺和需求的行业。
五、创新要点1. 高效利用资源：通过提高球团矿的比例，实现了资源的的高效利用，降低了能源消耗和环境污染。
2. 改善冶金性能：球团矿的预还原度高、强度高、不易破损，能够改善炉料的透气性和还原性，提高钢铁产品的质量和产量。
新金山高炉TRT技术方案(共用型)
正常 最大
450m3 530m3 450m3 530m3
TRT入口煤气流量
Nm3/h
110000ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ135000 130000 150000
TRT入口煤气温度
℃
140 160 140 190
TRT入口煤气压力 kPaG
105 125 105 125
并网电压 AC 10.5kV
低压电 AC 220/380V 三相四线 50HZ
二、TRT装置各系统配置及功能
1.系统概述
1.1TRT装置系统主要构成
导向键可在水平轴向自然膨胀的结构其死点根据止推轴承和机体热膨胀的方向设定
既要保证机体自由热膨胀又要转子与定子各项间隙在允许的范围内。底座上设置机体襄汾新金山钢铁有限公司450m3、530m3高炉煤气余压透平发电装置共用型TRT技术方案
6 调整螺栓和底座调平螺栓安装较为方便。
2
一、高炉和TRT技术参数
1.1. 高炉技术指标 项目
单位 1#高炉 2#高炉 高炉有效容级
m3 450
530 煤气入口温度 ℃ 110170 140190
入口压力 KPa(表压) 105125 105125
入口流量 万m3/h
1013 1215
动叶片 2Cr13
静叶片 第一级2Cr13 第二级2Cr13
底座 Q235A
2.1.4主要零部件参考重量及机组外型尺寸参考最终以乙方提供图纸为准
主机总重 75t
紧急快关保证透平、发电机转子转速不超过允许范围。
轴端密封装置透平轴端配置有两套充氮气拉别令密封加碳环双重机械密封可有
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65m3高炉技术方案说明书西姆—五矿集团Cimm Group CO.,LTD2005年11月目录1．工程范围及分工 (1)1.1 工程主要范围 (1)1.2 分工 (1)2．技术及专有技术 (3)2.1 干法除尘 (3)2.2 球式热风炉 (3)2.3 陶瓷燃烧器 (3)2.4 无料钟炉顶装料设备 (4)2.5 箱式烧结 (4)2.6 铸铁机 (5)3．原、燃、辅料化学成分及用量 (6)3.1 原料、燃料及辅助材料化学成份 (6)3.2 原料、燃料及辅助材料用量 (7)4．炼铁工艺及技术参数 (8)4.1 工艺流程图 (13)4.2 主要工艺设备及技术性能 (14)4.3 动力系统 (21)4.4 给水排水 (26)4.5 高炉鼓风机站 (29)4.6 主要技术经济指标 (29)5．设备清单 (30)6．耐火材料用量表 (40)6.1 高炉耐火砖用量表 (40)6.2 球式热风炉耐火砖用量表 (40)7、建构筑物一览表 (40)8、备品备件明细表 (41)9、劳动定员 (42)10．投资估算表 (43)11．工程进度表 (46)12．工程建设施工监督 (47)12.1 施工监理 (47)12.2 现场服务 (47)13．人员培训 (48)13.1 培训内容 (48)13.2 培训时间 (48)13.3 培训地点 (48)13.4 培训对象 (48)13.5 培训费用 (48)14．质量保证 (49)15．技术进步与企业发展 (50)16．生产设施的维护与保养费用 (51)17．环保予评价 (52)17.1 工程污染源确定 (52)17.2 工程拟采取的污染治理措施分析 (55)1．工程范围及分工1.1 工程设计主要范围本工程设计的主要内容包括一座65m3高炉本体及其配套的辅助设施。
1、箱式烧结系统包括原燃料堆场、焦粉石灰石破碎、皮带输送机、储矿仓、仓下配料、一，二次混料、箱式烧结机、旋风除尘器、引风机等。
2、原料处理系统包括烧结矿的破碎、筛分、除尘、粉矿仓、粉焦仓、皮带运输机通廊、操作室等。
3、上料系统有储料仓，仓下给料、筛分、除尘、电子称量、上料皮带输送机。
4、高炉系统有65m3高炉本体，料车、卷扬机、上料操作室，炉顶装料设备、炉前设备、出铁场、铸铁机、高炉计器值班室。
5、煤气净化系统有重力、布袋二级净化除尘器一套。
6、热风炉系统包括球式热风炉，热风总管，各种伐门仪表、烟囱、计器操作室。
7、送风系统包括风机房、风机及检测仪表，滤风室、排风消声器。
8、供水系统包括净循环水池、冲渣水池、循环水系统，水泵房、操作室、柴油发电机组等。
9、供电系统包括高低压变配电所、电气设备及厂区、车间及室内照明。
10、其它：包括碾泥机室等。
1.2 分工本工程由CIMM总承包，设计由山西省冶金设计院完成，工程所需主要机械设备及耐火材料由CIMM供货，土建工程、钢结构制作安装及以下设施由买方负责。
1、总图及生活设施，包括厂内外运输车辆、围墙、地磅房、办公楼、食堂、浴室、锅炉房等。
2、电源和供水外线(电源及供排水厂外部分均供至围墙外一米，水源井设计施工由买方负责)。
3、通讯设施4、机修、化验5、消防设施由中方设计，印方负责配置。
2．技术及专有技术2.1 干法除尘高炉煤气必须除尘后方能作为燃料使用。
煤气除尘工艺分为湿法除尘和干法除尘两种。
干法除尘工艺是对经过粗除尘设备后的高炉煤气，采用布袋除尘作为精除尘设备，干法布袋除尘与传统湿法除尘相比具有除尘效率高，煤气质量好，运行费用低，节电，省水以及不向外排放污水等优点。
经过干法除尘后煤气的含尘量可降到小于10mg/m3。
2.2 球式热风炉目前，中国山西省内小型高炉绝大部分都使用球式热风炉。
球式热风炉的炉体结构与顶燃式热风炉相似。
不同的是蓄热室内的换热介质为高铝质和硅质耐火球。
其工作原理分燃烧和送风两个阶段，并交替进行。
燃烧阶段是将高炉煤气直接引入热风炉拱顶空间内燃烧，自上而下加热耐火球至1100-1250℃；送风阶段是将冷风自下而上通过热风炉内灼热的球床，进行热交换，使冷风变成950-1050℃的热风，送入高炉。
球式热风炉具有结构简单，蓄热面积大，蓄热量大，球床中气流通路不规则，热效率高，送风期长的优点。
与传统的考贝式热风炉相比，送风温度高100-150℃，热效率提高1.5倍，同时建设投资节省30%以上。
2.3 陶瓷燃烧器陶瓷燃烧器是用耐火材料予制的，一般采用磷酸盐耐火混凝土或矾土水泥耐火混凝土。
本工程采用的燃烧器是套筒式燃烧器，它由两个套筒和空气分配帽组成。
燃烧时，空气从一侧进入外面的环形套筒，从顶部的环状圈空气分配帽上的狭窄喷口中喷射出来，煤气从另一侧进入到中心管道内，并从其顶部出口喷出。
由于空气喷出口中心线与煤气管中心线成一定夹角，所以空气与煤气在进入燃烧室时能充分混合，完全燃烧，从而提高燃烧效果。
套筒式燃烧器的主要优点是结构简单，构件少，加工制造方便。
特别适合于小型高炉的热风炉。
2.4 无料钟炉顶装料设备无料钟炉顶装料设备没有传统的大小料钟机构，采用HY型炉顶布料系统。
该设备具有布料均匀、密封性好和寿命长的优点，其结构简单独特，适用于50-180m3高炉。
2.5 箱式烧结本工程采用的箱式烧结工艺包括：原燃料制备、配料、烧结、破碎、筛分等工序，其工作原理与带式烧结相似。
生产工艺流程如下：原燃料及熔剂分别装入各自的料仓内，燃料和熔剂各设一台细碎破碎机，将焦粉和石灰石粉加工成0-3mm的粒度再入仓；精矿粉、生石灰、焦粉和石灰石粉按比例由园盘给料机在带式输送机上配料，然后送入园筒混料机内混合。
混好的料用带式输送机送到箱式烧结机的烧结箱内，铺好料后，由点火器用高炉煤气在料层上面点火；点燃后利用离心引风机，从烧结箱下面抽风，使料层自上而下燃烧，生成烧结矿。
烧好的烧结矿经破碎、筛分，筛上成品送高炉料仓，供冶炼使用；筛下粉矿返回流程中，重新混料烧结。
该工艺具有流程短、设备简单，投资省，适合与小型高炉配套，生产成本低等优点。
2.6 铸铁机铸铁机是把铁水连续铸成铁块的机械化设备，一般可分为两类，一类是辊轮安装在链带两侧，链带运行时，辊轮沿着固定轨道前进，称为辊轮移动式铸铁机，另一类是把辊轮安装在链带下面的固定支座上。
支撑链带称为固定辊轮式铸铁机。
本工程采用的是后者。
其特点是结构简单、运行可靠、寿命长。
因涉及专有技术，此设备须定点厂家订货。
3．原、燃、辅料化学成分及用量3.1 原料、燃料及辅助材料化学成份1、精矿粉精矿粉化学成份表：2、块矿粒度：15-30mm块矿化学成份表：3、焦炭：粒度:20-40mm焦炭化学成份表：4、石灰石粒度:20-40mm石灰石化学成份表：3.2 原料、燃料及辅助材料用量3.2.1 高碱度烧结矿配原矿方案1、1×65m3高炉用料量:精矿粉：t/年71036原矿：t/年23678焦炭：t／年46963石灰石：t／年8302、主要材料吨铁消耗量：精矿粉：吨铁耗精矿粉1.29吨块矿：吨铁耗原矿0.43吨焦炭：吨铁耗焦炭0.85吨3.2.2 全原矿方案1、用料量原矿t/年94714焦炭t/年46963石灰石t/年24902、主要材料吨铁消耗量原矿：吨铁耗原矿 1.71吨焦炭：吨铁耗焦炭0.85吨4，炼铁工艺及技术参数4.1 箱式烧结4.1.1规模及产品方案烧结生产能力拟年产6.6万吨合格熟料,碱度≈1.60,烧结矿品位TFe>56%、成品烧结矿粒度8-40mm。
4.1.2烧结工艺1，原燃料、熔剂及其化学性质⑴精矿粉：采用印度本土铁矿粉生产的精矿粉，品位TFe≥65%、FeO≈21-23%；⑵焦粉：采用炼焦厂分级后的粉焦，其固定炭>82%、含硫<0.6%、发热值>7000J；粒度0-3mm⑶石灰石粉，生石灰：采用当地产品，其中CaO>50%。
2，成品烧结矿成品烧结矿的质量和粒度应当满足高炉生产的要求，为高炉的稳产和高产创造条件。
成品烧结矿的品位TFe>56%、尽量降低硫、磷等有害成分的含量，成品烧结矿粒度8-40mm。
3，工艺流程原燃料及熔剂分别装入各自的料仓内，燃料和熔剂各设一台细碎破碎机将焦粉和石灰石粉加工成0-3mm的粒度再入仓；精矿粉、生石灰、焦粉和石灰石粉按比例由圆盘给料机在带式输送机上配料，然后送入圆筒混料机内混合。
混好的料由带式输送机送到箱式烧结机的烧结箱内，用高炉煤气在料层上面点火；点燃后利用离心引风机的抽力，使料层自上而下燃烧，生成烧结矿。
烧好的烧结矿经破碎筛分，成品送高炉料仓，供冶炼使用；筛下粉矿返回流程中，重新混料烧结。
4，原燃料、熔剂消耗指标及产品平衡计算4.1.3工艺流程图烧结车间工艺流程如下：4.1.4车间配置和设备选型 （1）车间配置烧结车间主要建筑物有受料坑、燃料和熔剂破碎室、配料仓、配料间、一、二次混料间、烧结机间、风机房及皮带通廊，车间布置力求紧凑，减少占地，便于生产管理。
2，设备选型⑴燃料、熔剂破碎设备燃料用Φ900×700四辊破碎机、熔剂用PC0606锤式破碎机； ⑵配料系统配料仓共设6个，各种物料单独存储。
6个料仓下面分别设有6台Φ1000圆盘给料机控制各种物料的配比，配料后经带式输送机运至混料机。
精矿粉 焦粉 石灰石 生石灰细碎细碎配料一二次混合箱式烧结机破碎筛分成品烧结矿返⑶混合设备一、二次混合间各设置一台Φ2000×8000圆筒混料机，将各种物料充分混匀。
混匀后的物料经带式输送机运至箱式烧结机间的料仓内。
⑷烧结设备烧结设备采用箱式烧结机，共设置24个烧结箱体，双列平行布置，每列12个箱体，每个箱体的面积为1.8×1.6m²；装料采用布料器，卸料采用液压倾翻机构，除尘采用旋风除尘器,引风机采用烧结专用离心式通风机,配套电机315kw。
⑸除尘设备各皮带输送机的转运点处设吸尘罩，除尘采用加压反吹扁袋除尘器。
上述各工序之间均用带式输送机连接。
4.1.5主要技术指标4.2炼铁高炉系统4.2.1工艺流程图65m3炼铁高炉工艺流程示意图如下：4.2.2主要工艺设备及技术性能4.2.2.1 高炉及附属设备1．高炉本体（见附图2）（1）高炉内型①炉缸直径d=φ2500mm②炉腰直径D=φ3150mm③炉喉直径d1=φ2000mm④炉缸高度h1=1800mm⑤炉腹高度h2=2100mm⑥炉腰高度h3=1000mm⑦炉身高度h4=6000mm⑧炉喉高度h5=1200mm⑨有效高度Hu=12100mm⑩炉身角β=84°33′35″⑾炉腹角α= 81°12′9″⑿炉缸断面积S=4.91m2炉体各主要部分尺寸比例关系：D/d=1.26 Hu/D=3.905d1/D=0.635 d1/d=0.8(2)炉体结构：炉体结构为炉体框架式钢炉壳结构，内砌耐火砖，炉顶框架、煤气上升管、各层平台及水管的重量完全通过大框架直接传递给基础，只有装料设备重量和炉体的荷载经炉壳传递给高炉基础。