降低高炉炼铁燃料比技术措施方案
降低高炉炼铁燃料比的技术措施
降低高炉炼铁燃料比的技术措施作者：黄云龙来源：《城市建设理论研究》2013年第28期【摘要】降低高炉燃料比是炼铁节能减排工作的重点，降低高炉炼铁燃料比对钢铁企业的节能工作是有着十分重要的意义。
本文首先分析了降低炼铁燃料比的现实意义，接着探讨了降低燃料比的技术措施，供业内人士参考。
【关键词】高炉炼铁；燃料比；意义；技术措施中图分类号：TF325.6文献标识码： A钢铁工业节能减排的工作重点是在炼铁系统。
因为炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70％左右。
节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起；其次足要提高能源利用效率；第三是提高二次能源回收利用水平。
降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能减排有着重大意义。
1 降低炼铁燃料比的现实意义高炉利用系数=冶炼强度/燃料比。
因此，提高利用系数有两个办法：一是提高冶炼强度，二是降低燃料比。
很多中小高炉提高高炉利用系数主要采用提高冶炼强度的办法，通过采用配备大风机，大风量操作高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。
这种做法缺点是高炉的能耗高，不符合钢铁工业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。
目前，大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下。
燃烧1kg标准煤要2.5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0.85kg标准煤。
大风量，高冶炼强度操作的高炉，燃料比就要升高。
钢铁工业要实现节能减排，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫。
2 降低燃料比的技术措施2.1贯彻精料方针，努力实现原燃料质量的稳定炼铁精料水平对高炉炼铁技术经济指标的影响率约为70%。
所以说高炉炼铁要以精料为基础。
炼铁精料的主要内容是：入炉矿含铁品位要高，原燃料转鼓强度要高，烧结矿碱度要高。
高品位是精料技术的核心，入炉品位提高1%，燃料比下降1.5%，生铁产量升高2.5%。
但是高品位铁矿石价位不断攀升，炼铁不可能完全追求高品位。
当前，炼铁生产存在的最大问题还是原燃料质量不够稳定。
浅谈高炉降低焦比的措施与途径
浅谈高炉降低焦比的措施与途径作者：赵俊博来源：《科学与财富》2015年第12期摘要：高炉通过优化上下部调剂，稳定煤气流分布，控制合理的操作参数等手段，不断提升冶炼水平，降低成本，实现节能减排。
关键词：高炉；强化冶炼；焦比1 概述随着新《环保法》的颁布实施，钢铁产业节能减排的工作显得尤为重要，特别是炼铁系统，由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。
因此，从源头抓起，降低高炉炼铁燃料比，做好节能减排有着重大意义。
2 降低炼铁焦比是进一步提高高炉利用系数的正确途径从理论上来说：高炉利用系数=冶炼强度÷焦比。
也就是说，进一步提高利用系数有两个办法。
一个是提高冶炼强度，另一个是降低焦比。
我国中小高炉实现高利用系数主要是采用提高冶炼强度的办法。
采用配备大风机，大风量操纵高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。
目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下，而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。
燃烧1kg标准煤要2.5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0.85kg标准煤。
大风量，高冶炼强度操作的高炉，焦比就要升高。
所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30～50kg。
钢铁产业要实现节能减排，在降低炼铁焦比上下功夫可谓是一条途径。
3 降低焦比的技术措施3.1 贯彻精料方针炼铁精料技术的内容是：高、熟、稳、均、小、净、少、好八个方面，每个方面均有具体的要求。
八个方面相互有因果关系，与高炉操作也有密切的关联。
高炉生产是个系统工程。
提高入炉矿品位是精料的核心。
铁矿石品位是指铁矿石的含铁量，是评价铁矿石质量的主要指标。
铁矿石含铁量高有利于降低焦比和提高产量。
根据生产经验证实，矿石品位提高1%，焦比降低2%，产量提高3%。
铁矿石还原性是指铁矿石被还原性气体CO或H2还原的难易程度，也是其质量的主要指标。
铁矿石的还原性好，有利于焦比降低，但只有直接还原与间接还原在适宜的比例范围内，维持适宜的直接还原度Rd，才能降低焦比。
降低焦比的办法及途径
分析焦炭在炼铁生产中所起的作用，和在目前的国际国内趋势下，如何降低焦比的办法及所采取相应的办法，从原料优化到系统设备和工艺方式等的改良和优化，不断地提升冶炼水平，降低本钱，保护环境，保障钢铁事业的稳定快速可持续发展。
关键词：节能，节焦，精料，原料管理，环保，富氧鼓风，提高风温，喷煤1引言焦炭在高炉冶炼进程中主要起着作发烧剂，还原剂，料柱骨架和生铁的渗碳剂，是高炉生产中不可缺少的燃料。
焦比是生产一吨生铁所消耗的焦炭量。
它反映了高炉生产的能耗和本钱。
就目前而言国内的焦比情况：武钢炼铁厂六高炉焦比降至t，实现了武钢高炉焦比“破三见二”的历史性冲破，成为国内同类型高炉之最，跃居国际先进水平。
1：降低焦比的途径：降低焦比的途径无外乎通过提高冶炼强度，提高风温，提高矿石品位采用精料及提高焦炭固定碳含量等等因素所决定的，但是由于焦炭在高炉中的料柱骨架作用无可替代，因此我们得在保证这个前提下尽可能降低焦比；下面我们就目前生产中所采取的降低焦比的措施及途径进行理论和实际的探讨，以及对于一些尚处于研究阶段而未付诸实施的描述（1）：从原料角度来降低焦比。
精料冶炼；原料质量好，是高炉冶炼顺利进行和取得先进技术经济指标的最大体条件。
高炉生产必需以原料为基础，这是高炉技术操作最大体的方针，没有了这个基础，一切其他的技术操作将无从谈起，涉及到咱们的减小焦比的课题则加倍无可避免。
所谓“精料”，是指原料含铁量高，脉石和其他有害杂质少，化学成份能自熔而且稳定，强度好，粉末少，粒度均匀，还原性好。
我国高炉生产的长期实践总结出高，熟，净，匀，小，稳六字精料经验，对抓好原料的准备处置，推动炼铁生产起了踊跃作用。
“高”即提高入炉矿石的品位，它是高炉增产节焦的重要环节，品位提高后熔剂用量和渣量都将减少，因此使冶炼进程的热量消耗减少，料柱透气性也取得改善。
综合生产实践和统计结果，每提高入炉矿石品位1%，焦比约下降2%，产量约增加3%“熟”即增加入炉料的熟料比，使高炉多用或全数利用烧结矿或球团矿。
钢铁生产过程中的能源消耗如何降低
钢铁生产过程中的能源消耗如何降低钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业，在为社会发展提供重要基础材料的同时，也面临着能源消耗巨大的挑战。
降低钢铁生产过程中的能源消耗，不仅对于企业降低成本、提高竞争力具有重要意义，也是实现可持续发展、应对全球能源危机和环境压力的必然要求。
在钢铁生产的各个环节中，都存在着不同程度的能源消耗。
首先是原料准备阶段，包括矿石开采、选矿和运输等。
矿石的开采需要消耗大量的电能和燃料，而选矿过程中的破碎、磨矿等作业也需要消耗不少能源。
在运输环节，长距离的运输会增加能源的消耗。
接下来是炼铁环节，这是钢铁生产中能源消耗最大的部分之一。
高炉炼铁需要消耗大量的焦炭作为还原剂和燃料，同时还需要消耗大量的热风来提供热量。
此外，高炉的鼓风系统、炉顶煤气余压回收装置等设备的运行也需要消耗电能。
炼钢环节同样消耗大量能源。
转炉炼钢需要消耗氧气、电能等，电炉炼钢则主要消耗电能。
在精炼过程中，如 LF 炉、RH 炉等设备的运行也需要消耗电能和热能。
轧钢环节的能源消耗主要来自加热炉，用于将钢坯加热到合适的轧制温度。
此外，轧机的运行也需要消耗电能。
为了降低钢铁生产过程中的能源消耗，可以从以下几个方面入手：一是采用先进的生产工艺和技术。
例如，推广使用高炉喷煤技术，可以减少焦炭的使用量，从而降低能源消耗。
在炼钢环节，采用转炉负能炼钢技术，通过回收转炉煤气和蒸汽等，实现能源的再利用。
另外，连铸连轧技术的应用，可以减少钢坯的加热次数，降低能源消耗。
二是优化设备运行和管理。
定期对设备进行维护和保养，确保设备处于良好的运行状态，减少设备故障和停机时间，提高设备的运行效率。
同时，采用先进的自动化控制系统，对生产过程进行精确控制，实现能源的合理分配和利用。
三是加强能源管理。
建立完善的能源管理体系，对能源的使用进行监测和分析，找出能源消耗的重点环节和部位，采取针对性的节能措施。
例如，通过安装能源计量仪表，对能源的消耗进行实时监测和统计，为能源管理提供数据支持。
浅谈高炉炼铁原燃料质量改善对策
浅谈高炉炼铁原燃料质量改善对策摘要：高炉炼铁过程中，高质量原燃料是保证高炉炼铁生产顺利、获得优质铁水的关键。
高炉作为原燃料的最终用户，必须坚持“稳定精料和低成本运行”的原则，对质量差、杂质高的原燃料尽可能的少用或不用。
面对钢材市场的激烈竞争，对高炉的原燃料一方面争取优质的原燃料资源，严把质量关，另一方面还要从内部挖潜着手，通过科学的改善措施强化入炉前的原燃料质量，确保高炉低运行成本并逐步提升各项经济指标，有助于大大提升原燃料质量生产管理效率，使企业生产效益得到改善。
关键词：高炉炼铁；原燃料；质量；改善对策引言随着市场以及原燃料采购等多个因素的影响，高炉炼铁原燃料质量持续下降，特别是焦炭热性能以及烧结矿成分占比波动都是比较大的，对于高炉的顺利运行以及技术经济指标都会造成十分严重的冲击。
所以，对高炉实施原燃料管理，全面提升富氧以及顶压，还有风温，持续扩大矿批等系列措施，从而通过炉外原燃料的管控措施实现炉内的高效运行。
1高炉炼铁原燃料质量现状分析随着我国经济的不断发展，高炉炼铁企业已经成为了我国的重要企业之一，高炉炼铁企业也在不断发展，数量在不断增加。
我国高炉炼铁技术已经逐渐完善，并且将高炉炼铁燃料比控制在每吨527.35千克左右，但是与国际上较高水平的高炉炼燃料比：每吨450kg~500kg左右还存在一定的差距，由此可见，我国高炉炼铁燃料比还需要进一步完善。
虽然目前我国高炉炼铁技术已经较为先进，但是还需要不断挖掘高炉炼铁节能环保的潜力，并且向国际先进技术不断靠近，需要采用适当的高炉炼铁工艺，优化高炉炼铁技术以及流程，从而有效的降低高炉炼铁燃料比从而达到国际先进链接水平。
影响高炉炼铁的因素主要有两方面：原燃料质量水平对高炉炼铁生产的影响率在70%左右；操作水平、设备、管理、外界因素等占30%。
所以原、燃料的质量水平直接决定着铁水的质量与成本。
这就要求必须深刻认识到对炼铁原、燃料的共识—“精料方针”的重要性，并制定出有利于高炉冶炼的炉料质量指标。
高炉炼铁作业中燃料比控制思路与实现工艺分析
高炉炼铁作业中燃料比控制思路与实现工艺分析摘要：受益于我国经济和技术进步的双重推动，我国高炉炼铁产业迅速发展，逐渐成为民国经济的支柱产业之一。
随着产业的发展，大量资源被消耗是不争的事实。
在新的历史时期国家提出节能减排的规划，倡导绿色环保，这对高炉炼铁企业提出更高的要求。
必须以炼铁源头为切入点进行研究，找出有效的方法完成降低高炉炼铁燃料比的目标，实现节能减排。
本次研究针对性较强，以降低高炉炼铁燃料比作为主要内容，对其重要意义进行了阐述，针对如何降低燃料比制定出具有可行性的方案。
关键词：低碳经济；高炉管理；炼铁作业；燃料比控制我国在高炉炼铁技术研究方面虽然时间不长，但近几年已逐渐发展起来，尤其是在降低燃料比方面取得突破性进展。
不但在高炉铁风温、原材料质量、炉顶压力、炉内温度等方面有较大程度的提高，同时还提升了二氧化碳含量和富氧量；在降低了鼓风湿度的同时，把生产时把低硅工艺技术充分利用起来，由于以上措施的作用使降低高炉炼铁燃料比的目标得以实现。
在高炉炼铁生产活动进行之际，如果技术没有达到较高水平则会有不良后果出现，比较典型的问题是产能严重过剩，由于大量的燃料被消耗而导致资源匮乏[1-2]。
高炉企业要对自身的真实情况形成正确的认知，在研究炼铁操作技术时要结合企业的现实条件，在不影响生产活动正常进行的条件下来进行改进，持续改进工艺以降低燃料比。
1高炉炼铁燃烧比控制的现状与必要性分析1.1高炉炼铁燃烧比控制现状在经济发展态势良好的大环境下，为我国高炉炼铁业发展创造了契机，逐渐成为民国经济的支柱产业之一。
越来越多的高炉炼铁企业逐渐出现和发展起来。
通过进行调研可以看到我国对于高炉炼铁十分重视，技术水平不断提升，尤其是控制高炉炼铁燃料比方面取得较大的成果，已经实现了每吨527.35千克左右[3]。
但是从发达国家的情况来看，在控制燃料比方面技术水平已趋于成熟，以每吨450kg-500kg的水平拉开了与我国的距离，我国需要加大对高炉炼铁技术的研发力度，加大对节能环保的潜力挖掘力度，缩短与发达国家的技术差距。
本钢6号高炉降低燃料比实践
本钢技 术
３
本 钢 ６号 高 炉 降低 燃 料 比实 践
z z z PsgiolePfrp
韩廷全 孙继 成
（本钢 板 材股份 有 限公 司炼铁 厂，辽 宁 本 溪 １ １７０２１）
摘 要 ： ６号高炉调 整装料制度 ，通 过减少 中心焦量 ，增大矿石批重等手 段，使煤气利用率 达到 了
适宜 的 中心加 焦 量使焦 炭 不 断填充 炉 芯 ，更 换 出中 心死 料柱 ，改 善炉 缸 的透液 性和 透 气性 ，炉 缸逐渐 活跃 ，炉 况顺 行 明显好 转 。 １．２缩 小矿 焦角 差
把 矿 焦角 同时 从炉 喉 中心 外移 ，增 大最 小矿 角 。
作者简介 ：韩廷全 （１９８０￣ ），男，工程师 。２００３年毕业于 内 蒙 古科 技 大 学 钢 铁 冶 金 专 业 。
行 ，尤其 是原 燃料 质量 变 差或 设备 发生 故 障时 ，高 能耗成 本 。
炉 抵 抗 能力较 强 。尤其 在检 修送 风 恢复 过程 中，更 １．１减少无矿区焦量比例
有 利 于上 风 。但 是 高炉 中心 区域 为 了获得 稳 定 的煤
６号高 炉之 前无 矿 区焦 量 比例 在 ４３％左 右 ，炉
３４
本钢技术
２０１６年 第 １期
对 来源 废 水和 处理 后 的废 水进 行含 油分 析 ，得 出水 中油 的 回收率 平均 达 到 ９９％以上 。
表 ８油回收率
Ｔａｂ．８ ｔｈｅ ｒｅｃｌａｉｍｉｎ￣ｒａｔｉｎ￣
分析项 目
油
（ｇ／Ｌ）
含 油废水指标 （平均值 ）
处理后废水指标 （平均值 ）
ｗｅｉｇｈｔ，ｍ ａｋｅ ｔｈｅ ｇａｓ ｕｔｉｌｉｚａｔｉｏｎ ｒａｔｅ ｒｅａｃｈｅｄ ４７．５％ ，Ｆｕｅｌ ｒａｔｉｏ ｄｏｗｎ ｆｒｏｍ ２５ ｔｏ ３０ ｋｇ／ｔ，ａｃｈｉｅｖｅｄ ｔｈｅ ｐｕｒｐｏｓｅ
论高炉炼铁节能降耗及资源合理利用技术高永
论高炉炼铁节能降耗及资源合理利用技术高永发布时间：2021-10-24T08:28:54.827Z 来源：《基层建设》2021年第20期作者：高永[导读] 摘要：随着社会的日益发展对于各行各业都提出了更高的要求，也带来了更多的挑战。
承德建龙特殊钢有限公司河北承德 067200摘要：随着社会的日益发展对于各行各业都提出了更高的要求，也带来了更多的挑战。
钢铁企业面临不断缩小的利润空间，其发展形势较为严峻。
要想在激烈的竞争之中站稳脚跟，相应企业应当在进行高炉炼铁时采取合理的节能降耗措施，并对原有的高炉炼铁技术进行优化，这样才能够有效拓宽自身的发展空间。
本文就高炉炼铁节能降耗及资源合理利用相关技术的实际操作和优化策略展开了讨论，以期为钢铁行业的发展提供一些帮助。
关键词：高炉炼铁；节能降耗；资源合理利用一、铁焦技术铁焦技术最早出现于日本，发展至今其在实际应用中发挥了一定的作用，但与此同时此项技术发展在目前并未十分成熟。
此项技术主要是使用微黏结霉或非黏结煤等价格更低的结煤作为原料，再生产煤矿资源，并且这些结煤还可以与铁矿粉按照一定的比例混合，在其成为块状后进行干馏处理，从而能够得到三七成比例的铁焦。
最后还需要对其进行二次处理，然后才能得到较好的炼铁效果。
据相关研究和实践表明，此项技术能够使主焦煤和焦的使用量大幅减少，同时也说明了铁焦对于高炉炼铁过程中的反应速率的提高有着十分重要的作用，另外，这也说明了在高炉炼铁中铁焦含量即使达到百分之三十也不会对高炉炼铁质量产生较大的影响[1]。
二、高炉喷吹炼铁技术的具体操作方式（一）高炉喷吹生物质和木炭技术生物质可以算得上是高炉炼铁领域内的一种新型能源，属于有机物的一种。
而对于这种有机物，主要应用于热解行为。
其中，可在碳化温度下，不断减少二氧化碳的排放量。
相关学者在研究中发现，生物质与废塑料多应用于高炉炼铁多个工艺环节中，在这些环节中，企业并不需要使用过多的是人力、物力和财力。
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整体解决方案系列降低高炉炼铁燃料比技术措施（标准、完整、实用、可修改）编号：FS-QG-32785降低高炉炼铁燃料比技术措施Technical Measures to Reduce the Blast Furnace Ironmaking Fuel Ratio 说明：为明确各负责人职责，充分调用工作积极性，使人员队伍与目标管理科学化、制度化、规范化，特此制定钢铁产业节能减排的工作重点是在炼铁系统。
由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。
节能减排的工作思路是:首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起;其次是要进步能源利用效率;第三是进步二次能源回收利用水平。
降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能工作是有着重大意义。
1.降低炼铁燃料比是进步高炉利用系数的正确途径炼铁学理论上是:高炉利用系数=冶炼强度÷燃料比。
也就是说，进步利用系数有两个办法。
一个是进步冶炼强度，另一个是降低燃料比。
我国中小高炉实现高利用系数主要是采用进步冶炼强度的办法。
采用配备大风机，大风量操纵高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。
这种做法就带来高炉的能耗高，不符合钢铁产业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。
目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下，宝钢为950m3左右。
而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。
燃烧1kg标准煤要2.5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0.85kg标准煤。
大风量，高冶炼强度操纵的高炉，燃料比就要升高。
所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30~50kga。
钢铁产业要实现"十一五"期间GDP能耗要降低20%，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫!由于高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。
2.高炉炼铁燃料比的现状国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下，领先水平是在450kg/t左右。
20xx年我国重点钢铁企业高炉炉炼铁的燃料比为529kg/t，首钢为464kg/t，宝钢为484kg/t，太钢为491kg/t，武钢为488kg/t，鞍钢为500kg/t，最高的企业达到673kg/t。
这说明，我国已把握了先进的高炉炼铁技术，但是炼铁企业发展不平衡，尚有较大的节能潜力。
高炉炼铁的燃料比是:进炉焦比+喷煤比+小块焦比。
喷煤比是不计算量换比。
这样企业之间进行对比才公道科学。
但是，个别企业没有计进小块焦用量，失往了企业的能源平衡。
3.降低燃料比的技术措施3.1贯彻精料方针，努力实现原燃料质量的稳定炼铁精料水平对高炉炼铁技术经济指标的影响率在70%。
所以说高炉炼铁要以精料为基础。
炼铁精料的主要内容是:"高"--进炉矿含铁品位要高，原燃料转鼓强度要高，烧结矿碱度要高。
高品位是精料技术的核心，进炉品位进步1%，燃料比F降1.5%，生铁产量升高2.5%。
但是目前全世界铁矿石品位在下降，价位不断攀升。
所以炼铁不能完全追求高品位。
当前我国炼铁生产存在的最大题目还足原燃质量不稳定。
精料技术要求原燃料质量要"稳"。
进炉矿含铁品位波动从±1.0%降到±0.5%，炼铁焦比下降1.0%:碱度波动由±0.1降到0.05，炼铁焦比会下降1.3%。
焦炭质量的波动对高炉炼铁的影响见表1。
当前，焦炭质量变化时高炉炼铁生产的影响突出显现，特别是一些高喷煤比的高炉反映非常突出。
大高炉提出了对焦炭热反应性和反应后强度的要求，这是总结多年来生产实践的结论，要予以重现。
宝钢提出焦炭热反应性CRI≤26%，反应后强度CSR≥66%。
精料技术内容还包括:熟料比要高，原燃料粒度要偏小，粒度细成要均匀，含有害杂质要少，冶金性能要好等。
3.2要实现高风温热风带进高炉炼铁的能量占总能量的16%~19%。
热风是廉价的能源，应当充分利用。
热风温度升高100℃，可降低炼铁燃料比15~25kg/t，进步风口理论燃烧温度60℃，答应多喷煤30kg/t。
所以高风温会给高炉炼铁带来多方面效应(包括风温高软焙下降，软熔区间变窄，进步炉料透气性等，应当努力进步风温。
20xx年全国重点钢铁企业热风温度为1125℃，宝钢等企业的大型高炉均可实现大于1200℃的风温，但仍有一批企业的风温低于1050℃。
实现高风温的技术措施是，要将热风炉拱顶温度大于1400℃。
热风炉结构要公道(拱中用耐高温硅砖，拱顶不要座落在大墙上，采用大蓄热面积格19~30孔砖等)，烧炉和送风时拱顶温度差控制在100~150℃，送风管道要能承受高风温等。
使用低热值高炉煤气中采用空气，煤气双预热技术等。
表1焦炭质量复化对炼铁的影响焦炭质量复化燃料比利用系数生铁产量M40，+1%-5.0kg/t+4%M10，-0.2%-7.0kg/t+5%灰分，+1%+1%~2%渣量增加2%-2.5%硫分，+0.1%+1.5%~2.0%-2.0%水分，+1%+1.1%~1.3%-5.0%3.3进行脱湿鼓风将鼓风湿度降至6g/m3并保持稳定会有进步产量，降低焦比的效果。
湿度降低1%，可降焦比0.9%，增加产量3.2%。
鼓风湿度降低1g/m3，风口前燃烧温度可进步5~6℃，可答应多喷煤粉1.5~2.0kg/t。
对于暂时不能喷煤的高炉来说，假如要使用高风温，可以通过加湿鼓风，将高风温用上，既可以进步生铁产量，又有降低焦比的作用。
因加湿1%鼓风，会使焦比升高4~5kg/t，但是风温升高100℃，下降焦25kg/t，两数相加后，仍有降低20kg/t焦比的作用。
无喷吹使用高风温冶炼会使高炉内理论燃烧温度升高，硅还原加快，高炉顺行变差，加湿鼓风可降低风口前理论燃烧温度。
3.4冶炼强度时炼铁燃料比的影响生产实践表明，高炉冶炼强度在低于1.05t/m3.d时，进步冶炼强度是可以降低燃料比。
但是在冶炼强度大于1.05t/m3.d时，进步冶炼强度是会使燃烧比升高，而且在冶冶强度大于1.15t/m3.d时以上，进步冶炼强度，会使燃烧比大幅度升高。
所以说，控制冶炼强度在1.05~1.15t/m3.d区间操纵高炉是会较低的燃料比。
我国大型高炉操纵的冶炼强度一般是在1.15t/m3.d以下，而一些小高炉的冶炼强度是在1.50t/m3.d以上。
这也是小高炉燃料比高的内在原因。
宝钢高炉冶炼强达到1.15t/m3.d时要想进步冶炼强度、增加产量，应通过进步富氧率来实现，而不是采用进步鼓风风量的方法。
这样做的好处是，进步冶炼强度后，不会使炼铁燃料比升高。
另一方面使炉腹煤气量保持9800m3/min，这是高炉生产稳定的基础。
3.5进步炉操纵水平，降低燃料比对降低炼铁燃料比有较大作用的高炉操纵技术主要是:进步煤气中CO2含量，冶炼低硅铁和进步炉顶煤气压力等方面。
(1)进步煤气中CO2含量的操纵手段主要是进行公道布料，优化煤气流分布，使热风所带有的热量能够充分传递给炉料，增加高炉内铁矿石的间接还原度。
煤气中的CO2含量进步0.5%，炼铁燃料比下降10kg/t，炼铁工序能耗会下降8.5kgce/t。
铁矿石间接还原是个放热反应，而直接还原是个吸热反应。
所以，我们要努力进步矿石的间接还原反应。
采用公道的装料制度和送风制度，能够解决煤气流和炉料逆向运动之间的矛盾，煤气流分布均匀公道，会促进高炉生产顺行，有降低燃料比的效果。
采用无料钟炉顶装料设备，可以实现多种形式的布料。
小于1000m3高炉的流槽倾角档位数选用5~7个档位;1000m3左右高炉选用8~10个档位;大于2000m3级高炉选用10~12个档位:终极使炉喉煤气曲线形成边沿CO2含量略高于中心的"平峰"式曲线。
综合煤气CO2含量是小于1000m3高炉为16%~20%，1000m3左右高炉CO2含量在18%~21%，大寸:2000m3高炉CO2含量在22%~24%。
采用大批重上料，可以稳定上部煤气流。
我们希看焦批的层厚要大于0.5m，宝钢4000m3级高炉焦批大，层厚在800~1000mm。
在生产过程中调整焦炭负荷时，最好稳定焦批，调整矿批。
以使焦炭层相对稳定，有"透气窗"作用，高炉内煤气流也稳定。
当料线进步时，炉料堆尖会向中心移动，有疏松边沿煤气的作用。
一般料线选择为1~2m。
高炉煤气流是进行三次分布:从风口送风是对煤气流的第一次分布，采用调整风口径和风口长度来实现。
我们希看风速要高，小高炉要大于100m/s，大高炉是在180~220m/s。
以保证风能够吹透炉缸中心。
高炉内煤气流二次分布是在软熔带。
软熔带是呈倒V型，宽窄是受风温顺矿石的冶金性能等方面所决定的。
我们希看矿石的软熔温度要高，区间要窄，减少软熔带时煤气的阻力;还希看初渣和初铁的粘度低，活动性，滴落性能好，初成渣含FeO要低是保证高炉顺序的条件。
软熔带以上的炉料是对大煤气流的第三次分布。
这全要是通过炉顶科学布料来实施的。
为进步料柱的中心部位煤气流顺畅，大型高炉均采用中心加小块焦的手段。
近年来，为进步烧结矿的透气性和还原性，将小块焦与烧结矿进行混装，有好的节焦效果。
高炉操纵的原则之一是要实现煤气在边沿和中心存在"两道煤气流"。
高炉煤气曲线呈"展翅"或"喇叭花"型。
(2)低硅铁冶炼高炉冶炼低硅铁有较好的经济效益。
生铁含Si降低0.1%，可降低炼铁焦比4-5kg/t，生铁产量进步。
同进减少了炼钢脱Si的工作量。
高炉冶炼低硅铁的条件是原燃烧质量要稳定，选择适宜的炉渣碱度(减少在炉温波动时出现短渣现象，)波动范围要窄，生产设备运行状态良好，高炉处于稳定顺行状态。
假如外界条件不稳定，易造成低硅铁冶炼高炉的炉缸冻结，后果严重。
高炉操纵采取降低风口前理论燃烧温度，铁水的物理热要充沛(温度在1450℃左右)，而化学热低，含Si在0.3%~0.4%。
新日铁名古屋1号高炉曾创造出生铁含Si达到0.12%的世界最优水平，攀钢也创造出年生铁含Si量达0.14%的先进水平，宝钢3号高炉(4350m3)年生铁含Si量达到0.31%，上钢一厂2500m3高炉达到0.37%，鞍钢10号、12号高炉达到0.41%，新兴铸管460m3高炉达到0.30%，唐钢400m3高炉达到0.41%。
(3)高压操纵技术高炉炉项煤气压力大于0.03mpa时，即称为高压。
炉顶煤气压力进步10kpa，高炉可增产1.9%，焦比约下降3%，有利于冶炼低硅铁。
随着顶压的进步，增产的效果会递减。
进步顶压之后，高炉的明显反应是促进高炉顺行，波动减少，使铁矿石进行间接还原是向有利方向发展。
高压操纵是有利于CO向CO，方向反应，进而有节焦效果。
高压后炉内煤气流的流速会降低，有利于热风中的热量向炉料传递，炉尘的吹出量也降低，可有效地进步TRT的发电量。