加热炉装置自动控制系统设计 3解析
管式加热炉温度前馈-反馈控制系统设计解析
过程控制课程设计报告管式加热炉温度前馈-反馈控制系统设计学生：专业：自动化班级：重庆大学自动化学院2012年10目录前言 (1)1 管式加热炉系统描述 (1)1.1 管式加热炉的一般结构 (1)1.2 管式加热炉传热方式 (2)1.3 管式加热炉工艺流程 (2)1.4 主要控制参数、操作参数及影响因素 (2)2 方案设计 (3)2.1 方案一 (3)2.2 方案二 (4)3 管式加热炉温度控制系统模型的建立 (4)3.1 前馈-反馈控制系统传递函数 (4)3.2 过程响应分析 (6)3.3 PID控制算法 (7)3.4 PID 控制各参数的作用 (8)4 MATLAB/Simulink仿真 (8)4.1 用ITAE 方法设计控制器 (8)4.2 用Ziegler-Nichols方法设计控制器 (10)5 基于MATLAB/Simulink的仿真 (12)5.1 前馈-反馈控制与单回路控制模型的比较 (12)5.2 基于ITAE方法的仿真模型 (13)5.2.1 ITAE的PI控制模型仿真 (13)5.2.2 ITAE的PID控制模型仿真 (14)5.3基于Ziegler-Nichols方法的仿真模型 (14)5.3.1 Ziegler-Nichols的PI控制仿真模型 (14)5.3.2 Ziegler-Nichols的PID控制仿真模型 (15)6 报告总结 (15)参考文献 (16)前言管式加热炉是石油炼制、化纤工业、石油化工和化学行业主要的工艺设备之一，作用是将物料加热至工艺所要求的温度，具有操作方便, 自动化水平高, 加工成本低, 传热效率高等优点。
1967年4月，世界上第一台步进梁式加热炉由美国米兰德公司设计而成，之后，日本中外炉公司设计的世界上第二座步进梁式加热炉于1967年5月投产。
70年代末，发达工业国家己经进入大型连续加热炉计算机控制的实用阶段，但控制策略还主要局限于燃烧控制。
加热炉过程自动控制系统的设计
加热炉过程自动控制系统的设计以下是一个加热炉过程自动控制系统的设计方案，详细描述了系统的组成、工作原理及控制策略：一、系统组成：1.传感器：用于检测加热炉的温度、湿度、压力、流量等参数。
2.执行器：负责控制加热炉的加热功率、燃料供给、风量等。
3.控制器：根据传感器信号，通过计算和判断，产生相应的控制命令，控制执行器的动作。
4.人机界面：提供对加热炉过程的监控、设置和操作功能，使操作员能够方便地对加热炉进行调试和控制。
二、工作原理：1.传感器采集加热炉的各项参数，并将数据传输给控制器。
2.控制器根据传感器数据进行计算和分析，将所需的控制命令传输给执行器。
3.执行器根据控制命令控制相应设备的动作，如调节加热功率、燃料供给量、风量等。
4.执行器调整加热炉的工作状态，使其达到预定的温度、湿度、压力、流量等参数。
5.人机界面可以通过可视化界面显示加热炉的运行状态和参数，操作员可以通过界面进行参数设置和调整。
三、控制策略：1.温度控制：根据加热炉的加热需求，设置温度控制器的目标温度，并通过加热功率的控制来调节温度，使其尽量趋近目标温度。
2.湿度控制：根据加热炉的加热需求，设置湿度控制器的目标湿度，并通过蒸汽量或喷雾量的控制来调节湿度，使其尽量趋近目标湿度。
3.压力控制：根据加热炉的加热需求，设置压力控制器的目标压力，并通过调节燃料供给量和风量的控制来调节压力，使其尽量趋近目标压力。
4.流量控制：根据加热炉的加热需求，设置流量控制器的目标流量，并通过调节燃料供给量和风量的控制来调节流量，使其尽量趋近目标流量。
5.故障诊断与安全保护：系统可以检测加热炉的异常状态和故障情况，并进行相应的故障诊断和安全保护措施，如当温度超过安全范围时，自动切断燃料供给等。
电加热炉控制系统的设计
电加热炉温度控制系统设计说明
电加执八、、炉温度控制系统设计电加热炉温度控制系统设计1. 设计的意义：在现实生活当中，很多场合需要对温度进行智能控制，日常生活中最常见的要算空调和冰箱了，他们都能根据环境实时情况，结合人为的设定，对温度进行智能控制。
工业生产中的电加热炉温度监控系统和培养基的温度监控系统都是计算机控制系统的典型应用。
2. 方案的设计：要求利用所学过的知识设计一个温度控制系统, 加热炉温度检测，到设定温度后，进行保温控制. 要想达到技术要求的内容，用到的器件有：单片机、温度传感器、LCD 显示屏、直流电动机等。
其中单片机用作主控制器，控制其他器件的工作和处理数据；温度传感器用来检测环境中的实时温度，并将检测值送到单片机中进行数值对比；LCD 显示屏用来显示温度、时间的数字值；直流电动机用来表示电加热炉的工作情况，转动表示电加热炉通电加热，停止转动表示电加热炉断电停止加热。
原理图如下图1：图1 电加热炉温度控制系统原理图2.1 硬件选择：1. 单片机这里选用AT89C52 单片机作为控制系统的处理器。
AT89C52 是一种带4K 字节闪存可编程可擦除只读存储器的低电压、高性能CMOS 8 位微处理器。
2. 温度传感器温度传感器有很多种型号，这里我选用DS18B20 温度传感器。
数字温度传感器DS18B20 具有独特的单总线接口方式，支持多节点，使分布式温度传感器设计大为简化。
测温时无需任何外围原件，可以通过数据线直接供电，具有超低功耗工作方式。
测温范围为-55 到+125 摄氏度，可直接将温度转换值以16 位二进制数字码的方式串行输出，因此特别适合单线多点温度测量系统。
由于传输的是串行数据，可以不需要放大器和A/D 转换器，因而这种测温方式大大提高了各种温度测控系统的可靠性，降低了成本，缩小了体积。
3．开关器件由于单片机与电动机之间需要用开关器件连接，并且前者用弱电控制，后者由强电控制，这就尤其需要注意安全问题。
于是我想到了在课本中学过的高性能安全开关器件光电耦合器。
步进式加热炉自动控制系统的设计
步进炉自动控制系统的设计摘要:目前，工业控制自动化技术正朝着智能化、网络化和集成化的方向发展。
通过步进梁式加热炉系统的设计，体现了当今自动化技术的发展方向。
同时介绍了软件设计思想、脉冲燃烧控制技术的特点及其在该系统中的应用。
1导言加热炉是轧钢行业必备的热处理设备。
随着工业自动化技术的不断发展，现代轧机应配备大型化、高度自动化的步进梁式加热炉，其生产应满足高产、优质、低耗、节能、无污染和生产操作自动化的工艺要求，以提高产品质量，增强市场竞争力。
中国轧钢行业的加热炉有两种:推钢炉和步进梁式炉。
然而，推钢炉长度短，产量低，烧损高。
操作不当会导致生产出现问题，难以实现管理自动化。
由于推钢炉有不可克服的缺点，步进梁炉依靠一种特殊的步进机构，使钢管在炉内做直角运动，钢管之间留有间隙，钢管与步进梁之间没有摩擦。
出炉的钢管通过提升装置卸出，完全消除了滑痕。
钢管加热段温差小，加热均匀，炉长不受限制，产量高，生产操作灵活。
其生产符合高产、优质、低耗、节能的特点。
全连续全自动步进梁式加热炉。
这种生产线具有以下特点: ①生产能耗大大降低。
②产量大幅增加。
③生产自动化水平很高。
原加热炉的控制系统多为单回路仪表和继电器逻辑控制系统，传动系统多为模拟量控制的电源装置。
现在加热炉的控制系统都是PLC或者DCS系统，大部分还有二级过程控制系统和三级生产管理系统。
传输系统都是数字DC或交流电源设备。
本项目是某钢铁集团新建的φ180小直径无缝连续钢管生产线热处理线上的一台步进梁式加热炉。
2流程描述该系统的工艺流程图如图1所示。
图1步进梁式加热炉工艺流程图淬火炉和回火炉都是步进梁式加热炉。
装载方式:侧进侧出；炉布:单排。
活动梁和固定梁由耐热铸钢制成，顶面有齿形面，钢管直径小于141.3毫米，每个齿槽内放置一根钢管。
每隔一颗牙放一根直径153.7mm的钢管。
活动横梁升降180mm，上下90mm，节距190mm，间隔145mm。
因此，每走一步，钢管都可以旋转一个角度，使钢管受热均匀，防止炉内弯曲变形。
步进式加热炉自动控制演示系统设计
为 了更好地 帮助 自动化专业 学生对现场控 制系统结构有
更 清 晰 的 认 识 ，利 用 学 习 过 的 工 业 现 场 的 有 关 知 识 来 解 决 实
３模 型 控 制 系统 设 计
炉温和步进 梁控制是加热 炉的控制核心 问题 。为 了保证
钢 坯 在 加 热 炉 内 的 顺 利 传 递 ，满 足 对 轧 钢 机 的供 应 量 ，本 次 采 用 西 门子 Ｐ Ｌ Ｃ完 成 对 下 位 加 热 炉 模 拟 装置 的 控 制 ，并 通 过 Ｍ Ｃ Ｇ Ｓ实 现对 模 型 的 上位 监 测 。 ３ ． １下 位 控 制 系 统 根 据 模 拟 装 置 控 制 点 的要 求 ，本 次 控 制 系 统 选 用 西 门 子 Ｐ Ｌ Ｃ中 Ｃ Ｐ Ｕ ２ ２ ４控 制 器 和 Ｅ Ｍ ２ ３ ５模 拟 量 模 块 。 由 于 Ｃ Ｐ Ｕ ２ ２ ４控
摘 要 本 系统 以棒 材厂 加 热 炉控 制现 场 为背 景 ，设 计并 制作 完
成 与 实际相 结合 的 步进 式加 热炉 演示 系统 。 下位部 分采 用 西 门子
Ｐ Ｌ Ｃ来控 制 实现加 热炉 的动 作；利用 ＭＣ Ｇ Ｓ完成上 位在 线 演示 。
该 系统 为培 养 学生 实践和 创新 能 力提供 了 良好 的平 台 。
际 问题 …，本 次设计 以八钢 棒材厂加热炉 为背景，开发完成
了与 生 产 实 际紧 密 结 合 的步 进 式 加 热 炉 实 验 演 示 系 统 。学 生 不 仅 可 以更 好 地 了解封 闭加 热 炉 内部 结 构 ，还 可 以演 示加 热炉 内部 工 作情 况 。这 对 于 学生 建 立对 加 热 炉 及 复杂 工 业 生 产 过程 的 认 识 ， 自主 实 现 模拟 工 业 过 程 中检 测 和 控 制技 术 ，综 合 掌握 所 学 知 识 ， 提 高 学 生 工 程 实 践 和 创 新 能 力 具 有 很 好 的帮 制是棒材 加工过程 中的关键 步骤 。根据控制工艺， 只有对加 热炉 的燃烧 温度 以及进 出钢 顺序进行控 制 ，才能保
加热炉控制系统
目录第1章加热炉控制系统工艺分析 (1)1.1 加热炉的工艺流程简述 (1)1.2 加热炉控制系统的组成 (2)第2章加热炉控制系统设计 (3)2.1 步进梁控制 (3)2.2 炉温控制 (4)2.3 紧急停炉保护和连锁 (5)第3章基于REALINFO的加热炉系统监控程序设计 (7)3.1加热炉的主控界面 (7)3.2加热炉的趋势界面 (8)3.3加热炉的仪表界面 (9)第4章结论与体会 (10)参考文献 (11)第1章加热炉控制系统工艺分析在炼油化工生产中常见的加热炉是管式加热炉。
其形式可分为箱式、立式和圆筒炉三大类。
对于加热炉，工艺介质受热升温或同时进行汽化，其温度的高低会直接影响后一工序的操作工况和产品质量。
加热炉是传统设备的一种，同样具有热量传递过程。
热量通过金属管壁传给工艺介质，因此他们同样符合导热与对流的基本规律。
但加热炉属于火力加热设备，首先由燃料的燃烧产生炙热的火焰和高温的气流，主要通过辐射传热将热量传给管壁，然后由管壁传给工艺介质，工艺介质在辐射室获得的热量约占总符合的70%～80%，而在对流段获得的热量约占热负荷的20%～30%。
因此加热炉的传热过程比较复杂，想从理论上获得对象特性是很困难的。
当炉子温度过高时，会使物料在加热炉内分解，甚至造成结焦而烧坏炉管。
加热炉的平稳操作可以延长炉管使用寿命。
因此，加热炉出口温度必须严加控制。
加热炉的对象特征一般基于定性分析和实验测试获得。
从定性角度出发，可以看出其传热过程为：炉膛炽热火焰辐射给炉管，经热传导、对流传热给工艺介质。
所以与一般传热对象一样，具有较大的时间常数和纯滞后时间。
特别是炉膛，它具有较大的热容量，故滞后更为显著，因此加热炉属于一种多容量的被控对象。
根据若干实验测试，并做了一些简化，可以用一介环节加纯滞后来近似，其时间常熟和纯滞后时间与炉膛容量大小及工艺介质停留时间有关。
炉膛容量大，停留时间长，则时间常数和纯滞后时间大，反之亦然。
基于单片机的电加热炉温度控制系统设计
基于单片机的电加热炉温度控制系统设计一、概述电加热炉温度控制系统是一种常见的自动化控制系统。
它通过控制加热元件的加热功率来维持加热炉内的温度，从而实现对加热过程的精确控制。
本文将介绍一种基于单片机的电加热炉温度控制系统的设计。
二、系统设计1. 硬件设计本系统采用单片机作为控制核心，传感器检测加热炉内的温度，并将数据反馈给单片机进行处理。
通过触摸屏交互界面，用户可以设定希望维持的温度值，单片机将控制加热元件的加热功率，以实现温度的稳定控制。
2. 软件设计单片机程序主要分为三个部分：（1）传感器数据采集和处理，通过定时器进行数据的采样，然后通过计算分析实现温度值的读取。
（2）温度控制，设定一个目标温度值后，单片机通过PID算法来控制加热元件的加热功率，保持温度的稳定。
（3）交互界面的设计，实现用户与系统的交互，包括设定目标温度值和实时温度显示等。
三、系统优势相对于传统的手动控制方式，本系统具有以下优势：（1）精度高，通过PID算法，可以实现对温度的精确控制，大大提高了生产效率。
（2）舒适度高，传统的手动控制方式需要人员长时间待在生产车间，而本系统的自动化控制方式，可以让人员远离高温环境。
（3）可靠性高，系统精度高，响应迅速，可以有效减少因为控制失误带来的损失。
四、结论本系统的设计基于单片机实现电加热炉温度的精确控制。
相对于传统的手动控制方式，具有精度高、舒适度高和可靠性高等优势。
在未来的生产过程中，随着物联网的发展，本系统也可以进行联网控制，实现对设备的远程控制和监控，提高设备的效率和安全性。
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邮电与信息工程学院课程设计说明书6课题名称：加热炉装置自动控制系统设计学生学号：专业班级：10自动化03班学生姓名：学生成绩：指导教师：陈国平课题工作时间：2013年12月2日至2013年12月13日课程设计评审标准（指导教师用）第一章加热炉装置的相关应用说明和本设计工艺流程描述一、加热炉工作原理液体（气体）燃料在加热炉辐射室（炉膛）中燃烧，产生高温烟气并以它作为热载体，流向对流室，从烟囱排出。
待加热的原油首先进入加热炉对流室炉管，原油温度一般为29。
炉管主要以对流方式从流过对流室的烟气中获得热量，这些热量又以传热方式由炉管外表面传导到炉管内表面，同时又以对流方式传递给管内流动的原油。
原油由对流室炉管进入辐射室炉管，在辐射室内，燃烧器喷出的火焰主要以辐射方式将热量的一部分辐射到炉管外表面，另一部分辐射到敷设炉管的炉墙上，炉墙再次以辐射方式将热辐射到背火面一侧的炉管外表面上。
这两部分辐射热共同作用，使炉管外表面升温并与管壁内表面形成了温差，热以传导方式流向管内壁，管内流动的原油又以对流方式不断从管内壁获得热量，实现了加热原油的工艺要求。
加热炉加热能力的大小取决于火焰的强弱程度（炉膛温度）、炉管表面积和总传热系数的大小。
火焰愈强，则炉膛温度愈高，炉膛与油流之间的温差越大，传热量越大；火焰与烟气接触的炉管面积越大，则传热量越多；炉管的导热性能越好，炉膛结构越合理，传热量也愈多。
火焰的强弱可用控制火嘴的方法调节。
但对一定结构的炉子来说，在正常操作条件下炉膛温度达到某一值后就不再上升。
炉管表面的总传热系数对一台炉子来说是一定的，所以每台炉子的加热能力有一定的范围。
在实际使用中，火焰燃烧不好和炉管结焦等都会影响加热炉的加热能力，所以要注意控制燃烧器使之完全燃烧，并要防止局部炉管温度过高而结焦。
二、加热炉的作用加热炉是给原料加热，使原料达到反应温度的场所，是整个装置能耗最大的部分，燃料油或瓦斯气燃烧放热，通过辐射传热，对流传热的方式将热量传递给炉管，再通过热传导，热对流的方式传递给原料。
三、加热炉的运行参数炉膛温度（挡墙温度）炉膛温度一般指烟气离开辐射室的温度，也就是烟气未进入对流室的温度或辐射室挡火墙前的温度，是加热炉运行的重要参数。
在炉膛内（辐射室）燃料燃烧产生的热量，是通过辐射和对流传给炉管的。
传热量的大小与炉膛温度和管壁温度有关。
原油从加热炉中获得的热量其中有以辐射传热为主。
辐射换热与火焰的绝对温度的四次方成正比，因此，在高温区中，辐射受热面的吸热效果要比对流受热面的效果好，吸收同样数量的热量，辐射换热所需的受热面积即金属消耗量要比对流换热的少。
设计时选取的炉膛温度值决定着加热炉辐射受热面及对流受热面之间的吸热量比例。
炉膛温度高，辐射室传热量就大，所以炉膛温度能比较灵敏地反映炉出口温度。
但是从运行角度考虑，炉膛温度过高，辐射室炉管热强度过大，有可能导致辐射管局部过热结焦同时进入对流室的烟气温度也过高，对流室炉管也易被烧坏，使排烟温度过高，加热炉热效率下降。
所以炉膛温度是保证加热炉长期安全运行的指标。
在输油加热炉中炉膛温度最高不超过&。
排烟温度排烟温度是烟气离开加热炉最后一组对流受热面进入烟囱的温度。
排烟温度不应过高，否则热损失大。
在操作时应控制排烟温度，在保证加热炉处于负压完全燃烧的情况下，应降低排烟温度。
排烟温度的调节一般用控制进风量，即调整过剩空气系数的办法。
降低排烟温度，可减少加热炉排烟热损失，提高热效率，从而节约燃料消耗量，降低加热炉运行成本。
但排烟温度过低，使对流受热面末段烟气与载热质的传热温差降低，增加了受热面的金属消耗量，提高加热炉的投资费用。
因此，排烟温度的选择要经过经济比较。
在选择最合理的排烟温度时，还应考虑低温腐蚀的影响。
由于燃料中的硫在燃烧后可生成SO2，它在烟气中和水蒸气形成硫酸蒸气，当受热面壁温低于硫酸蒸气的露点温度时，硫酸蒸气就会冷凝下来，腐蚀壁面金属。
如受热面壁温低于烟气中水蒸气的露点时，则水蒸气也会凝结在管壁上，加剧了腐蚀，并且容易引起堵灰。
降低露点，减少腐蚀和积灰的措施有：净化燃料油。
目前国外已有应用，但能否广泛应用还值得研究。
四、被控对象工艺流程描述所选被控对象为过程工业领域常见的加热炉单元，通过加热炉辐射与对流传热将一定流量的物料A 加热至工艺要求的温度。
待加热物料A 经由上料泵P1101 泵出，分两路，其中一路进入换热器E1101 与热物料换热后，与另外一路混合，进入加热炉F1101 的对流段。
进入换热器E1101 的待加热物料A 走管程，一方面对最终产品（热物料A）的温度起到微调（减温）的作用，另一方面也能对待加热物料A 起到一定的预热作用。
加热炉对流段由多段盘管组成，炉膛产生的高温烟气自上而下通过管间，与管内的物料A 换热，回收烟气中的余热并使物料A 进一步预热。
对流段流出的物料A 全部进入F1101 辐射段炉管，接受燃烧器火焰的辐射热量，达到所要求的高温后出加热炉，进入换热器E1101 壳程，进行温度的微调并为冷物料预热，最后以工艺所要求的物料温度输送给下一生产单元。
五、工艺过程简介待加热物料A 流量为F1101，温度为常温20℃，经由上料泵P1101 泵出。
流量管线上设有调节阀V1101，调节阀有前、后阀XV1101 和XV1102，以及旁路阀HV1101。
待加热物料A 被分为两路，一路进入换热器E1101 预热，预热后与另外一路混合进入加热炉。
两路物料A 管道上分别设有调节阀V1102 和V1103。
正常工况时，大部分待加热物料A 直接流向加热炉对流段，少部分待加热物料A 流向换热器，其流量为F1102。
燃料经由燃料泵P1102 泵入加热炉F1101 的燃烧器，燃料流量为F1103，燃料压力为P1101，燃料流量管线设调节阀V1104。
空气经由变频风机K1101 送入燃烧器，空气量为F1104。
燃料与空气在燃烧器混合燃烧，产生热量使辐射段炉管内的物料A 迅速升温。
燃烧产生的烟气带有大量余热，在对流段进行余热回收。
对流段烟气出口处的烟气温度为T1105。
烟气含氧量A1101 设有在线分析检测仪表。
烟道内设有挡板DO1101。
出对流段、入辐射段的物料A 温度为T1102。
从辐射段炉管出来的温度为T1103 的高温物料A 进入换热器E1101，进行温度的微调。
最终产品（热物料A）的温度为T1104，流量为F1105，出口管道上设流量调节阀V1105。
炉膛压力为P1102，炉膛中心火焰温度为T1101，为红外非接触式测量，仅提供大致温度的参考。
第二章系统的控制方案选型在本设计工艺流程中一共设置了三个控制回路，一个是由物料A的进料流量和出口热物料A的温度组成的对燃料流量进行控制的前馈—反馈控制回路。
一个以出口烟气含氧量为受控变量的单回路控制系统，还有一个是针对炉管爆裂（A 物料为可燃物质）、炉膛灭火、进料中断这三种加热炉事故进行故障识别并设计相应的安全控制系统。
1）对燃料流量进行的前馈—反馈控制方案的确定①实际的工业控制会存在多个扰动，若均设置前馈通道，势必增加控制系统的投资费用和维护工作量，因而一般仅选几个主要干扰作为前馈通道。
这样设计的前馈控制器对其它干扰是没有比毫校正作用的。
②前馈控制系统中，不存在受控变量的反馈，也即对于补偿的效果没有检验的手段，因此，如果控制的结果无法消除受控变量的偏差，那么系统也就无法获得这一信息的做进一步的校正。
为了解决前馈的这一局限性，在工程中往往将前馈与反馈结合起来应用构成前馈—反馈控制系统。
这样既发挥了前馈校正及时的优点，又保持了反馈控制能克服多种扰动及对受控变量进行最终检验的长处。
前馈—反馈系统的优点：①由于增加了反馈回路，大大简化了原有前馈控制系统，只需对主要的干扰进行前馈补偿，其他干扰可由反馈控制予以校正。
②反馈回路的存在，降低了前馈控制模型的精度要求，为工程上实现比较简单的通用模型创造了条件。
③负荷变化时，模型特性也要变化，可由反馈控制加以补偿，因此具有一定自适应能力。
由于物料A的进料流量Q经常发生变化，因而对此主要扰动进行前馈控制。
前馈控制调节器将在Q变化时，及时通过改变燃料流量来产生控制，从而大大降低进料物料流量波动对物料出口温度的影响。
同时反馈控制温度调节器在获得温度T的变化后，将按照一定的PID控制规律对燃料流量产生控制作用。
这两个控制通道作用叠加，使出口温度尽快回以给定值。
2）对以出口烟气含氧量为受控变量的单回路控制方案的确定进入加热炉的空气流量不能太大，也不能太小，太大会造成不必要的浪费，对温度也有一定的影响，太小会造成燃料的不充分燃烧，浪费燃料。
所以，这时必须对出口烟气含量进行检测。
然后，以出口烟气会受控变量，对空气进口流量，实行单回路控制，这样便能使燃料充分燃烧，节约了原材料。
3）对加热炉事故的安全处理控制方案的确定当加热炉发生事故时，对相对应的仪表的检查可以看到哪里发生事故。
并尽量根据对仪表的调节来控制事故的大小。
第三章仪表选型说明及自控设备表工艺流程图中的仪表及操作设备说明如下：说明：调节阀的选型：采用ZDLP电动单座调节阀。
电子式电动单座调节阀，由PS、3810、ZAZ、DKZ等系列直行程电动执行机构各低流阻直通单座阀组成。
电动执行机构为电子式一体化结构，内有伺服放大器，输入控制信号（4-20mADC或1-5VDC）及电源即可控制阀门开度，达到对压力、流量、液位温度等参数的调节。
具有动作灵敏、连线简单、流量大、体积小、调节精度高等特点。
单座阀适用于对泄露量要求严格、阀前后压差低及有一定粘度的场合。
流量变送器的选型：采用DBL-544差压流量变送器。
DBL-544差压流量变送器用于测量或蒸汽气体的流量，并将流量信号转换成0-20mA或1-5VDC电信号，送给指示仪表显示。
压力变送器的选型：采用DBY 2100绝对压力变送器。
DBY 2100绝对压力变送器是DDZ-Ⅲ型电动组合仪表中变送仪表的一个品种，用以连续测量液体、气体、蒸汽的压力，并将被测介质的参数转换成4-20mADC信号输出。
温度变送器的选型：采用DBW 1100热电偶温度变送器。
DBW 1100热电偶温度变送器用于测量0-300℃的温度，并将温度信号转换为0-20mA或1-5VDC电信号，送给指示仪表显示。
本课程设计，所测量液体温度在0-200℃之间，采用该热电偶变送器满足要求。
压力、流量、温度指示仪表的选型：采用DXZ-2011双针指示仪表。
该仪表属于DXZ-Ⅲ型指示仪表电动单元组合仪表中显示单元的一个品种，在系统中作直流电流的指示作用。
配电器的选型：采用DFP-6200M型配电器。
DFP-6200M型配电器可为现场安装的变送器提供一个隔离电源，同时又将变送器的4-20mA直流信号转换成隔离的1-5V直流电压信号，实现变送器与电源之间以及变送器与调节器之间双向隔离，保证系统的安全，可同时带两台二线制变达器或者一台四线制变送器工作。