喷涂工艺规程
涂装工艺规程
喷漆工艺指导书一、零部件预处理1、零部件喷砂后对喷砂不彻底处用手工打磨，表面清洁度应达到Sa 2.5级，之后用压缩空气对表面进行清洁处理。
2、对焊接件要清除焊渣，飞溅，用动力工具打磨平锐边和尖角，不规则的焊缝打磨圆滑：尖端和边缘应打磨成至少半径1毫米的倒圆，以保证油漆的附着性。
3、表面处理结束后应在4小时以内喷涂底漆。
二、喷涂施工前的环境条件要求1．空气相对湿度小于85％，使用湿度计进行测量。
2．钢板表面温度为5℃以上。
3．当下雨下雪，表面有水有冰，或者大雾时，不能进行涂漆施工。
4．聚氨酯面漆Interthane 990在施工时，相对湿度应该控制在80％以内，以免表面因空气湿度过大，表面发花无光泽。
三、油漆的喷涂1、Intergard251底漆的施工1．1混合和搅拌：先用动力工具搅拌基料组分，再把固化剂缓慢倒入，彻底搅拌均匀，并在规定的混合使用时间内使用完毕。
基料：固化剂 = 4：1（体积比）1.2混合使用寿命1.3 操作要点：a.喷枪与物面呈直角，距离为25～30cm；b.喷枪移动速度为30～60cm/s；c.两喷幅间做到1/3～1/2重叠，使膜厚均匀。
每次施工厚度在20um左右。
1.3重涂间隔2、 Intergard400施工说明2.1．混合和搅拌：具体操作与底漆相同基料：固化剂=5.67：1（体积比）2．2混合使用寿命3.3 重涂间隔3、Interthane 990施工说明3．1混合和搅拌：具体操作同底漆基料：固化剂=6：1（体积比）3．2混合使用寿命3．3．重涂间隔4、弛张筛结构件外表面用油漆系统三、注意事项1 在涂装中层漆和面漆之前应先检查前一道涂层表面是否有损坏、漏涂、流挂等现象，并进行处理，以达到规定的质量要求2 除了不易喷涂到的地方作刷涂之外，所有表面都要喷涂或滚涂施工。
四、完工检查1、漆膜：色泽均匀，无流挂、无漆雾、无污染。
2、缺陷：无针孔、无气泡、无漏喷等。
3、湿膜厚度与干膜厚度：根据规定的最低/最高厚度。
喷涂喷漆工艺规程
７．3 预处理中除锈（酸洗）或抛丸处理
7．3.１ 化学除锈
处理槽名称
主要成分
处理温度
液面控制风速
硫酸酸蚀处理槽
硫酸 １5-2５％
0.３5ｍ／s
若丁 １5-25%
盐酸酸蚀处理槽
盐酸 10-2允许放于有色金属零件和含有有色金属零件的钢铁零件；
1)加工精度在 以上的零件不准酸洗；
喷涂喷漆工艺规程
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喷涂喷漆工艺规程
1.本规程的全部内容为强制性
2.编制本规程的依据是:
GＢ ７692—1999 《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全及其通风净化》
9．4 所使用的面漆必须要充分搅拌均匀,并用120目以上的铜(不锈钢）筛网过滤，工作完毕后用稀释剂清洗干净喷枪；
９．5 底漆的喷涂要特别注意边缘棱角，底漆一般喷两道，在前一道底漆未干燥之前，不能喷下一次漆，干燥要适度，干燥小容易被面漆咬起,干燥过大，与面漆结合不好，容易形成缩孔和发酵，喷完底漆的工件，小心再次被污染；
6. 操作现场场地要求
6.1 操作场地应通风良好，首先启动通风设备。通风设备未启动之前，喷涂喷漆设备不应工作,涂喷漆工作结束后，通风设备应继续运行5-１0分钟;
6．2 操作场地外露电气应接地保护,防止静电及漏电，接地电阻值应小于10０Ω；
6.3 被喷涂喷漆的零件，或喷涂材料，与电极,电器或带电导体之间应保持一定的安全距离，至少为该电极及带电导体电压下火花放电距离的两倍,并应有明显的警告标志。
GB 12367—２0０6 《涂装作业安全规程,静电喷漆工艺安全》
喷漆工工艺守则
喷漆工艺守则一、喷漆前的表面处理：（1）铸件：对表面凸起不平处，应用工具进行磨凿平整，清除其表面污物。
（2）钢板件：一般应采取酸洗磷化处理，必须彻底清除残余酸液，以防漆层起泡。
（3）经机加工后的零部件，须用金属净洗剂或工业汽油等进行淋洗或刷洗，彻底清除表面的油污及其他赃物。
二、喷涂防锈底漆：底漆施工可用喷、刷、浸方法，漆膜要均匀，附着力要好。
三、填腻对于产品表面往往带有凹凸锈痕铸件砂孔等缺陷，必须采用填腻填平，每次填刮厚度应在0.5㎜以内，总厚度一般不超过1.5㎜为宜。
四砂磨：应用1#—2#金刚砂布或磨石在干燥的腻子表面进行砂磨，以达到表面平整去除粒屑，砂磨后需抹去表面的灰尘。
五水磨：将磨石或水砂纸全部浸湿，然后用少量水一起砂磨已干燥的涂层或腻子，以湿布擦净粉浆，最后的砂纹应不影响涂膜外观的性能。
六、喷涂面漆：应根据设计要求规定的漆类，调配置适当的粘度喷涂。
七、干燥：应放在通风、早晚干燥的地方，根据工艺规程严格控制，八、注意事项：1、涂装环境应清洁，无灰尘，施工时温度不得低于12℃，相对湿度不得低于80%。
2、喷漆时采用的压缩空气不允许含有油和水，并应经常检查油水分离器的可靠性。
3、钢板焊接件采用酸洗时，应特别注意把焊缝等地方的酸液及时清洗干净。
4、经清理或磷化处理过的表面不允许受到雨水、潮气、污物及腐蚀气体等的作用，并应在10小时内涂上底漆。
5、调配漆液时，应充分搅拌均匀，对底漆采用120目，而漆采用200目的钢丝网过滤。
6、漆种的稀释应使用规定的稀释剂，禁止不同漆种及稀释剂相互掺用，防止变质。
7、按工艺规程使喷枪和压缩机，每班后清洗喷枪，关闭电源。
8、在涂装施工过程中，操作人员必须穿戴防护用品，并要防止漆与皮肤直接接触。
威海市海翔试验机制造有限公司工艺科2003年12月。
喷涂工程施工规范
喷涂工程施工规范一、总则1.1 喷涂工程是指使用喷枪将各种涂料均匀地喷涂在物体表面的施工过程。
喷涂工程广泛应用于建筑、装饰、防腐、保温等领域。
为确保喷涂工程的质量和安全，特制定本规范。
1.2 本规范适用于新建、改建、扩建的喷涂工程施工。
1.3 喷涂工程施工应遵循国家有关法律法规、标准和规定。
二、施工准备2.1 材料准备2.1.1 喷涂材料应符合设计要求和国家相关标准，应有出厂合格证和质量检验报告。
2.1.2 喷涂材料应妥善存放，防止日晒、雨淋、污染和损坏。
2.2 设备准备2.2.1 喷涂设备应具备良好的性能，包括喷枪、空气压缩机、输料系统等。
2.2.2 设备应进行试运行，确保正常运行后方可使用。
2.3 施工场地准备2.3.1 施工场地应清理干净，无杂物、油污、水分等。
2.3.2 施工场地应设置安全警示标志，非施工人员不得进入。
2.3.3 施工场地应配备必要的消防设施。
三、施工工艺3.1 基层处理3.1.1 基层应平整、干净、牢固，无松动、脱落、裂缝等现象。
3.1.2 基层处理应符合设计要求和相关标准。
3.2 底涂施工3.2.1 底涂应均匀涂抹在基层表面，厚度应符合设计要求。
3.2.2 底涂施工后应进行验收，确保无遗漏、无缺陷。
3.3 面涂施工3.3.1 面涂应均匀喷涂在底涂层上，厚度应符合设计要求。
3.3.2 面涂施工应均匀，避免出现流淌、滴落、气泡等现象。
3.3.3 面涂施工后应进行验收，确保无遗漏、无缺陷。
四、施工质量控制4.1 喷涂工程的厚度、均匀度、附着力等应符合设计要求和相关标准。
4.2 施工过程中，应定期对材料、设备、施工质量进行检测和检查，确保符合要求。
4.3 施工完成后，应进行验收，验收不合格的工程不得投入使用。
五、施工安全与环保5.1 施工人员应遵守安全操作规程，佩戴必要的防护用品。
5.2 施工过程中应防止火灾、爆炸等事故的发生。
5.3 施工过程中应防止污染环境，妥善处理废弃物。
喷涂喷漆工艺规程
喷涂喷漆工艺规程1.本规程的全部内容为强制性2.编制本规程的依据是：GB 7692—1999 《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全及其通风净化》GB 12367—2006 《涂装作业安全规程，静电喷漆工艺安全》GB 14444--2006 《涂装作业安全规程，喷漆室安全技术规定》GB/T 13492-92 《各色汽车用面漆》GB/T 13492-92 《汽车用底漆》GB/T 9286-1998 《色漆和清漆，漆膜的划格试验》3.目的标准金属构件〔零件〕的喷漆操作流程，保证喷漆、喷塑的正确性和有效性4.本工艺操作规程适用于我公司生产的产品及为北奔公司供货的产品及有特殊要求的金属构件〔零件〕外表喷涂。
5.职责5.1 生产部生产人员按照操作规程标准操作，保证喷涂喷漆工序合格。
5.2 质检部质检人员负责喷涂喷漆工序的检验，出具检验报告并做原始记录。
6. 操作现场场地要求6.1 操作场地应通风良好，首先启动通风设备。
通风设备未启动之前，喷涂喷漆设备不应工作，涂喷漆工作结束后，通风设备应继续运行5-10分钟；6.2 操作场地外露电气应接地保护,防止静电及漏电,接地电阻值应小于100Ω;6.3 被喷涂喷漆的零件，或喷涂材料，与电极，电器或带电导体之间应保持一定的安全距离，至少为该电极及带电导体电压下火花放电距离的两倍，并应有明显的警告标志。
7. 喷涂喷漆前的预处理7.1 预处理工艺路线：预处理—除油—除锈—磷化—干燥。
7.2 预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗或酸洗。
7.3 预处理中除锈〔酸洗〕或抛丸处理7.3.1 化学除锈操作要求酸洗槽内不允许放于有色金属零件和含有有色金属零件的钢铁零件；1)2)小型零件不能直接放入槽中，应放在框内或悬挂后放置槽内；3)酸洗后零件外表的黑膜冲洗不掉时，可以用毛刷刷掉之；4)每隔10-15分钟检查一次酸洗情况，一直到到达要求为止；5)防止温度过高和酸洗时间过长，造成零件过蚀；6)槽液铁盐含量到达200克/公升以上，或酸液浓度稀至5%以下时，更换新液；7)酸洗后再在流动冷水槽中仔细清洗零件；8)清洗后用压缩空气吹干，或自然干燥12-24h。
铝材喷涂工艺操作规程
1、目的通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。
2、适用范围适用于喷涂车间对铝合金型材进行彩色静电粉末喷涂处理。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本操作规程的规定操作。
3.2 各岗位员工严格按本规程的规定进行作业。
4、操作规程4.1 喷涂车间生产工艺流程图4.2生产前的准备工作4.2.1提前15分钟上班，做好交接班手续，并配戴好生产安全防护用品。
4.2.2型材上架前，按《喷涂车间设备操作规程》的相关规定，将设备启动空载运行并巡回检查，确认设备运转是否正常。
4.2.3坯料准备：（责任人：前处理工）a)前处理工按生产部下达的生产指令领用和吊运坯料；b)上架工检查并确认坯料质量符合公司的规定要求。
4.2.4专用工具准备。
相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求：a)挂钩：已清洗干净，表面无积粉、无变形；b)小车：能正常推动。
4.2.5原材料准备。
相关岗位人员检查以下生产用原材料是否足够：前处理药水、粉末、溶剂、砂纸等。
4.2.6前处理操作要求（1）脱脂：温度为常温，AC剂浓度2-3%脱脂时间8-12分钟（视铝件表面污染程序而定），材料吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜度一般为5-10度角，并吊起控水1分钟；（2）水洗：两次用自来水洗，时间为1-3分钟，要求水洗槽有溢流；（3）无铬钝化：无铬钝化温度为常温，无铬酸浓度0.8-1.2%，PH值为3.0~4.0，无铬钝化时间为1-2分钟。
材料过槽时，要尽量倾斜，倾斜度一般为5-10度角（注：耗量指数根据铝件厚薄不同，药水消耗有所增减。
如铝材厚度平均在1mm，每吨铝材的药水耗量为1～2kg）。
（4）水洗：两次用自来水，时间各1-3分钟，吊起倾斜嘴为10度角，并吊起控水1分钟；（5）烘干：烘干时，烘干炉温度必须达到65-95℃，但不得超过100℃；烘干时间为30-40分钟；A、烘干的材料应为金黄色或略带彩红色，材料必须干燥、干净、无油污；B、烘干后，材料应小心放在料车上，运至喷涂车间做后工序处理，应做到当天铬化当天喷涂，最长放置时间不许超过48小时，且一定要用防尘布将其盖好。
喷涂的工艺流程(3篇)
一、前言喷涂是一种将涂料均匀涂覆在物体表面的工艺，广泛应用于汽车、建筑、家具、金属制品等行业。
喷涂工艺具有施工简便、涂层均匀、附着力强等优点，能够提高产品的外观质量和使用寿命。
本文将详细介绍喷涂工艺的流程，以供相关从业人员参考。
二、喷涂工艺流程1. 准备工作（1）材料准备：根据产品要求，选择合适的涂料、固化剂、稀释剂等材料。
涂料应符合国家相关标准，确保产品质量。
（2）设备准备：检查喷涂设备是否正常，包括喷枪、喷壶、搅拌器、空气压缩机等。
（3）场地准备：确保喷涂场地通风良好，无灰尘、油污等杂质，地面平整。
2. 喷涂前的表面处理（1）清洗：使用溶剂或水将物体表面的油污、灰尘、锈蚀等杂质清洗干净。
（2）打磨：对物体表面的凹凸不平、焊缝、焊点等部位进行打磨，提高涂层的附着力。
（3）磷化：对金属表面进行磷化处理，提高涂层的耐腐蚀性。
3. 喷涂作业（1）涂装前的准备工作：将涂料、固化剂、稀释剂按比例搅拌均匀，确保涂料均匀。
（2）喷涂方法：根据产品形状、尺寸和涂料特性选择合适的喷涂方法，如空气喷涂、高压无气喷涂等。
（3）喷涂参数：根据涂料特性、物体表面及环境温度等因素调整喷涂压力、喷枪距离、喷涂速度等参数。
（4）喷涂操作：手持喷枪，均匀地喷涂涂料，避免漏喷、流淌、堆积等现象。
（1）自然固化：将喷涂后的物体放置在通风、干燥的环境中，待涂料自然固化。
（2）加热固化：对需要快速固化的物体进行加热处理，提高固化速度。
5. 检查与修整（1）外观检查：检查涂层颜色、光泽、厚度、平整度等是否符合要求。
（2）附着力检查：使用专用仪器检测涂层与物体表面的附着力。
（3）修整：对不符合要求的涂层进行修整，如打磨、补涂等。
6. 包装与储存（1）包装：将完成喷涂的物体进行包装，防止涂层受到污染。
（2）储存：将包装好的物体存放在干燥、通风、避光的场所，避免阳光直射和潮湿。
三、喷涂工艺注意事项1. 涂料选择：根据产品要求、施工环境等因素选择合适的涂料。
喷涂生产工艺操作规程
喷涂生产工艺操作规程1.引言2.前期准备2.1准备喷涂设备，包括喷涂机、喷嘴、气源等。
2.2检查喷涂设备的使用状况，确保设备正常工作。
2.3检查喷涂原料（涂料、稀释剂等）的质量，确保符合要求。
2.4清洁喷涂设备和周围环境，防止杂质进入涂层。
3.喷涂操作3.1根据产品要求和涂料性能选择合适的喷涂参数，如喷涂压力、喷涂距离等。
3.2喷涂前调试喷涂设备，确保喷涂机运行正常。
3.3进行试样喷涂，检查涂层的均匀性和附着力。
3.4进行正式喷涂，喷涂时要保持稳定的喷涂速度和喷涂距离，保证涂层的质量。
3.5喷涂过程中注意涂层的厚度和涂层之间的间隔，避免出现涂料流淌和堆积的情况。
3.6喷涂完毕后，观察涂层的质量，如有问题及时进行修复或重新喷涂。
4.喷涂安全4.1喷涂操作要穿戴好防护用具，如手套、防护眼镜、呼吸器等。
4.2喷涂设备要放置在通风良好的区域，避免喷涂过程中产生有害气体。
4.3喷涂过程中要注意防火防爆，禁止在喷涂区域内吸烟或使用明火。
4.4喷涂人员要经过专业培训，熟悉喷涂设备的操作和安全规范。
5.喷涂质量控制5.1进行涂层的质量检查，包括涂层的厚度、附着力、颜色等。
5.2进行涂层的耐腐蚀性测试，确保涂层能够满足产品的使用要求。
5.3进行涂层的外观检查，包括涂层的光泽度、平整度等。
5.4对不合格的涂层进行处理，如重喷、研磨、修补等。
6.喷涂设备维护6.1定期检查喷涂设备的工作状况，如气源是否正常、喷嘴是否堵塞等。
6.2定期清洗和保养喷涂设备，包括清洗喷嘴、更换密封件等。
6.3定期对喷涂设备进行维修和保养，确保设备的正常运行和寿命。
7.总结喷涂生产工艺是一项重要的表面处理方法，正确的操作能够保证涂层的质量和产品的性能。
本操作规程规定了喷涂生产工艺的操作步骤、安全要求和质量控制方法，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
喷涂操作人员要严格按照本规程的要求进行操作，并不断总结和改进，以适应不同产品的需求。
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喷涂工艺操作规程粉末静电喷涂工艺流程为：工件前处理→喷粉→固化→检查→成品一、前处理本工序为关键质量控制点，控制好槽液的浓度，确保在工艺范围内。
工件经过前处理除掉表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层铬化膜以增强喷粉后的附着力。
前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。
第一步水洗1、材料：水洗2、时间：2-3分钟3、温度：常温备注：该水洗工序是将型材表面的灰尘、铝屑及表面的轻微的赃物清洗掉，减少灰尘、铝屑及轻微油污对脱脂槽的污染，降低脱脂剂的消耗。
第二步脱脂1、材料：AluetchAluetch是为清洗合金而特别配制的一种液体化学品，通常用艺。
它在清洗表面油脂的同时还可清除表面较轻的氧化皮。
Aluetch的研制是为了迎合不需对合金进行深度腐蚀的工艺。
特别适用于对合金进行铬化处理以及喷涂处理之前。
Aluetch含有表面活性剂，因此没有必要进行通常的除油处理。
经Aluetch 处理过的表面可保持铝的原有光泽。
2、开槽：往槽内注入3/4满水，开泵循环，将计量的Aluetch加入脱脂槽，搅拌至完全溶解（约半小时），加水至操作线，槽液即可使用。
3、配槽浓度 3.5%（重量比）4、时间 6分钟——10分钟5、槽液温度：常温6、测试：见使用说Aluetch明书。
7、控制范围：浓度：3~7%。
8、槽液维持：①、按分析结果添加；②、目前按以下经验数据添加：0.7~0.9mm壁厚型材按4.0~4.5kg/吨1.0~1.2mm壁厚型材按3.5~4.0kg/吨1.2~1.4mm壁厚型材按3.0~3.5kg/吨以上为行业经验平均数据，在实际生产过程需要进行经验数据校正（根据槽液分析数据进行校正）当脱脂液内的污物累积至影响脱脂效果时，即使添加脱脂Aluetch效果也不会明显改善，槽液就应排放。
排放周期取决于产量及工件的油污量。
9、安全须知：槽液添加过程需要按照相关操作规程及汉高产品说明书进行操作。
如果出现药品飞溅到身体时需要及时冲洗或医治。
第三步水洗1、材料：来水2、处理时间： 1—2分钟3、温度：常温4、测试：取100毫升溢流漂洗水样，加8滴溴甲酚绿指示剂，用0.1N氢氧化钠滴定至绿色，氢氧化钠耗用的毫升数为酸污染度。
5、控制范围：酸污染度：最好＜3ml,不能＞5ml。
如污染度超出上述范围，应加大溢流。
如果尽管有足够的溢流，污染度仍超出要求范围，就应检查原因，及时纠正。
6、排放周期：视碱污染而定，要不断溢流。
备注：关于脱脂后水流的溢流量一般为0.5—0.8m³/h，更具体的要根据生产实际和产品带回溶液量的大小来确定（有一个理论公式：水溢流量=工件等带过量X4.7）。
第四步水洗1、材料：水洗2、时间：2~3分钟3、温度：常温第五步无铬转化1、材料：开槽剂Alodine4830/4831 去离子水本产品能够提供一种优良的钝化膜。
此外，钝化处理还提供了：（1）一个干净、无油脂的表面；（2）耐蚀底层；（3）化学惰性表面。
2、开槽：往槽内注3/4满纯水，开泵循环，加入计量的Alodine4830/4831，混合均匀。
3、配槽浓度：1-1.5%4、时间：50—90秒（新配槽期间处理时间不能超出90秒）5、槽液温度：15~25℃6、测试;见说明书7、控制范围：滴定点数：7—11ml pH：2.2—3.28、槽液维持：①、按分析结果添加：对于1m³槽液，每加入1公斤无铬钝化辅剂Alodine4831 和0.5kg的无铬钝化辅剂Alodine4830的混合液可使点数升高0.0011~0.0013左右（此数据作为参考，浓度需要按分析的点数控制）；②、目前按以下经验数据添加：0.7~0.9mm壁厚型材按1.8~2.0kg/吨1.0~1.2mm壁厚型材按1.5~1.6kg/吨1.2~1.4mm壁厚型材按1.2~1.4kg/吨以上为行业经验平均数据，在实际生产过程需要进行经验数据校正（根据槽液分析数据进行校正）③、正常情况下无铬钝化剂的添加按Alodine4830： Alodine4831=1：2的比例进行添加；④、当槽液的点数控制在上限时，pH值也在上限时，需要采用5%的稀HNO3溶液调整其槽液PH值；⑤、当槽液的点数控制在下限时，pH值也在上限时，需要采用添加Alodine4830/4831调整槽液；9、安全须知：槽液添加过程需要按照相关安全操作规程及汉高产品说明书进行操作。
如果出现药品飞溅到身体时需要及时冲洗或医治。
第六步水洗1、材料：水洗2、时间：2~3分钟3、温度：常温第七步水洗1、材料：去离子水，使用去离子水对无铬钝化膜的耐腐蚀和提高油漆附着力有很大帮助。
2、时间2~3分钟3、温度：常温4、排放周期;视污染度而定，要不断溢流5、PH：＞5.56、电导率﹤30μS/cm第八步烘干1、型材经过无铬钝化处理后，将型材表面的水滴干，然后再基材不超过100℃的烘炉中进行烘干10分钟，使其表面的干燥。
2、配槽程序1）原铬化槽及后面水洗槽的清洗转化槽和其后的水洗槽要用15%的NaOH循环清洗12个小时，有加热条件的槽体最好加热至50℃。
加入0.1—1.0%的30%的双氧水能加速清洗。
然后排放清洗液，用自来水进行清洗，清除槽子里的残留淤渣。
加入自来水，用硫酸调pH为4并继续循环清洗，循环清洗中继续用硫酸保持pH为4，6小时后再排掉清洗液。
清除淤渣。
检查喷淋管路和槽体，如角落处有任何的残留黏附淤渣，也要用机械方法将其除掉。
进一步的程序要根据客户方面的条件来决定：a)用纯水充满槽体并循环，然后排放掉并再用纯水充满，循环清洗并检测其电导率，如果电导率小于30μS/cm，即可用Alodine4830/4831进行配槽。
若电导率大于30μS/cm，则必须继续清洗。
b)将离子交换器与转化槽连通是可行的，槽里的自来水循环流经离子交换器，直到电导率小于30μS/CM即可开槽。
2）新槽及水洗槽清洗，使用自来水清洗槽体清洗，再使用纯水清洗槽体3、槽液污染管理Fe：即使是在低浓度下，铁离子也会与聚合物絮凝，该凝聚物会沉降到工件上。
因此，生产线上应排除一切铁的来源。
铁的最大浓度为10mg/l。
PO4：磷酸盐会抑制转化膜生成，当使用酸性清洗剂时，推荐使用不含磷酸根的清洗剂。
磷酸根的最大浓度为100mg/l。
Cr：铬会抑制转化膜的生成。
铬的最大浓度为1mg/l。
4、废水处理1）沉淀/絮凝：水洗水：用石灰浆将水洗水中和至PH值为8.5或9.5，可达到如下结果：PH COD[mg/l] TOC[mg/l] Ti[mg/l] Al[mg/l] Mg[mg/l] F[mg/l]8.5 <7 <3 <0.1 <1 <6 <359.5 <6 <4 <0.1 <5 <5 <202）Alodine4830/4831槽液：用石灰浆将Alodine4830/4831槽液中和至pH值为8.5或9.5，再加入P3-ferrocryl8721或8701絮凝剂，可达到如下结果：PH COD[mg/l] TOC[mg/l] Ti[mg/l] Al[mg/l] Mg[mg/l] F[mg/l]8.5 <50 n.b. 0.1 <1 <15 <309.5 <50 n.b. 0.1 <3 <10 <15检测沉淀物，以尽可能找出适当的排放方法。
按DIN 38414第4段制备的洗出液。
氟的浓度可以完全满足Ⅱ类垃圾要求。
因为燃烧可减少干燥的固体物，所以沉淀淤渣必须采用焚烧的排放方法（德国法规）。
3）蒸发用NaOH中和至pH为7，TOC将会降至<10mg/l,重金属的量也相应减少。
蒸馏物可再生作为水洗水或开槽用水。
残留物约为5%，可溶于水。
备注：1、喷涂型材前处理工艺的除油工序是前处理的重中之重，要求型材表面达到完全除油的效果，经水洗后型材表面的水膜完全不破裂（由于新配槽槽液中槽液活性较大，其工艺参数可以控制下限，但随着生产量的增加其工艺参数逐步提升）；2、除油后需要充分清洗，以保证以清洁的型材进入无铬钝化槽中处理（最好使用一道纯水清洗）；3、无铬钝化工艺参数常规控制PH、点数即可，但必须严格控制其工艺参数（无铬钝化槽属于新配槽，其槽液活性较大前期的参数需要控制在下限，随着生产增加工艺参数需要逐步提升到控制范围）4、型材经无铬钝化处理后，斜看铝材表面有一层五彩色的膜层，正看型材表面有一层薄薄的透明树脂层的感觉（经过除油的型材经无铬钝化处理后表面呈白色，经过除油的型材没有进行无铬钝化处理的表面为青色）二、喷粉本工序为特殊工序，根据不同截面型材，随时调整枪距、进粉量、上粉的均匀性。
1、粉末静电喷涂的基本原理工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位臵准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场,当粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
2、粉末静电喷涂的基本原料粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]3、粉末静电喷涂的加工工艺1）静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
2）静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低3）流速压力0.30-0.55MPa。
流速压力越高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
4）雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
5）清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
6）供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
7）喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
8）输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够、沟槽根处易漏底，过慢则降低生产效率。