钢丝缠绕胶管常见问题、原因及解决措施
胶管质量问题原因分析及控制方法doc
（原创）夹布胶管胶管生产中常见质量问题及改进措施夹布胶管按其成型方法可分为硬芯法、软芯法、无芯法三种，生产过程中出现的问题各有所不同，现分述如下：硬芯法硬芯法存在的质量问题主要有：胶层厚薄不均，外层胶搭缝有痕迹及竹节纹，胶管使用承压时易发生扭曲变形等。
胶层厚薄不均①内层胶挤出时偏芯②套芯棒时风量控制不当，管坯局部鼓大；③管坯套芯棒过程中途撤风；④芯棒不直及芯棒涂隔离剂偏少；⑤胶层搭头重叠过多；⑥挤出管坯尚未冷透即套棒。
采取措施：①严格控制内层胶的挤出工艺条件，将挤出机头口型调整好；②控制好鼓风量，不要中途撤风，而应随着芯棒不断套人管坯内而逐步减少进风量；③定期校直芯棒；④隔离剂要涂抹均匀；⑤调整外层胶出片宽度．使搭头重叠宽度不超过5mm；⑥挤出管坯必须充分冷却后(一般停放不少于2h)再套棒。
外层胶搭缝有痕迹及竹节纹外层胶搭缝有痕迹及竹节纹这种外观缺陷在含有氯丁檬胶的胶料中更易发生。
产生的主要原因：①水布缠卷压力不足及向管身施加压力不均，一边偏大而另一边偏小；②水布缠卷重叠宽度过小；③使用水布宽度过大；④胶料(片)太冷太硬或门尼粘度太大；④胶管硫化起点偏快。
采取措施：①缠水布时向管身施加足够且均匀的压力；②使用过的水布在再使用时应按水布原已形成的松紧边顺势使用；③应根据缠卷胶管外径的大小选用不同宽度的水布(外径在30mm 以下的胶管，使用水布的宽度不宜超过90mm)，缠水布重叠宽度应为水布宽度的3／5—2／3；④检查准备使用的新水布，不应有紧边现象;⑤保持作业区环境温度在18℃以上；⑥控制胶片的停放时间在2一l2h内用完，不宜超过3天，含氯丁橡胶的胶片应注意尽快用完，否则需回炼重新出片，另外应注意氯丁橡胶生胶的存放期不能太长，超过存放期的氯丁橡胶不宜用于外层胶；⑦调整外层胶配方软化剂用量，增加塑性，并采用磺酰胺类后效性促进剂(如cz等)，增加硫化初期胶料的流动性.3 胶管承压扭曲变形严重。
胶管承压扭曲变形严重产生的主要原因；①织物本身结构所引起，45度的裁断角度，在承压时经纬线受力及伸长不一致；②裁断角度误差大，裁断后的胶布搭接不平行；③管坯内径偏大，套棒后相互贴台不紧，缠水布施加外压引起管体扭动；④隔离剂用量过多，管坯受力时与芯棒问打滑发生扭转。
胶管质量问题原因分析及控制方法doc
胶管质量问题原因分析及控制⽅法doc（原创）夹布胶管胶管⽣产中常见质量问题及改进措施夹布胶管按其成型⽅法可分为硬芯法、软芯法、⽆芯法三种，⽣产过程中出现的问题各有所不同，现分述如下：硬芯法硬芯法存在的质量问题主要有：胶层厚薄不均，外层胶搭缝有痕迹及⽵节纹，胶管使⽤承压时易发⽣扭曲变形等。
胶层厚薄不均①内层胶挤出时偏芯②套芯棒时风量控制不当，管坯局部⿎⼤；③管坯套芯棒过程中途撤风；④芯棒不直及芯棒涂隔离剂偏少；⑤胶层搭头重叠过多；⑥挤出管坯尚未冷透即套棒。
采取措施：①严格控制内层胶的挤出⼯艺条件，将挤出机头⼝型调整好；②控制好⿎风量，不要中途撤风，⽽应随着芯棒不断套⼈管坯内⽽逐步减少进风量；③定期校直芯棒；④隔离剂要涂抹均匀；⑤调整外层胶出⽚宽度．使搭头重叠宽度不超过5mm；⑥挤出管坯必须充分冷却后(⼀般停放不少于2h)再套棒。
外层胶搭缝有痕迹及⽵节纹外层胶搭缝有痕迹及⽵节纹这种外观缺陷在含有氯丁檬胶的胶料中更易发⽣。
产⽣的主要原因：①⽔布缠卷压⼒不⾜及向管⾝施加压⼒不均，⼀边偏⼤⽽另⼀边偏⼩；②⽔布缠卷重叠宽度过⼩；③使⽤⽔布宽度过⼤；④胶料(⽚)太冷太硬或门尼粘度太⼤；④胶管硫化起点偏快。
采取措施：①缠⽔布时向管⾝施加⾜够且均匀的压⼒；②使⽤过的⽔布在再使⽤时应按⽔布原已形成的松紧边顺势使⽤；③应根据缠卷胶管外径的⼤⼩选⽤不同宽度的⽔布(外径在30mm 以下的胶管，使⽤⽔布的宽度不宜超过90mm)，缠⽔布重叠宽度应为⽔布宽度的3／5—2／3；④检查准备使⽤的新⽔布，不应有紧边现象;⑤保持作业区环境温度在18℃以上；⑥控制胶⽚的停放时间在2⼀l2h内⽤完，不宜超过3天，含氯丁橡胶的胶⽚应注意尽快⽤完，否则需回炼重新出⽚，另外应注意氯丁橡胶⽣胶的存放期不能太长，超过存放期的氯丁橡胶不宜⽤于外层胶；⑦调整外层胶配⽅软化剂⽤量，增加塑性，并采⽤磺酰胺类后效性促进剂(如cz等)，增加硫化初期胶料的流动性.3 胶管承压扭曲变形严重。
钢丝编织胶管外胶层脱落原因
钢丝编织胶管外胶层脱落原因
钢丝编织胶管是一种常见的工业管道，它由内胶层、钢丝纤维编织层和外胶层构成。
外胶层脱落是指外层胶皮与编织层以及内层胶皮分离，造成管道出现裂缝和漏水等问题。
外胶层脱落的原因主要有以下几个方面。
首先，不良的原材料质量是导致外胶层脱落的主要原因之一。
胶管外胶层通常使用橡胶或塑料材料制成，如果原材料质量不合格或者添加剂配比不当，会导致外胶层黏性不足，不能很好地粘合编织层和内层胶皮，从而引起脱落。
其次，不适当的工艺操作也会导致外胶层脱落。
生产过程中，如果温度、压力、时间等参数设置不当，或者材料层压不均匀，都会导致外胶层与编织层、内胶层之间的粘合强度不够，从而出现脱落的现象。
此外，使用环境的变化也会使外胶层脱落。
钢丝编织胶管通常用于输送各种介质，如水、油、气体等。
在一些特殊的工业场所，环境温度、化学物质的腐蚀等因素可能会对外胶层产生损害，使其失去粘合力，从而导致脱落。
最后，长时间使用和频繁弯曲也会导致外胶层脱落。
胶管在运输和使用过程中往往会遭受物理力的挤压和拉伸，经过多次扭曲和弯曲，外胶层容易出现疲劳现象，使其失去原有的弹性和粘合能力，导致脱落。
综上所述，钢丝编织胶管外胶层脱落的原因包括原材料质量问题、工艺操作不当、使用环境变化以及长时间使用和频繁弯曲等因素。
为了避免外胶层脱落，我们应该选择优质的原材料，合理调整生产工艺参数，避免使用过程中的过度力度和过度弯曲，以及定期维护和检查管道的使用情况，及时更换损坏的管道，保证管道的正常运行和安全使用。
高压胶管安全技术措施
高压胶管安全技术措施一、高压胶管隐患因素1、胶管质量方面1）高压胶管管壁的内层为耐油橡胶，中间为编织钢丝（钢丝编织胶管）或缠绕钢丝（钢丝缠绕胶管）。
2）质量差的胶管会出现：胶管壁厚薄不均；钢丝编织过紧（钢丝行程小）、过松（钢丝行程大）或钢丝根数过少；胶管加压后变形量（伸长、缩短或弯曲的变形量）较大；外层胶气密性差导致钢丝锈蚀（主要表现形式：露钢丝）；内层胶密封性差而使高压油轻易地进入钢丝层；胶层与钢丝层黏着力不足。
上述情况都会使胶管地承受力降低，最终在管壁的薄弱处出现爆裂。
3）内胶层，气密性差，一受压就漏水，继而加压直接爆裂。
4）高压胶管与接头装配时的扣压量和扣压方式选择不当。
5）接头的结构，材质，尺寸选择不合理，可导致胶管与接头压的过紧或过松，造成接头处早期损坏。
6）装配时，若扣压量过小，即扣压接头与胶管间压得过松时，在油压的作用下胶管在使用初期便有可能从接头中脱出。
7）若扣压量过大，则扣压接头与胶管压得过紧，易导致胶管内层受到局部破坏，变形，产生裂纹，高压油会从薄弱，破裂处直接进入钢丝层，再沿钢丝间的缝隙窜到外套尾部喷出，或一直沿钢丝层窜到某处积聚起来，使外层胶产生鼓包甚至破裂。
8）胶管与接头在装配时，若扣压速度过快，容易造成内胶损坏和钢丝层断裂，使胶管在使用中过早损坏。
9）接头设计不合理、偷工减料，加工质量差，也会造成内胶损坏；若接头材质选择不当，达不到高压胶管总成使用要求。
会使高压胶管的使用期限缩短。
2、操作使用方面1）在质量有保证的前提下，如果使用不当，也会大大地缩短高压胶管地使用期限。
实际工作中，特别大部分高压胶管的损坏都是由于使用不当造成的。
2）受频繁、剧烈的压力冲击。
高压胶管出现爆裂，一般不是因承受静压力太大所致，而是与压力冲击的剧烈程度和次数有关。
3）工程机械在作业时，油管内会反复出现油压的突然升高或降低的情况，从而构成对油管频繁的压力冲击，导致各部的油封损坏加剧、高压胶管出现起泡和破裂以及管接头的松动渗漏现象。
钢丝缠绕胶管常见问题、原因及解决措施
9
缠绕管缩口
1.缠绕管头部内径小于芯棒内径
1.预定型效果差
2.放线张力过大
1.严格检验预定型结果
2.控制放线张力
钢丝缠绕胶管常见问题、原因及解决措施
编号
质量问题
具体症状
存在的原因
解决措施
1
缠绕管离层
1.胶料整批离层2.整批离层，钢丝层黑色或黄色3.离层部位外胶无明显流动现象4.有油污,擦掉油污钢丝显黄色5.钢丝呈现红色6.有水分钢丝层黑色7.整批不良同样配方检验抽出力小8.钢丝层呈现黄色,且在硫化鼓外面的比较厉害9.一侧离层,而另一侧却粘合良好10.水布上面有胶11.离层处标识扭曲12.管头一段外胶离层13.管头一段内胶离层
5
缠绕波纹度大
1.钢丝层均匀胶管外径不均2.钢丝层不均匀外径也不均
1.A包胶外径不均B胶料分散不均导致膨胀不均C水布张力不均2.A缠绕口型选择过大B缠绕有赶管现象C缠绕密度太大
1.A改善包外胶工艺B提高胶料分散度C调整水布张力2.A选择合适的缠绕口型B提高内胶挺性或冷冻内胶C缠绕密度要合理
关于钢丝缠绕管的探讨
关于钢丝缠绕管的探讨本文主要简述了胶管结构设计、胶料配合，以及对钢丝缠绕胶管常见质量问题进行分析并提出相应措施。
标签：钢丝缠绕胶管；结构设计；胶料配合；常见质量问题钢丝缠绕胶管作为柔性连接管，主要用于工程机械液压油管、海底天然气、石油、灌溉、钢厂、化工厂等介质的输送。
在此，对钢丝缠绕管进行简单的探讨。
1 胶管结构设计钢丝缠绕胶管是在缠绕机上将钢丝一层一层缠上去。
钢丝之间没有交织点。
因此，钢丝缠绕管的增强层钢丝更平整，也可以排得更密。
由于这些原因，使钢丝缠绕管能承受更高的压力，更好的耐脉冲性能。
缠绕管结构设计一般分三种：①钢丝缠绕胶管各缠绕层钢丝缠绕角度相同，均为中性角，而各缠绕层的行程不同，称为中性角结构设计法；②用缠绕层的计算直径按中性角计算行程，各缠绕层的行程相同，而钢丝缠绕角度则由内向外逐层增大，内层小于中性角，外层大于中性角，称为角度搭配结构设计法；③各缠绕层的钢丝缠绕角度不同，由内向外逐层增大，各缠绕层的行程也不同，由内向外相应减小。
在钢丝缠绕胶管的结构设计中，普遍采用的是角度搭配的设计方法，其优点是设计简单，制造方便。
使用单盘、双盘及多盘缠绕机均可进行生产，这种设计方法的不足之处在于管体在承受内压后，轴向变形较大，径向也产生相应的变形，而各缠绕层的钢丝缠绕角度基本不变，不利于力的传递，而使材料强度的利用率降低。
采用中性角的结构设计方法，胶管制造不方便，特别是不能采用一般的双盘和多盘缠绕机进行生产。
另外，该设计方法与角度搭配设计方法一样，存在管体承受压力后轴向变形大及材料强度利用率低的问题，故很少采用。
钢丝缠绕胶管采用第3种设计方法，胶管在受内压后管体的轴向变形接近于零，各缠绕层的缠绕角度将发生不同的变化，以使管体爆破时各层钢丝所受的力基本一致，因此材料强度的利用率较高，即管体的爆破压力较高。
从理论上来看，这种设计方法是比较合理的，但其缺点是设计比较复杂，产品制造很不方便，另外过大的钢丝缠绕角度，使缠绕质量控制比较困难，故实际很少采用这种设计方法。
胶管内胶压出常见问题、原因及解决措施
5
偏心
6
空壳
7
条痕裂口
3
外径不均
4
1. 车速太快 2. 原料中水分、挥发物多 3. 热炼时夹入空气 起泡与海绵 4. 机头温度过高 5.返回胶水分太多 1.未调整均匀 2.嘴型变形不圆 3.较大管芯因重力作用导致偏心 4.后芯使用太久压紧部位全部变形, 压出时会松动 5.压紧螺丝失效 6.牵引速度和压出速度不一致 1.后芯过大 2.管芯上隔离剂太多打滑 3.管芯局部较小 4.接头处未捏紧导致有膨胀或空气进 入 5.胶料膨胀率过大 1.杂质引起 2.嘴型变形 3.热炼不足或分散不均匀胶内胶压出常见问题、原因及解决措施
编号 质量问题
1. 状 2. 3. 4. 匀 5.
形成原因
温度低，表面呈粗细不匀或麻面 焦烧 牵引运输带速度慢于压出速度 胶料预热不均或返回胶未掺炼均 压出速度过快，使表面出现皱纹 1. 2. 3. 4. 5.
解决措施
提高机头温度 加强冷却，调整焦烧时间 提高牵引速度 延长热炼时间 调整螺杆转速
1.加强冷却，调整焦烧时间 2.改善炼胶工艺 3.降低密炼或过滤温度 4.不使用有熟粒的胶未 5.过滤并加强胶料存放管理 1.选用配套嘴型 2.后芯应比管芯打0,5mm左右 3.修理嘴型或换用新的 4.使牵引速度和压出速度一致 5.使送芯速度和压出速度一致 6.延长热炼时间 7.淘汰外径不均的管芯 8.换用较长的后芯或将前嘴向后退 9.换新的后芯 1. 调慢车速 2. 加强原材料检验 3. 改进热炼操作 4. 冷却机头 5.适当延长热炼或提高辊温 1.调整均匀后压出 2.更换新的嘴型或修改 3.压出机头前后装上托轮 4.将变形部位重新车过或更换新的 5.换压紧螺丝或检查螺纹 6.使牵引速度和压出速度一致 1.后芯应比管芯打0,5mm左右 2.涂隔离剂时要适量 3.淘汰不均匀管芯 4.压出时将每条接头处捏紧 5.降低含胶率或抽真空 1.松开口型，让杂质排出 2.修改嘴型 3.延长热炼时间或改善胶料分散
HDPE缠绕管施工质量通病及防治
HDPE缠绕管施工质量通病及防治本工程应用高密度聚乙烯 (HDPE)缠绕管作为室外污水系统管道管材，虽然该管道有诸多优点，但还存在不足之处，经过前期的施工和应用；总结出管道漏水,管道上浮,管道变形等质量通病，这些质量通病已逐渐得到重视,成为HDPE管施工中质量控制的核心.1管道漏水的原因分析及防治措施1.1管材开裂损坏造成漏水的原因分析及防治措施(1)原因分析HDPE管材质地较脆,且易变形.在运输,贮存,施工过程中受到碰撞,挤压,日晒雨淋,管材会破损、开裂、老化;误铺受损的管材,很容易发生开裂;管壁厚度不均匀,受力后易造成开裂现象,管基不平整,有块石等硬物或回填不密实时易造成管材损坏.(2)防治措施严格进行管材的进场检查验收工作,管材在装卸、运输、堆放时应轻抬轻放,成批运输或贮存时,承口、插口应分层交错排放,用缆绳捆成整体,并固定牢固.管材如需长时间存放,时间不宜超过l8个月,且应置于库房内;露天堆放时,必须加以遮盖,防止暴晒;存放地点必须远离热源,并设有防水、防火措施；管材应保持清洁.HDPE管为柔性管,不宜铺设在刚性基础上.通常的做法都是采用砂基础.对于一般土质地基,应铺设一层10cm厚的砂基础层;对于地质条件差的地基.用复合地基处理方法对地基改良后,方可铺设砂砾石基础层,这样就会有效增强管基的支撑体条件,形成隔离层,减少管道的轴线弯曲,增强土体的抗剪切性能.下管时.应采用可靠的吊具.严禁穿心起吊；管顶回填砂中不得含有石块,砖或其他杂硬物质.1.2管道接口不良造成漏水的原因分析及防治措施(1)原因分析管材尺寸误差超标,插口端部倒角不合格.插口未插入深度标线,致使管子接头漏水;HDPE管材质量轻,铺管时容易造成位移.管材接头发生扭曲而造成漏水:管材与检查井连接时,加强圈混凝土浇筑不严实,连接部位未做防水层或操作不当造成漏水.(2)防治措施严格材料验收制度.管材保持清洁.管道接口安装时应保证承插深度,不能扭曲或位移, 铺管时,若插入时阻力过大,则应拔出管子检查,调整并重新安装,若管子插口倒角不合格,应加以修整,再进行安装,保证插入到位.铺设管道时,应直线敷设,插口插入的方向应与水流方向一致.管道铺设应与检查井同步施工.尽量避免预留洞口,用水泥砂浆连接管道,做到配比合理,砂浆饱满.砂浆可掺入微膨胀剂,管道与检查井连接完毕后,应在管道连接部位的内外井壁做防水层.并符合检查井整体的抗渗漏要求.1.3密闭性检验管道敷设完毕经检查合格后,应进行管道密闭性实验,经外观检查不得有漏水现象。
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9.芯杆表面不光滑
1.提高胶料挺性或强化冷冻或控制管芯隔离剂的量2.二次硫化仍然不熟说明是配方问题,二次硫化熟则是硫化时间不够或局部有冷凝水3.增加编制密度或提高内胶定伸4.检查嘴型并防止杂质混入5.防止杂质混入6.调整合股张力7.增加一层中胶或调整硫化速度8.改善胶料分散提高生胶强度、提高挤出压力、压出内孔改大
2
试压漏水
1.内胶皱折2.试压时外胶起麻点,放压后麻点未消失3.试压时外胶起麻点漏水,放压后麻点消失4.整条同一侧漏水5.有异物6.背股严重压穿内胶7.内胶有凹点8.内胶有裂纹
9.内胶内表面有划痕
1.有退胶或缠绕过程中挤伤内胶2.硫化不足3.缠绕层太稀或内胶定伸不够4.内胶有硌痕5.胶料混入杂质6.合股张力不均匀7.钢丝空隙太大或内胶很薄或硫化速度太慢8.胶料分散不均或生胶强度太低或内孔压得太小(硬芯)
9
缠绕管口
1.缠绕管头部内径小于芯棒内径
1.预定型效果差
2.放线张力过大
1.严格检验预定型结果
2.控制放线张力
1.调整水布行程2.更换水布3.调大张力或使用前将边缘胶料刮除
8
标识印
1.两条细长的标识印2.一段完整的标识印
1.标识带塑料膜太窄或热收缩太大,导致两侧色带印在水布上,水布下次使用时印在管上2.标识打反或标识带制造过程中油漆未干就将其卷起
1.要求供应商将标识膜做的稍微宽点2.尽量防止反标识带或要求供应商生产时注意
9.芯杆表面抛光
4
管体扭曲变形
1.试压前扭曲变形2.试压后扭曲变形
1.A.放线张力不均匀B.锭子头或缠绕机磨损严重,导致放线行走不畅或大盘抖动C.中胶太薄或包覆不均匀D.缠绕时内管旋转2.锭子放线张力不均匀、缠绕机大盘抖动
1.A调整放线张力B更换锭子或维修设备C加厚两层钢丝中间胶厚或改善上中胶片方式D避免内管旋转2.调整锭子放线张力，维修设备
5
缠绕波纹度大
1.钢丝层均匀胶管外径不均2.钢丝层不均匀外径也不均
1.A包胶外径不均B胶料分散不均导致膨胀不均C水布张力不均2.A缠绕口型选择过大B缠绕有赶管现象C缠绕密度太大
1.A改善包外胶工艺B提高胶料分散度C调整水布张力2.A选择合适的缠绕口型B提高内胶挺性或冷冻内胶C缠绕密度要合理
6
散口炸头
钢丝缠绕胶管常见问题、原因及解决措施
编号
质量问题
具体症状
存在的原因
解决措施
1
缠绕管离层
1.胶料整批离层2.整批离层，钢丝层黑色或黄色3.离层部位外胶无明显流动现象4.有油污,擦掉油污钢丝显黄色5.钢丝呈现红色6.有水分钢丝层黑色7.整批不良同样配方检验抽出力小8.钢丝层呈现黄色,且在硫化鼓外面的比较厉害9.一侧离层,而另一侧却粘合良好10.水布上面有胶11.离层处标识扭曲12.管头一段外胶离层13.管头一段内胶离层
1.调整配方2.更换原材料3.增加焦烧时间,降低辊温,减少加硫胶存放时间,降低挤出温度等4.包外胶前钢丝层用汽油洗过5.保持干燥,缩短缠好管的存放时间6.包外胶前烘干处理7.更换钢丝厂家或要求厂家满足参数要求8.减少硫化时间9.调整水布张力10.调整外胶配方或将水布泡隔离剂11.改善包外胶工艺、选择合适的口型芯型12.包外胶时管头处防止水进入,包水布时将头包紧13.缠绕完后立即将头包紧或包水布时将头包紧
切头后钢丝头散开
1.钢丝刚性太大2.锭子张力不够3.中胶粘合差或定伸不够4.过硫内胶和钢丝层分离5.外胶厚度较薄且定伸太低
1.换用较细的钢丝或柔性较好的钢丝2.加大锭子张力3.提高中胶粘性及定神4.控制硫化时间5.提高外胶定神
7
竹节
1.水布搭口处较大或较小2.中间鼓起3.水布搭口处胶料重叠
1.水布行程偏大或偏小2.水布中间和两边张力不一3.水布张力过小或边缘粘有熟胶料