连接器壳体注塑模具设计
限幅电连接器绝缘盖板注射模设计
的选取 ， 如何 保证 顺 利脱模 ； ３ ３ （ ） １×１ 。５ ｍ× ：０ Ｏｍ ． １
１２： ｍ 孔的成型及与 ３ × １９ 。５ ｍ孔如何 ． ｍ １ 咖 ． ：１ ０ｍ ． 朋
相接 ；４ 浇 口位置的选取 。 （）
２ 模具结构
图 ２为模具结构简图。从 以上的塑件工艺分析 可以看 出， 本模具设计过程 中需要多处采用侧抽成 型， 但如果按一般的侧抽机构设计 ， 模具结构将相当
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第３ 期 ２０ ０ ６年 ９月
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限幅 电连接 器 绝缘 盖 板 注射 模 设 计
王 宏 斌
（ 郑州航天电子技术有限公司，河南 驻马店 ４ ３０ ） ６０ ０
的选择 、 塑料件 的脱模 都是一个较难 解决 的问题。
体结构 ， 则会给分型面的选取及塑件的脱模 造成很
大的困难 ， 因此本模具在设 计 中采用 开放 的型腔结 构。如图 ３ 图 ２中的 ・Ａ （ 剖面） 所示 ， 型腔与侧滑
为解决分型、 脱模 问题 ， 势必要增加许多辅助机构 ， 这将导致模具成本 的增加和可靠性 的降低， 同时又 延长 了产品的研制周期 。因此 ， 如何简化模具结构 、 降低模具成本、 提高模具 的可靠性 、 缩短研制周期 ，
该塑件外形结构复杂 ， 凸台、 筋槽 多， 型腔加工
比较困难 ， 若用电火花加工 ， 则加工成本大大提高 。
而在使用过程中若成型筋槽 的凸台断裂 ， 则会 造成
整个型腔板的报废 ， 因此型腔采用镶拼结构 较为合
插座壳体注塑模脱模机构设计
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凸台众多 （ 共有ｌ处凸台），种类不一 ； （ ） ６ ３
内 腔 和 凸 台尺 寸 要 求 严 格 ，最 严 处 公 差 仅 为 ００ ．５ｍｍ； （ ）由于 表 面需 要 涂 覆处 理 ，因此 ４
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Ａｂ ｔａ ｔ Ｂ ｒ ｃ ｓ ｎ ｌｚｎ ｆｔｅｅｅ ｔｉａｌ ｏ ｎ ｃｅ ｔｎ ｉ ｊ ｃ ｒ ｓ，ｏ ｅａｌ ｓｒ ｃ ： ｙ ｐ ｏ ｅ ｓａ ａｙ ｉｇ ｏ ｌｃｒ ｌ ｃ ｎ ｅ ｔｄ ｕｅ ｓｌ ａ ｋ ｃｕ ｔ ｖ ｒ ｌ ｈ ｃ ｙ
ｓｒｃｕｅａ ｄｄ ｓｇ ｓｅ ｔ ｌ ｗｅｅｉｔｏ ｕ ｅ ． Ｅｅ ｔ ｎｐｏ ｅｓａ ｄｓｒ ｃｕｅｏ ｅ ｔ ｔｒ ｎ ｅｉｎｅｓｎｉ ｓ ｒ ｎｒｄ ｃ ｄ ｊｃｉ ｒｃｓ ｎ ｔ ｔｒ ｆｔ ｕ ａ ｏ ｕ ｈ
内测 滑块 兼 起 成型 和顶 出作 用 。
图３ 是根据 以上分析设计 的模具结构简图。
从模具 的结构 中可 以看 出，该模具具有 以下特
点：
（ ）合 理 选 取分 型 面 ，省去 一套 内侧抽 机 １
构 ，简化了模具结构 ，降低了模具成本 ；
（ ）用 内侧 滑块 兼 起 模 具 的设 计 关键 。
和 断 裂 。因此 ， 在做 内侧 滑 块 的机 构 设 计 时 ，
该模具突破传统 的内测滑块单 一成型功能 ，使
２ 模 具整体结构 分析
该模 具的重点及难 点在于如何简化成型 内
腔 凸 台 、尽 量 降低 插 座 壳 体 对 模 具 的抱 紧 力 、 合理 设置 顶 出机构 。 根 据 该 插 座壳 体 内腔 共 有 １ 处 凸 台 ，且 形 ６
塑料外壳注塑模具设计
塑料外壳注塑模具设计1.引言注塑模具是塑料制品生产中不可缺少的工具，它的设计质量直接影响到产品的质量和成本。
塑料外壳注塑模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、材料、工艺要求等因素，以确保模具能够满足产品的需求。
2.设计步骤2.1产品分析在进行模具设计之前，首先需要对塑料外壳产品进行分析。
分析产品的形状、尺寸、材料等因素，并明确产品的工艺要求。
根据这些分析结果，确定模具的设计方案。
2.2模具结构设计2.3注模系统设计注模系统是模具中重要的一个组成部分，包括注射机、模芯、模板、射嘴等。
注模系统的设计应该考虑到产品的尺寸、形状、材料等因素，以确保产品能够顺利注射成型。
2.4冷却系统设计冷却系统对于塑料注塑模具的设计至关重要。
冷却系统的设计应该考虑冷却水的流动性、冷却水的温度控制等因素，以确保产品能够快速冷却成型，并且减少产品的变形和缩水等问题。
2.5排气通道设计在注塑过程中，气体会随着塑料的注入而产生。
为了避免产品出现气泡等缺陷，需要在模具设计中合理设计排气通道。
排气通道应该位于产品的薄壁处，且通道尺寸要适当，以确保气体能够顺利排出。
2.6模具材料选择模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。
一般情况下，塑料外壳注塑模具常使用的材料包括铝合金、钢、铜等。
在选择材料时，需要综合考虑模具的成本、使用寿命、抗腐蚀性能等因素。
3.模具设计注意事项在塑料外壳注塑模具设计过程中，需要注意以下几个方面：3.1模具结构的简单性和合理性模具结构要尽量简单，以降低模具的制造难度和成本。
同时，模具结构要合理，能够满足产品的加工要求，并具备良好的生产效率。
3.2模具的加工精度和表面质量模具的加工精度和表面质量直接影响到产品的尺寸精度和表面质量。
因此，在模具设计中，需要考虑到模具加工的精度要求并做出相应的设计。
3.3模具的强度和刚性模具在使用过程中会承受较大的力和压力，因此需要具备良好的强度和刚性。
模具的设计应该综合考虑材料的选择、结构的设计等因素，以确保模具能够承受工作条件下的应力和压力。
塑料材料选择与安全继电器上盖注塑模具设计
塑料材料选择与安全继电器上盖注塑模具设计一、塑料材料选择塑料材料在注塑模具设计中起到至关重要的作用。
不同的塑料材料具有不同的性能特点，在选择合适的塑料材料时需要考虑产品的用途、工艺要求和成本因素。
1.1 产品用途在选择塑料材料时，首先需要考虑产品的使用环境和功能要求。
如果继电器上盖需要具备耐高温、耐腐蚀等特性，可以选择工程塑料如PA66、PBT等。
如果产品主要用途为辅助设备，可以选择普通塑料如PP、PE等。
1.2 工艺要求注塑过程中的工艺要求也是选择塑料材料的重要考虑因素。
例如，如果产品需要具备良好的耐磨性能，可以选择具有较高聚合度的塑料材料。
如果产品需要具备绝缘性能，可以选择聚酰亚胺（PI）等特殊塑料材料。
1.3 成本因素塑料材料价格差异较大，成本因素也是选择塑料材料的重要考虑因素。
一般来说，普通塑料如PP、PE价格较低，而工程塑料如PA66、PBT相对较高。
需要根据产品的市场定位和成本预算来选择合适的塑料材料。
二、塑料材料的特性了解不同塑料材料的特性，有助于在注塑模具设计中选择合适的材料，并提高产品的质量和性能。
2.1 物理特性塑料材料的物理特性包括密度、热膨胀系数、导热系数等。
选择合适的物理特性有助于提高产品的稳定性和使用寿命。
2.2 机械特性塑料材料的机械特性包括抗张强度、弹性模量、冲击强度等。
不同的机械特性适用于不同的产品，根据产品的使用场景和工作条件选择合适的材料有助于延长产品的寿命。
2.3 热学特性塑料材料的热学特性主要包括热变形温度、热导率、热膨胀系数等。
了解热学特性有助于在产品设计中考虑热膨胀和变形等问题，确保产品的稳定性和可靠性。
2.4 电气特性塑料材料的电气特性主要包括电绝缘性、介电常数等。
根据产品的电气要求选择合适的材料可以提高产品的耐电性能和安全性。
三、安全继电器上盖注塑模具设计在安全继电器上盖的注塑模具设计中，需要考虑以下几个关键因素。
3.1 产品尺寸和结构根据安全继电器上盖的尺寸和结构要求进行模具的设计。
D30等径三通注塑模具设计
D30等径三通注塑模具设计D30等径三通注塑模具是一种常用的注塑模具，用于生产管道系统中的三通接头。
在设计这种模具时，需要考虑多个因素，例如模具的尺寸、结构、材料和制造工艺等。
下面是一个关于D30等径三通注塑模具的详细设计说明，总字数超过1200字。
一、模具尺寸设计1.模具整体尺寸：模具的整体尺寸应根据产品的要求确定，通常要考虑到投入产出比和设备的工作空间。
2.管道直径：D30等径三通的直径应根据具体要求确定，尺寸准确度要求较高，所以需要选择合适的工艺和设备。
二、模具结构设计1.模具结构类型：D30等径三通注塑模具结构一般为单模腔或多模腔结构，根据生产需求选择合适的结构类型。
2.模具芯型结构：对于三通注塑模具，通常需要使用可拆卸芯型结构以便于产品的脱模。
三、模具材料选择1.模具材料：选择合适的模具材料是保证模具质量和寿命的关键。
常见的模具材料有P20钢、718钢等。
四、模具制造工艺1.模具结构加工：根据模具设计图纸，分解各个部件，进行加工和装配。
2.模具表面处理：模具表面需要进行打磨和抛光，以确保模具零件的安装精度和表面光洁度。
3.注塑成型工艺：根据模具的设计要求，合理设置注塑机的工艺参数，如注塑温度、注射压力、注射速度等。
五、模具调试和试模1.模具调试：在注塑机上安装和调试模具，调整各个部位的位置和参数，确保模具能够正常运行。
2.试模验证：进行少量试模，检验产品的尺寸精度、外观质量和性能是否符合要求。
六、模具保养和维护1.模具保养：定期清洁和润滑模具，防止生锈和磨损。
2.模具维护：定期检查模具各个部位的磨损程度，及时更换磨损部件，延长模具使用寿命。
以上是关于D30等径三通注塑模具的设计说明，总字数超过1200字。
这种模具的设计需要考虑模具尺寸、结构、材料和制造工艺等多个方面，以确保模具能够满足产品的要求，且具有高精度和稳定性。
模具的设计和制造是一个复杂的过程，需要经验丰富的工程师和专业的制造设备来完成。
连接套注塑模具设计
第一章绪论一、塑料模具设计与制造在国民经济中的地位和作用1.1塑料工业在国民经济中的地位结构泡沫注塑模和反应成型注塑模等之别。
1、压塑模用于塑料制件压缩成型的模具简称压塑模，俗称压模。
压塑模主要用于热固性塑料制品的成型，但也可用于热塑性塑料制品成型。
另外，还可用于冷压成型聚四氟已稀坯件，此种模具称为压锭模。
2、传递模用于塑料制件传递成型的模具称为传递模或称压注塑，俗称挤胶模。
传递模多用于热固性塑料制品的成型。
3、挤塑模用于连续挤出成型塑料型材的模具通称挤塑模，简称模头，俗称机头。
这是又一大类用途很宽、品种繁多的塑料模具。
主要用于塑料棒材、管材、板材、片材、薄膜、电线电缆包覆、带丝、复合型材及异性材的成型加工。
也用于中空制品的制坯成型，此种模具称为型坯模。
4、中空吹塑模将挤出或注射出来的尚处于塑化状态的管状型坯，趁热放置于模具型腔内、立即在管状型坯中心通以压缩空气，致使型坯膨胀而紧贴于模腔壁上，经冷却硬化即可得一中空制品。
凡此种塑料制品成型方法所用的模具，称为中空吹塑模。
中空吹塑模主要用于热塑性塑料的中空容器类的制品成型。
5、热成型模具热成型模具通常以单一的阴模或阳模形式构成。
将预先制备的塑料片材周边紧压于模具周边上，并加热使之软化，然后于紧靠模具一侧抽真空，或在其反面充以压缩空气，使塑料片材紧贴于模具上，经冷却定型后即得到一热成型制品。
此类制品成型所用的模具通称热成型模具。
第二章模具工艺规程的编制零件图如图所示,本塑件的材料采用聚丙稀(pp),其生产类型为大批量.1. 塑件的工艺分析:1.1塑件的原材料分析塑件的材料采用聚丙稀(乳白色)属热塑性塑料,从使用性能上看,该件刚度好,吸水性小,耐热性强,是理想的套类零件的材料,从成型性能上看,该塑件熔料的流动性好,具有铰链特性,成型容易,但收缩大,另外该塑件成型时容易产生缩孔,凹痕,变形等缺陷.成型温度低时,方向性明显,凝固速度比较快,易产生内应力,即模温太低时制品取向显著,熔接强度低,表面无光泽,并会出现流痕;模温太高时,易发生翘曲变形,因此在成型时,注意控制成型温度,浇注系统应该比较缓慢散热.冷却速度不宜过快.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1.2.1结构分析从塑件图上分析,该零件的总体形状为圆桶形,在高度方向直径方向13处对称开设四个宽度为3mm,深度为长度为11.5mm,高度为1mm的矩形凹槽,在昨端圆环处倒角为0.5*45.四个矩形槽为通槽,与开模方向平行,可直接开模,总体来说该制件结构比较简单,因此模具结构也简单,外形尺寸也比较小.1.2.2尺寸精度分析该零件主要尺寸如:Φ28 Φ19 Φ23 Φ15 等尺寸精度等级为IT14 .有以上分析可见,该塑件的尺寸精度等级中等,对应的模具相关零件的加工精度可以保证.(IT9级)从塑件的壁厚上分析,壁厚最大处尺寸为2.5mm.最小处为2mm,壁厚差均0.5mm,壁厚较均匀,有利于零件的成型.1.3.3表面质量分析该零件要求表面光洁平整,不允许有飞边,毛刺及其他外观上的明显缺陷,色泽均匀协调,不允许有\气泡,裂纹,划痕和缩孔等缺陷,要求表面质量比较高,故不容易实现,因此要注意控制模具成型时的工艺参数.综上述分析,注射时在工艺参数控制的比较好的情况下,零件的成型要求可一得到很好的保证.1.4.4 计算塑件的体积：V=114)2328(14.32⨯-+⨯-4)1328(14.3215+24)1319(14.3-（3 ⨯1 11.5⨯ 4） =1158.82mm 31.5.5计算塑件的质量:根据设计手册查得聚丙稀的密度为0.91g/cm3,故塑件的质量为:W=VP=1158.82⨯0.91⨯103-=1.05g采用一模两腔的模具结构,考虑其外型尺寸,注塑时所须注射压力和工厂现有设备等情况,初步选用注射机为XS-Z-60型.1.6.6塑件的注塑工艺参数的确定查找资料.和工厂实际情况,和工厂的工作经验,聚丙稀的成型工艺参数可作如下选择,试模时,可根据实际情况做适当调整.注射温度: 包括料筒温度和喷嘴温度料筒温度: 后段温度: 160-180中断温度: 180-200前段温度: 200-220喷嘴温度: t/︒c 240-250注射压力: 选用100mp成型时间: 注射时间: 30s高压时间: 0-3冷却时间: 30s保压时间; 选用10s模具温度:80-90第三章注射模具结构设计:1.分型面选择:模具设计中,分型面的选择很关键,他决定了模具的结构,应根据分型面选择原则和塑件成型要求选择分型面.该塑件为中空套筒类零件.表面质量要求较高,为保证制品内外表面成型后质量更佳,成型精度更高.其抽芯方向与开模方向一致.这样设计分型面,可使模具结构简单,减少成型零件的加工难度,又便于塑件成型后出件,故选用该分型面合理.图2-12.确定形腔的排列方式:本塑件在注射时采用一模两件,即模具需要设计两个型腔.综考虑浇系统,模具的复杂程度等因素,拟采用入图所示的形腔排列方式:图2-2 排列方式一采用所示的形腔排列方式的最大优点是,是便于设置抽芯机构,缺点是,熔料进入形腔后.大另一端的料流长度较长,易产生熔接痕,但是考虑本塑件尺寸较小,故成型时没有太大的影响.采用所示的形腔排列方式排列可减少熔接痕,提高熔接部位强度, ,比排列方式一更优异,故选用方式图2-3 排列方式二3.浇注系统设计:3.1主流道设计:图2-4 主流道形式根据设计手册查得XS-Z-60型注塑即喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径: d=4mm喷嘴前端球面半径: r=12mm根据模具主流道与喷嘴的关系R=R+(1--2)mmd=d.+(0.5--1)mm球面半径R=13mm取主流道的小端直径d=4.5mm为便于将凝料从主流道中拔出,特竟主流道设计成圆锥形,斜度为1—3,经换算得主流道大端直径D= 8.5mm,为使熔料顺利进入分流道,可在主流道出料端设计半径R=5mm的圆弧过度.3.2分流道的设计3.2.1分流道的布局取决于型腔的布局型腔与分流道的布局原则是排列紧凑，缩小模具尺寸，分流道的长度尽量短，锁模力力求平衡，分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种，根据实际要求，在这里采用平衡式浇口形式。
连接器注塑制造工艺流程
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汽车JST连接器注塑模设计
图 ３ 最 佳 浇 口位 置
Ｆ ｇ ３ Ｂ ｓ ｔ ｏ ａ ｉ ｎ ｉ． ｅ ｔ ｇａ ｅ ｌ ｃ ｔ ｏ
最 佳 浇 口位 置 分 析 结 果 ， 图 ３所 示 。 如
２． 浇 口位 置 的 确 定 ２ 由 图 ３ 上 图） 知 ： 色 区 域 （ 部 中 心 区 域 ） （ 可 蓝 底
Ｂ视 图
Ａ— 视 图 Ａ
最 大 壁 厚 １ｍｍ， 小 壁 厚 ０ ４ｍｍ， 形 尺 寸 较 小 、 最 ． 外
壁厚也较小 ， 轮廓 为长 方形 ， 外 无侧 抽芯 。质量 要
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ｆ ｃ 画
回匡
图 ２ 汽 车 Ｊ Ｔ连 接 器 塑 件 图 Ｓ 收 稿 日期 ： ０ ０ １ — ８ ２ １ — ２２
Ｆ ｇ ２ Ｊ Ｔ ｃ ｎ ｅ ｔ ｒｏ ａ ｌｓ ｉ ａ ｔ ｉ Ｓ ｏ ｎ ｃ ｏ ｆｃ ｒ ｐａ ｔｃ ｐ ｒ
基 金 项 目： 建 工 程 学 院 科 研 发 展 基 金 资 助 项 目（ － Ｚ ８２ ， 福 ＧＹ ０ １ ）
福 建 省 教 育 厅科 研 资 助 项 目（ Ｂ ５ ８ ） Ｊ Ｏ ２６
设计 采用 单分型 面， 一模八 腔 ， 潜伏 式浇 口形 式。 实践 证明 ： 模具 结构设计 合理 ， 该 满足成 型工 艺要求 ， 产品质 量好 。
关 键 词 注 射 成 型 ；Ｍ ｏｄｌｗ；模 拟 分 析 ；模 具 设 计 ｌｆｏ
中图 分 类 号 ： Ｑ ３ ０ ６ Ｔ ２ ． ６
摘要
根 据 汽 车 Ｊ Ｔ 连 接 器 的 结 构 特 点 和 注射 成 型 工 艺 要 求 ， 出 了型 芯 采 用 镶 拼 式 结 构 的 注 塑 成 型 模 具 结 构 设 计 方 案 。 首 Ｓ 提
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本科毕业设计(论文) 题目：连接器壳体塑料注塑模具设计系别：机电信息系专业：机械设计制造及其自动化班级：学生：学号：指导老师：2013年5月连接器壳体塑料注塑模具设计摘要本文是关于连接器壳体塑料注塑模具的设计，通过正确分析塑件工艺特点和ABS材料的性能后，最终设计出一副注塑模。
塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉，性能优良等特点。
它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本文详细介绍了模具的浇注系统、模具成型部分结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等等设计。
运用CAD、辅助工程PRO/E 等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。
连接器壳体塑料注塑模具设计，采用一般精度，利用CAD、PRO/E来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。
针对连接器的具体结构，该模具采用点浇口双分型面注射模具。
由于塑件内侧有小孔，需要设置斜导柱。
通过模具设计表明该模具能达到连接器的质量和加工工艺要求。
综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM等。
关键词：连接器壳体；注塑模具；CAD；PRO/EThe connector shell plastic injection mold designAbstractThis article is about the connector shell plastic injection mold design, through the technological characteristics of plastics article of correct analysis and the performance of ABS material, the final design out a pair of injection mold. Plastic products have rich raw material sources, low price, good performance, etc. It in computers, cell phones, cars, motors, electrical appliances, instruments and meters, household appliances and communications products manufacturing has irreplaceable function, is widely applied. Injection molding is the main method of forming thermoplastic parts, so the application range is very wide.Injection molding is melt the plastic raw material into the cylinder through the heating, made of high viscosity fluid, pressurized with piston or screw as a tool, makes the melt through the nozzle at high pressure into mold cavity, after cooling and solidification stage, and then out of the mould, plastic products.Mould gating system are introduced in detail in this paper, the structure of the molding part, ejector system, cooling system, selection of injection molding machine and related parameters of checking, etc. Design. Using PRO/E CAD, auxiliary engineering such as different software respectively to the mold design, manufacturing and product quality are analyzed. Connector shell plastic injection mold design, using the general accuracy and the use of CAD, PRO/E to design or analysis of forming parts of injection mould, pouring system, guide parts and demoulding mechanism, and so on. According to the specific structure of the connector, the mould adopts the point gate double parting surface injection mould. Because there are holes plastic parts inside, need to set up the inclined guide pillar. Through the mold design shows that the mould can achieve connector quality and processing technology. Integrated use of the professional basis, professional class knowledge is designed, its core knowledge is the plastic molding mold, material molding technology base, mechanical design, plastic molding process, mould CAD/CAM, etc.Key words: the connector shell; Injection mould; CAD; PRO/E目录1 绪论 (1)1.1前言 (1)1.2模具发展现状及发展方向 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋向 (3)1.3本课题的内容和具体要求 (3)1.3.1本课题的内容 (3)1.3.2具体要求 (3)2 零件材料分析及方案论证 (4)2.1零件的材料及材料的特性 (4)2.1.1零件的材料 (4)2.1.2 ABS材料的特点 (4)2.1.3 ABS注射成型工艺参数 (5)2.2 ABS注射成型的原理及工艺过程 (5)2.2.1注射成型的原理 (5)2.3注射模具的基本组成 (6)2.3.1基本组成 (6)3 注射成型机的选择与成型腔数的确定 (7)3.1注射成型机的选择 (7)3.1.1估算零件体积 (7)3.1.2估算零件的质量 (8)3.2锁模力 (8)3.3选择注射机型号及注射机的主要参数 (8)3.3.1注塑成型工艺简介注塑机的初步选择 (8)3.3.2注塑成型工艺条件 (9)3.3.3注塑机的初步选择 (10)3.3.4 XS-ZY-125型注塑机的主要参数如下 (10)3.4注塑机的校核 (10)3.5成型腔数的确定 (12)4 浇注系统的设计 (13)4.1浇注系统的作用 (13)4.2浇注系统的组成 (13)4.3主流道设计 (13)4.4分流道设计 (15)4.5浇口设计 (16)5 成型零件结构设计 (17)5.1分型面的设计 (17)5.1.1分型面选择原则 (17)5.2型腔的分布 (17)5.3凹模的结构设计 (17)5.4凸模的结构设计 (17)5.5成型零件工作尺寸的计算 (18)5.5.1影响塑件尺寸精度的因素 (18)5.5.2模具成型零件的工作尺寸计算 (18)5.6动模板的强度校核 (19)5.6.1厚度计算 (19)6 导向与脱模机构的设计 (20)6.1导向机构的作用和设计原则 (20)6.1.1导向机构的作用 (20)6.1.2导向机构的设计原则 (20)6.2导柱、导套的设计 (20)6.2.1导柱的设计 (20)6.2.2导套的设计 (21)6.2.3导向孔的总体布局 (22)6.3脱模机构的确定 (22)6.4推杆横截面直径的确定与校核 (22)6.4.1推杆横截面直径的确定 (22)6.4.2推杆横截面直径的校核 (22)6.4.3顶杆的形式 (23)6.5复位杆的结构设计 (24)6.5.1复位杆的作用 (24)6.5.2的结构 (24)6.6锁紧块 (24)6.6.1锁紧块的作用 (24)6.6.2锁紧块的设计 (25)6.6.3锁紧块的结构形式 (25)6.6.4锁紧块的具体结构形式 (25)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (26)7.1斜导柱抽芯机构设计原则 (26)7.2抽芯机构的确定 (26)7.3斜导柱抽芯机构的有关参数计算 (26)7.3.1抽芯距S (26)7.3.2斜导柱倾斜角α的确定 (27)7.3.3斜导柱直径的确定 (28)7.3.4斜导柱长度的计算 (28)7.4滑块的设计 (29)7.5导滑槽的设计 (30)7.6滑块定位装置 (31)7.6.1作用 (31)7.6.2结构形式 (31)8 成型零件尺寸计算 (32)9 冷却系统 (34)9.1温度调节对塑件质量的影响 (34)9.2对温度调节系统的要求 (34)9.3模具冷却装置的设计 (34)9.3.1冷却装置的设计要点 (34)9.3.2水嘴的结构形式 (34)9.3.3冷却水道的结构 (35)10 模具的可行性分析 (36)10.1本模具的特点 (36)10.2市场前景与经济效益分析 (36)结论 (37)参考文献 (38)致谢 (39)毕业设计（论文）知识产权声明 ............................ 错误!未定义书签。