各式接插件模具设计制造
汽车接插件的生产工艺流程
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电器接插件多工位复合模具设计
1.3 模具形式
成形过程分六步完成，即需六套模具。 第一套：落料、拉深倒装复合模； 第二套：胀形、冲孔复合模； 第三套：胀形、冲孔复合模； 第四套：修边、冲孔复合模； 第五套: 弯曲单工序模； 第六套：冲孔、翻边复合模； （由于工作量的原因，主要设计前两套模具）
1.4 毛坯展开计算
1.4.1 拉深部分
方案一：先落料冲孔，后拉深，再胀形，最后弯曲翻边； 方案二：先落料拉深，后冲孔，再胀形，再冲孔，最后弯曲翻边； 方案三：先落料拉深，再胀形冲孔，再胀形冲孔，最后弯曲翻边。 方案一如果先冲孔后拉深，肯定会影响拉深的质量和孔之间的定位尺 寸，并且会影响其后的成形工序，提高了经济成本。那么对于此件上的孔应 该分开冲，比如胀形上的孔，拉深底部的大孔。为了保证零件的质量，方案 一的成形工序还不足。 方案二单从模具结构来看过于简单，中间三步都是简单的单工序模。而 且方案也不完善，从零件的结构来看，胀形部分不能一步完成。需要从两个 方向分别胀形，才能保证零件的质量 方案三解决了前两个方案的缺点，但所生产的零件的尺寸精度不高。 总结以上三种方案，得出方案四： 落料、拉深——胀形、冲孔——胀形、冲孔——修边、冲孔——弯曲——冲 大孔、翻边 方案四虽然分六步工序完成，简单的说需要六套模具。对于模具制造工 作比较繁重，成本也比较高。但是由于是批量生产，而且根据零件外形和尺 寸精度来说，这是优佳的方案。
（1-2）
A3 1/ 2 48 94.6 24.3 =1/2×3465.18mm² A01 A1 2 A2 2 A3
=12870.82-3888.66+3465.18=12447.44mm² 故：拉深部分面积 A01=12447.44mm² 1.4.2 弯曲部分
62 67 A1 . 4 57.5 30 113 360 360
塑料接插件的注塑工艺
塑料接插件的注塑工艺注塑工艺是塑料接插件制造过程中至关重要的一环。
它涉及到材料的选择、模具设计、注塑机的操作以及后续加工等方面。
下面我将详细阐述塑料接插件的注塑工艺。
首先，注塑工艺的第一步是选择合适的塑料材料。
常见的塑料材料包括ABS、PC、PP、PE等。
在选择材料时需要考虑接插件的使用环境、承受的力度以及阻燃性等因素。
同时还要考虑材料的成本、加工性能和耐用性等方面。
第二步是进行模具设计。
模具设计需要考虑接插件的形状、尺寸以及各个部件之间的连接方式。
同时还需要考虑注塑机的型号和尺寸等因素。
模具设计的目标是使得注塑过程能够顺利进行，并且获得高质量的接插件。
第三步是进行注塑机的调试和操作。
注塑机的参数设置包括温度、压力和速度等。
注塑机需要根据材料的熔点和热传导性来调节温度，根据模具的结构和设计来调节压力，根据注塑件的形状和尺寸来调节速度。
同时，操作人员还需要注意注塑机的稳定性和安全性。
第四步是进行注塑成型。
在注塑过程中，塑料的熔化和充填是两个关键步骤。
首先，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中进行熔化。
然后，通过注塑机的螺杆推动熔融的塑料进入模具腔室中，并通过模具的冷却系统进行冷却。
当塑料凝固并具有一定的强度后，模具打开，接插件从模具中取出。
最后一步是进行后续加工。
注塑成型后，接插件可能需要进行去除模具产生的毛刺、修整边角、抛光等工序，以确保接插件的外观质量和尺寸精度。
除了上述的基本工艺步骤外，注塑工艺还需要考虑一些其他因素。
例如，充填时间、冷却时间、模具的排气性能以及模具的寿命等。
在实际操作中，操作人员需要根据注塑机的实际情况和接插件的要求进行调整和控制。
总之，塑料接插件的注塑工艺是一个复杂的过程，需要考虑很多因素。
只有在合理选择材料、合理设计模具、正确操作注塑机并进行后续加工的基础上，才能生产出高质量的塑料接插件。
DLP实例 电器接插件
数据处理 诊断修复
在工具栏点击打开“修复向导”窗 口（如图所示），所有已导入的模 型均可进行诊断修复。选中当前零 件，若想直接修复，点击“自动修 复”软件会后台直接修复模型。也 可以点击左上角的“诊断”命令， 观察判断模型的大体情况。
数据处理 诊断修复
点击诊断，跳转到诊断界面，点击更新 按钮可查看模型的所有问题。为了避免 分析不必要的项目，可以有选择地分析 一些重点项目，以节约处理时间。例如， 本例零件选择检测法向错误、坏边、错 误轮廓、缝隙、孔和壳体等项目。重叠 三角面片和交叉三角面片，这两项由于 不会对快速成型加工的模型质量构成影 响，一般不推荐对这两项进行修复。
数据处理 生成支撑
支撑是SLA类加工技术的必要条件，它能够帮助产品顺利完成制作。 Magics软件提供的自动生成支撑功能，能够快速、高效的生成支撑，大大 减少用户的准备时间并帮助操作人员在符合支撑强度的条件下尽可能节省 支撑的材料使用。
数据处理 切片
支撑添加完毕，打开“切片”选项卡， 弹出切片窗口。在“切片属性”窗口 设置切片的相关参数。切片参数框内 的切片厚度即激光成型每扫描一层固 化的厚度，对于如本例所示的小型工 件，一般设为0.1mm，若是大型工件 可采用0.15mm的厚度。
数据处理 切片
切片文件格式选择默认的CLI即可。设置切片参数一定要勾选下方的“包 含支撑”激活设置支撑参数，支撑的切片厚度要与零件的切片厚度保持一 致。然后设置保存文件的位置点击确定，进行自动切片，切片完成后将在 保存文件的位置生成*.cli及*_s.cli两个文件。 最后，将切片生成的文件拷贝至相应的文件夹，数据处理完毕，存入相应 的成型设备准备进入快速成型阶段。
模型诊断和修复完成，关闭“修复向导”窗口。点击“文件”-“零件另存为” 将修复的模型重新保存，等待下一步操作。
模具设计与制造专业毕业论文--电位器接线片冲压工艺与模具设计
摘要本次设计的任务是电位器接线片零件冲压工艺分析和模具的具体结构设计。
通过查阅了相关文献资料，对接触片零件进行工艺性分析，选择并确定符合于给定条件的最优工艺方案，及进行了工艺与设计的有关计算，如：选择基本工序，确定其顺序、工序数目及工序组合形式。
介绍了主要零部件的设计理念，详细剖析了设计过程中一些思路，以及某些非标准零件的使用特点。
阐述了工位级进模的设计要点, 使产品质量达到设计要求。
然后以此为基础，设计出冲压模具主要零件的结构。
并在设计中，介绍了零件的排样图、定位设计、冲裁力的计算和压力中心的计算。
关键词：电位器接线片；翻边模；级进模；模具设计目录摘要 (I)目录.................................................................................................................... I I 1 绪论. (1)1.1 概述 (1)1.2 冲压技术的进步 (1)1.3模具的发展与现状 (2)1.4模具CAD/CAE/CAM技术 (3)1.5冲压模具及级进模的发展现状 (5)1.6课题的主要特点及意义 (8)2 冲压工艺方案的确定 (11)2.1制件工艺分析 (11)2.2零件成型工艺分析 (13)3 冲裁工艺方案及模具结构的确定 (14)3.1方案种类 (14)3.2方案比较及确定 (14)3.3模具结构形式的确定 (14)4 级进模排样设计 (16)4.1级进模排样简介 (16)4.2排样的设计原则 (17)4.2.1确定冲压方向 (17)4.2.2 确定排样形式 (17)4.3工序顺序的安排 (17)5 主要零件的尺寸计算 (19)5.1凸、凹模刃口尺寸的计算方法 (19)5.1.1 凹凸模加工方法： (19)5.1.2 按凸模与凹模图样分别加工法 (20)5.2孔凹凸模工作部分尺寸计算 (21)5.2.1 冲1 mm孔 (22)5.2.2 落“T”形料 (22)6 多工位级进模工艺零件的设计 (24)6.1凸模结构的设计 (24)6.2凸模长度的设计 (25)6.3凸模的强度计算 (26)6.3.1 凸模承受能力的校核 (27)6.3.2 失稳弯曲应力校核 (27)6.4凹模结构的设计 (28)6.5凹模的固定形式 (30)6.6凹模的厚度设计 (30)6.6.1 凹模的厚度 (30)6.6.2 凹模的刃壁高度及凹模镶块尺寸设计 (31)6.7模板的设计 (31)6.8卸料弹簧的选用 (32)6.9其他零件的设计 (32)7 冲压设备的选用 (33)7.1冲压力的计算 (33)7.2压力机的选择 (34)8 级进模结构零件的设计 (36)8.1模架的设计 (36)8.2模架导向零件设计 (37)8.3模柄的设计 (38)8.4支撑零件的设计 (38)8.5卸料装置 (39)9 模具的整体设计 (40)9.1模具的整体设计 (40)9.2模具工作原理 (40)10 模具的装配 (42)结论 (44)致谢..................................................................................... 错误!未定义书签。
汽车接插件小圆插头端子冲模设计
成为该行业的首推任务，而设计制造出精密的模具，又 发生跳屑现象，跳出的屑直接对产品的外观、尺寸及
是保证一切的根本。该小圆汽车接插件插头端子由于 模具造成损伤，应坚决阻止。常用的办法是将凹模做
尺寸小，形状各异，外形含圆形、方形、Ｕ形等。产品高低 成拼合分隔凹模，效果较好。见图 ３ 所示拼合凹模，中
落差相对较大，在模具高速冲压的工作状况下，冲裁区 间留一个 ０．００３ｍｍ 左右的台阶缝。
４ 模具工作过程
该模具为常见的典型的弹压卸料板形式。模具下 行时，首先是弹压卸料板与下模的弹性送料钉压紧材 料，继续下行时，冲裁、成形等凸模陆续工作。为了让 位，卸料板后半部被铣空，起不了作用。镶拼的卸料压 块正好弥补了这一点。整个工作回合，材料始终处于 压紧状态，利于产品的成形。该模具在最后安排了一 步空位，以备成形尺寸的调整。高速级进模中空位的 作用一般有两个：一是在前半部分的冲裁区，影响到 冲裁凹模强度时，必需增加一步；二是成形时的实际 效果达不到预定效果时，考虑增加空步。在工序的优 化安排上，步数的设计应遵循精而少的原则。
问题解决办法，以及各要点工序的设计技巧。
耐
关键词：主要工序；压料块；冲模
斯
Ｄｉｅ Ｄｅｓｉｇｎ ｆｏｒ ｔｈｅ Ｃｉｒ ｃｕｌａｒ Ｐｌｕｇ
合
Ｔｅｒ ｍｉｎａｌ Ｕｓｉｎｇ ｉｎ Ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ Ｃｏｎｎｅｃｔｏｒ
模
【Ａｂｓｔｒ ａｃｔ】Ｔａｋｅ ｔｈｅ ｓｍａｌｌ ｃｉｒｃｕｌａｒ ｐｌｕｇ ｔｅｒｍｉｎａｌ ａｓ ａｎ ｅｘａｍｐｌｅ， ａｎａｌｙｚｅｄ ｓｏｍｅ ｖｅｒｙ ｓｍａｌｌ ａｎｄ ｃｈａｎｇｅａｂｌｅ ｐｒｏｄｕｃｔ ｗｈｉｃｈ ｍａｄｅ ｆｒｏｍ ｖｅｒｙ ｔｈｉｎｎｅｄ ｍａｔｅｒｉａｌ， ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ｔｈｅ ｑｕｅｓｔｉｏｎ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｉｎ
接插件产品加工中变形问题及解决方案和落实效果
接插件产品加工中变形问题及解决方案和落实效果
插件产品加工中变形问题一直困扰着插件产品加工行业。
这种变形的出现会直接影响到插件产品的外观和使用性能，从而影响插件产品的质量和销售，并增加企业的制造成本。
因此，解决变形问题非常重要。
一、插件产品加工中变形产生原因
1、原料问题：如原材料的选择不当，材料的质量和硬度不高，容易在加工过程中变形；
2、加工工艺问题：如加工温度和压力不适宜，易产生变形；
3、模具设计问题：如模具设计不当，模具构造不合理，易造成插件产品的变形；
4、碳化处理问题：如碳化处理不当，易使插件产品变形。
二、解决插件产品加工中变形的方法
1、正确选择原料：选择高质量、较高的硬度的外观的原料，以保证插件产品的精度，从而避免变形；
2、优化加工工艺：加工工艺必须选择合适的模具、压力和温度，以保证插件产品的精确度，从而避免变形；
3、优化模具设计：模具设计应当合理，避免出现裂纹、缝隙等，以保证插件产品加工过程中不会变形；
4、正确碳化：碳化处理时要注意温度、时间、压力的把握，以保证插件产品加工过程中不会变形。
三、落实效果
1、通过改进插件产品加工工艺和设备，避免出现变形情况，提高插件产品的质量和使用性能；
2、减少加工和组装时间，提高产量，降低插件产品的生产成本；
3、提升企业形象，提高市场竞争力，有助于企业长期发展。
结论
插件产品加工中变形的原因多种多样，所以解决变形的方法也多种多样。
在实施相关措施的同时，要加强措施的执行力度，落实每一项措施，以最大限度地减少变形，提高插件产品的质量和使用性能，最终实现企业的长远发展。
电器接插件多工位级进模设计
分析，以获得更合理的工艺参数用 于指导 实际生
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模具工业 ２Ｏ 年第 ３ 卷第 ５ ０８ ４ 期
图 ２ 零件 展开 图
３ 所示的排样方 案： ①侧刃冲孔 ； ②冲 ４ 个 ４ ｍ 的 ｎ 导正孔 ； ③冲 １ 个 ５３ 和 ２ ．ｍ 个 ２ 的圆孔， ｍ ２ 个 ２Ｉ ｍＸ４ｎ 的方Ｔ ； ＇ ｏ ｍ Ｌ④冲废料 ； ⑤对称弯曲两侧 ８。 ｌ 圆弧； ⑥利用滚轴对称弯曲两侧 ９。 ； ０圆弧 ⑦通过
纹理方 向有关。 双层真空保温容器外壳表面图案繁多、 形状各 异。 其成形工艺参数与成形特点还需要进一步研究
【】 强， ４于 杨连发， 巢鹏飞， 薄壁管液压胀形过程的数 等． 值模拟 【】 模具工业 ，０５３ （１ ：６ Ｊ． ２０，１１）３ ． － 【】 ５印雄飞， 何丹农， 叶 又， 虚拟速度对板料成形数值 等． 模拟影响的实验研究【】 机械科学与技术，Ｏ０１（） Ｊ． ２０，９３ ：
【】 ３林耿兴． 双层金属保温容器同步液胀成型装置【 】 中 Ｐ．
国。０ ７０ ５ １９ ２ ２Ｏ ．７ １ ． ２ ｏ２ ０４ １ ． ．０ ７０ ．６
（） ３ 同步液压胀形成形三种浮雕 图案所需压力 从大到小依次为足球形、 排球形 、 篮球形， 且不同表 面浮雕图案成形所需压力大小 与花纹复杂程度及
量。
产。
参考文献 ：
【】 １王南海． 金属无模爆炸加工技术在低温压力容器制造 领域里的应用 【】 化工设备与管道，０Ｏ３（）５ １ Ｊ． ２Ｏ，７３：－ ． １
【】 ２林耿兴 ． 双层金属保温容器同步液胀成形装置及其成
型方 法 【】 中国 ，０７０２１３２２０．７１． Ｐ． ２Ｏ １ ９６．．０ｒ０．６ ０ ７ｒ