盒盖塑料模具设计
塑料模具课程设计指导书
塑料模具课程设计指导书（一）塑料模具课程设计的目的塑料模具课程设计是《塑料成型工艺与模具设计》课程中的最后一个实践性教学环节，也是一次对学生进行比较全面的塑料模具设计的训练，其目的是：（1）通过模具课程设计，要求学生综合应用《塑料成型工艺与模具设计》及其他相关课程的基本知识来解决工程实际中的具体设计问题，以进一步巩固和深化所学课程的知识。
（2）通过模具课程设计，学生进行了一次较为完整的塑料模具设计的实际训练，使学生初步掌握塑料模具设计的内容、步骤和基本方法，进一步提高学生的结构设计能力和独立工作能力，为毕业设计和今后从事模具设计与制造工作奠定基础。
（3）通过模具课程设计，提高学生查阅技术资料和手册的能力，熟悉并正确应用有关的技术标准。
（4）通过模具课程设计，培养学生认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化学生的质量意识和时间观念，使学生初步形成从业的基本素职。
（二）课程设计的任务塑料模具课程设计的题目，一般选择中等复杂程度的塑料注射模进行设计，要求学生在规定的时间内完成如下任务：（1）绘制塑料制件图一张（A4）（用计算机绘图）（2）绘制塑料注射模装配图一张（A1）（手工绘图）（3）绘制模具零件工作图2～3张（用计算机绘图）（4）编写设计说明书一份(三)塑料注射模具设计步骤1.塑件成型工艺分析（1）塑件成型特性的分析根据塑件图中标明的塑料品种，分析该塑料的使用性能及成型性能；查阅该塑料的比重、比容、收缩率及流动性等特性。
（2）塑件的结构工艺性分析认真阅读塑件图，审核塑件的几何形状、尺寸公差等级、表面粗糙度、塑件壁厚及其他技术要求，必要时还需阅读该塑件所属的部件图（或组件图）和了解该塑件的使用条件、使用寿命、载荷特性及其数值等。
据此分析塑料注射成型工艺的可行性和经济性。
（3）明确生产批量小批量生产时，为了降低成本，模具尽可能简单，通常采用单型腔；大批量生产时，应在保证塑件质量的前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构、合模导向机构、塑件和浇注系统凝料的脱模以及凸、凹模的结构提出了严格的要求。
塑胶模具设计的十大步骤
塑胶模具设计的十大步骤一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
回复“模具”，查看更多二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
塑料端盖注射模具设计(含全套CAD图纸)
本科毕业设计(论文) 题目：塑料端盖注射模设计塑料端盖注射模设计摘要随着社会的发展，不同品种和功能的塑料的出现，塑料产品与我们的日常生活越来越密切。
塑料模具设计对生产与生活也越来越重要。
本次毕业设计的课题为塑料端盖注塑模具设计，主要在对塑件从材料上进行工艺分析，确定分型面及型腔数；完成浇注系统的设计，浇口采用侧浇口；抽芯机构采用斜导柱实现塑件的侧孔成型；脱模机构采用顶杆推出。
同时通过合理地选择注射机并对注塑压力、最大注塑量、锁模力、开模行程等相关方面进行校核，进一步保证设计的合理型，并设计温度调节系统和阐述模具装配等方面。
本次设计完成了塑料端盖的生产，此次设计不仅结构简单，生产效率高，而且运动可靠生产成本低。
最重要的是适用于人们的生活中。
关键词：端盖注塑模具；分型面；注塑模具；注射机Plastic end cap injection mold designAbstractWith the development of society different varieties and function plastic appearance in our lives, plastic productions have closer to our daily lives. Plastic mold design is more and more important to the production and life.The topic of this graduation design for the plastic end cover injection mold design, mainly in based on the analysis of the molding for plastic parts are made from the raw material analysis, forming characteristics, parting surface selection, the design of the gating system, cooling system design, the core and cavity structure design, launch reset structure design, design of side core-pulling mechanism and the design of steering mechanism and other aspects detailed in this paper, the design of the end cover injection mold process. At the same time, through the rational selection of the injection machine and check the injection pressure, the maximum injection quantity, clamping force, mold opening stroke and other related aspects, further ensuring reasonable design, and design the temperature control system and elaborated the mold assembly.This design completed the production of plastic end cover, it not only has simple structure, but also has high production efficiency and the movement is reliable low production cost.The most important it is suitable for people's life.Key Words:cover injection mold;lateral core-pulling;parting surface;injection mold;injection machine主要符号表公P 公称压力 0P 注射压力v 公最大注射量 S 收缩率v q 体积流量 'α锁紧块的斜角α斜导柱倾斜角 S 机开模行程max S 最大收缩率 S 模具制造公差z δ模具制造公差 c δ模具磨损量3h 传热膜系数 d 斜导柱直径S 抽抽芯距 []σ材料的许用应力max H 模具最大闭合高度 min H 模具最小闭合高度P 导滑槽施加的压力 Q 总模具型腔的总热量i t 流道中各段流程的厚度 A 塑件包紧型芯的侧面积L 斜导柱的有效工作长度 i L 流道中各段流程的长度p 塑件对型芯产生的单位正压力[]δ为脱模板中心允许的最大变形量1F 斜导柱与滑块之间的摩擦阻力2F 导滑槽与滑块之间的摩擦阻力目录摘要 (I)Abstract (II)主要符号表 (III)1绪论 (V)1.1塑料的发展 (1)1.2塑料模具发展 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋势 (2)1.3本文主要设计内容 (2)2 塑件材料及工艺的分析 (4)2.1PA1010基本特性 (4)2.2PA1010成型工艺分析 (4)2.3塑件结构分析 (4)2.4塑件尺寸及精度分析 (5)2.5塑件表面质量分析 (5)2.6塑件厚度分析 (5)2.7塑件的体积和质量 (6)3 塑件在模具中的布局 (7)3.1型腔数目的确定 (7)3.2型腔的分布 (7)3.3分型面设计 (7)3.3.1分型面的分类 (7)3.3.2分型面的选择原则 (7)4 浇注系统的设计 (9)4.1浇注系统设计的组成及要求 (9)4.2主流道设计 (9)4.3分流道设计 (10)4.3.1分流道设计要点 (10)4.3.2分流道的形状和尺寸 (11)4.3.3分流道的表面粗糙度 (11)4.4浇口设计 (11)4.4.1浇口的作用 (12)4.4.2浇口的截面形状和尺寸 (12)4.4.3浇口位置的选择 (13)4.5冷料穴的设计 (13)4.6拉料杆的设计 (14)5 成型零件的结构设计 (15)5.1成型零件的结构形式及设计 (15)5.1.1凹模结构设计 (15)5.1.2型芯结构设计 (16)5.2成型零件工作尺寸的计算 (16)5.2.1影响塑件尺寸精度的因素 (16)5.2.2模具成型零件的工作尺寸计算 (17)6 结构零部件设计 (18)6.1注射模架的选取 (20)6.2垫块的设计 (20)6.3合模导向机构的设计 (20)6.3.1导柱的设计 (20)6.3.2导套设计 (21)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (22)7.1斜导柱的设计 (22)7.1.1斜导柱的形状及技术要求 (22)7.1.2斜导柱的倾斜角 (22)7.1.3斜导柱的长度 (22)7.1.4斜导柱的受力分析与直径计算 (23)7.2滑块的设计 (24)7.3导滑槽的设计 (24)7.4滑块定位装置 (25)7.4.1滑块定位装置的作用 (25)7.4.2结构形式 (25)7.5楔紧块 (25)7.6成型斜顶杆的设计 (22)8 推出机构设计 (23)8.1推出方式的选取 (23)8.2推出力计算 (23)8.3推出机构设计 (24)8.3.1推杆推出机构设计 (24)8.3.2推出机构导向与复位 (29)9 注射机的型号和规格选择及校核 (27)9.1初选注射机规格 (27)9.2注射机工艺参数校核 (27)9.2.1最大注射量的校核 (27)9.2.2注射压力的校核 (28)9.2.3锁模力的校核 (28)9.3注射机安装部分与模具相关尺寸校核 (28)9.3.1喷嘴尺寸校核 (28)9.3.2定位圈尺寸校核 (29)9.3.3最大最小模厚校核 (29)9.3.4开模行程校核 (29)10 冷却系统的设计 (30)10.1冷却装置设计要点 (30)10.2冷却回路布置 (30)11 模具的分析及保养 (31)11.1模具的经济效益分析 (30)11.2模具的保养 (30)12 结论 (31)参考文献 (37)致谢 (33)毕业设计（论文）知识产权声明 (39)毕业设计（论文）独创性声明 (40)1绪论1.1塑料的发展现代工业的飞速发展为素有“工业之母”美誉的模具工业带来前所未有的发展机遇，而模具材料的应用在模具制造中起举足轻重的作用。
塑料盖注塑_模具设计
--塑料盖注塑模具设计毕业论文第1章概论1.1 课题背景及意义市场竞争的日趋激烈，使得产品的功能日趋多元化，产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构日趋多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。
这在一定程度上决定了模具设计和注射成型过程的复杂性，有些注射成型问题连有经验的模具设计师和注射工艺师都很难把握。
而传统的注射模设计首先考虑的是模具结构本身的需要，之后考虑的才是注射制品的需要。
例如，常规的注射模设计通常是根据经验确定浇注系统和冷却系统，而不是根据流动分析来确定，最后在试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数来勉强达到产品的质量要求。
模具试模周期过长、试模成本过高严重影响了企业的竞争力。
因此，--对塑料熔体的注射成型过程的计算机模拟对优化产品结构设计、模具设计以及注射成型工艺具有非常重要的指导意义[1][2][3]。
1.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展1.2.1 塑料模功能分子材料加工领域中，用于塑料制品成形的模具，称为塑料成形模具，简称塑料模。
塑料模优化设计，是当前高分子材料加工领域中的重大课题。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。
首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、浇注与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。
再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。
尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求起着无可代替的作用。
高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。
带凸台塑料盖注塑模具设计
带凸台塑料盖注塑模具设计
注塑模具设计是指将塑料制品的设计图纸转化为具体的模具结构及尺
寸的过程。
在设计带凸台塑料盖注塑模具时，需要考虑到模具的结构、尺寸、材料选择、生产工艺等诸多因素。
下面将从这几个方面详细介绍带凸
台塑料盖注塑模具设计的要点。
首先，模具的结构设计是注塑模具设计中一个非常重要的环节。
带凸
台塑料盖的注塑模具主要包括模具底板、模具芯、模具腔、模具加热系统
等组成部分。
在设计模具结构时，需要考虑到模具的组装与分解方便、零
部件易更换、加工精度高等要求。
其次，模具的尺寸设计需要根据产品的设计要求和注塑设备的规格来
确定。
带凸台塑料盖注塑模具的尺寸设计应考虑到产品的外形尺寸、壁厚、孔径、凹凸台尺寸等要求，以保证模具制造和生产过程中的准确度与稳定性。
然后，材料选择是模具设计中的另一个重要方面。
带凸台塑料盖注塑
模具的材料选择应考虑到模具在工作过程中的耐磨性、耐腐蚀性和刚性等
要求。
常见的模具材料有优质冷作模具钢、热作模具钢等。
根据具体情况
选择合适的模具材料，可以提高模具寿命和生产效率。
最后，生产工艺是带凸台塑料盖注塑模具设计中必须要考虑的一个因素。
根据具体的注塑工艺要求，需要确定模具的浇口位置、冷却系统、顶
针系统等。
通过合理设计生产工艺，可以提高产品成形质量和生产效率。
总结起来，带凸台塑料盖注塑模具设计需要综合考虑模具结构、尺寸、材料选择和生产工艺等多个方面的因素。
合理的设计能够提高模具的性能
和生产效率，为塑料制品的生产提供良好的技术支持。
毕业设计模具设计选题报告
［7］李天佑主编．冲模图册．北京:机械工业出版社, 1988
［8]模具设计与制造技术教育丛书编委会．模具制造工艺与装备．北京:机械工业出版社，2003年
［9］唐志玉主编。模具设计师指南[M].北京：国防工业出版社,1999
在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务.国模具工业从基本上是以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业，发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业.是模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式,进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。我国模具行业已从单一的公有制企业形式,发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。制造业的发展拉动了模具工业的发展，模具业的发展给予制造业以有力的支撑。模具水平大幅提高。我国模具产业布局调整的趋势已经明朗化，东部传统产区的分工越来越细，而内陆和北方则不断涌现新的聚集地。新近崛起的聚集地有京津冀、长大、成渝、武汉、皖中等地区。据国际模具及塑胶五金产业供应商协会负责人罗百辉调查，现在全国已建成和初具规模的模具园区有近50个左右，还有一些模具产业园区正在筹划建设当中.人们对产品要求其独具个性，特别是一些生活用品，不仅要求它要实用，还要求它外观漂亮，美丽的外观以及产品的环保性吸引着每个人的眼球。
三、模具的结构设计
四、口杯模具的定位和组成部件
五、模具的装配
六、使用Pro/E三维造型塑料盖子模具
3。完成论文(设计）的条件、方法及措施，包括实验设计、调研计划、资料收集、参考文献等内容:
礼品盒盖塑料模具设计开题报告 (55)
毕业设计(论文)开题报告题目：礼品盒盖塑料模具设计2.2研究方法及路线：1）塑料分析：根据礼品盒盖所需要的力学性能及工艺性能，综合价格等因素来确定注塑材料。
2）模架的选择：通过UG对零件的综合分析确定相应的标准模架。
3）注塑级的选择：通过分析确定最大注塑量、最大注塑压力、最大锁模力、最大成型面积、安装尺寸等来确定注塑机。
4）分型面的确定：通过对模件分析选择一个正确的分型面，以及型腔位置。
5）浇筑系统的设置：根据模件的形状结构特点，来设计主流道、分流道、浇口和冷却系统。
6）脱模机构的设计，包括侧抽芯和顶出装置。
7）模具型腔计算。
8）冷却系统9）模具与注射机相关参数的校核。
2.3拟采用的研究方案：为提高生产效率，本模具结构采用一模两腔。
方案一：采用斜导柱进行内抽芯，浇注系统采用两板式点浇口；方案二：采用斜顶完成内扣的抽芯，推杆脱模，浇注系统选用侧浇口2板式；方案比较：方案一和方案2采用点浇口，使得制件残留痕迹小，保证了制件外观质量，脱模时浇口自动拉断，提高了生产效率，但是模具制作费用较高，而且内抽芯参考文献[1] 齐卫东.简明塑料模具设计手册[M].北京:北京理工大学出版社，2008:08[2] 彭建声. 简明模具工实用技术手册[M]. 北京:机械工业出版社，1993:12[3] 唐志玉. 模具设计师指南[M]. 北京:国防工业出版社，1999:21[4] 《塑料模设计手册》编写组. 塑料模设计手册[M]. 北京:机械工业出版社，1994:23[5] 贾润礼，程志远. 实用注塑模设计手册[M]. 北京:中国轻工业出版社，2000:03[6] 廖念钊. 互换性与技术测量[M]. 北京:中国计量出版社，1991:45[7] 黄毅宏. 模具制造工艺[M]. 北京:机械工业出版社，1999:09[8] 模具制造手册编写组. 模具制造手册[M]. 北京:机械工业出版社，1996:07[9] 屈华昌. 塑料成型工艺与模具设计[N]. 北京:机械工业出版社，1995:11[10] 赵如福. 金属机械加工工艺人员手册[M]. 上海:上海科学技术出版社，1990:24[11] 徐灏. 机械设计手册[M]. 北京:机械工业出版社，1991:69[12] 马长福.实用模具技术手册[M]. 上海:上海科学技术文献出版社，1998:11[13] 章飞,陈国平型腔模具与制造[M]. 北京:化学工业出版社，2004:25[14] 黄毅宏,李明辉模具制造工艺[M].北京:机械工业出版社1996:59[15] lietal. Zhenjiang Univ SicA[J] .2007,8(7):10-13[16] D. F. HEANEY, P. SURI, R. M. GERMAN. Defect-free sintering of two materialpowderinjection molded components[C]. Kluwer Academic Publishers,2003:07[17] Uffe Arlo Theilade , Hans Norgaard Hansen .Surface microstructure replication innjectionmolding[M].2007:14。
模具毕业设计70加水盖注射模设计
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２
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第十二部分设计总结
通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结
构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射模具设计的一
般程序。
进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。
通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。
对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观
第十二部分参考文献
参考资料：
1. 钟疏斌主编.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，
2. 冲模设计手册编写组编著.冲模设计手册.北京：机械工业出版社，
3. 李天佑主编.冲模图册.北京：机械工业出版社，
4. 《品成型与模具设计》，叶久新王群主编，湖南科学技术出版社。
5. 《塑料注塑模结构与设计》，杨占尧主编，清华大学出版社。
6. 《注塑模具设计经验点评》，王永平主编，机械工业出版社。
7. 《注塑模具典型结构100例》，蒋继宏主编，中国轻工业出版社。
３１。
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盒盖塑料模具设计说明书目录一、拟定模具的结构形式————————————————2二、注射机型号的选定—————————————————4三、浇注系统的设计——————————————————7四、成型零件的设计——————————————————11五、模架的确定————————————————————15六、合模导向机构的设计————————————————16七、脱模推出机构的设计————————————————17八、排气系统的设计——————————————————17九、温度调节系统的设计————————————————17十、结论———————————————————————19 十一、参考文献————————————————————19盒盖塑料模具设计一、拟定模具的结构形式1、塑料成型工艺性分析该塑件是一塑料盒盖，如图1所示。
塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量大，材料为聚甲醛，综合性能好，可以注射成型。
2、聚甲醛的性能分析聚甲醛综合性能好，比强度、比刚度接近金属；化学稳定行好，但不耐酸。
其热稳定性差，易分解，流动性能好，注射时速度要快，注射压力不易过高，凝固速度快，不待完全硬化即可取件。
3、聚甲醛注射成型的工艺参数表1塑料名称聚甲醛注射压力p/MPa 80~130注射机类型螺杆式成型时间τ/s 注射时间20~90预热和干燥温度t/C80~100 高压时间0~5 时间τ/h 3~5 冷却时间20~60料筒温度t/C 后段160~170 总周期50~160 中段170~180 螺杆转速n/1.minr-28前段180~190 后处理方法红外线灯、烘箱喷嘴温度t/C170~180 温度t/C140~150C4、聚甲醛的性能指标表2 CC 0.46MPa5、聚甲醛在模具设计上的注意事项1）、按一般精度5级；2）、型腔的脱模斜度为10，型芯的脱模斜度为35'；3）浇道阻力要小；4）采用螺杆式注射机；5）注意塑化温度和模具温度的控制；6）收缩率<2.50。
6、分型面位置的确定根据塑件结构形式，分型面选在盒盖外圆的底平面，如图2所示。
7、确定型腔数量和排列方式1）、型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初步定为一模四腔的模具形式。
2）、型腔排列形式的确定因为所用的材料是聚甲醛，可采取强制脱模的方式。
因此本设计采用推件杆推出的强制脱模方法，型腔的排列形式双列直排，如图3所示。
3）模具结构形式的确定从上面的分析中可知，本模具采用一模四腔，双列直排，推件杆推出，流道采用平衡式，浇口采用侧浇口，定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支撑板，因此基本上可确定模具结构形式为A型的单分型面注射模。
二、注射机型号的选定1、注射量的计算m为31.43g，塑件体积通过计算，塑件质量11V 312.822.291.41m cm ρ===。
流道塑料的质量2m 还是未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
从上面分析中确定为一模四腔，所以注射量为11.6 1.6431.43201.15m nm g ==⨯⨯=。
2、塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料在分型面上的投影面积2A ,在模具设计前是个未知量，根据多腔模的统计分析，2A 是每个塑件在分型面上的投影面积1A 的0.2~0.5倍，因此可用0.351nA 来进行估算，所以21211.3519028.87A nA A nA mm =+==式子中22210.785673523.8654A D mm π==⨯=。
19028.8735666.01m F Ap kN ==⨯=型式子中型腔压力p 型取35MPa 。
3、选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ-160/1000卧式注射机，见表3。
表3 注射机的主要技术参数4、型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 1)、由注射机料筒塑化速率校核型腔数量21/3600KMt m n m -≤上式右边=10.96>4，符合要求。
式子中K ——注射机最大注射量的利用系数，取0.8； M ——注射机的额定塑化量，该注射机为10.5g/s ； T ——成型周期，因塑件小，壁厚不大，取50s ； 1m ——单个塑件的质量和体积，取31.43g ； 2m ——浇注系统所需塑料质量和体积，取0.612m ⨯。
2）、注射量校核注射量以容积表示 最大折射容积为3max 0.85179152.15V V cm α==⨯=式子中 max V ——模具型腔和流道的最大容积（3cm ）V ——指定型号与规格的注射机注射量容积（3cm ），该注射机为179（3cm ）；α——注射系数，取0.75~0.85.。
倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中停留的时间就会过长。
所以最小折射量容积3min 0.250.2517944.75V V cm ==⨯=。
故每次注射的实际注射量容积V ，应满足min V <V ，<max V ，而V ，=142.653cm ，符合要求。
3）、锁模力的校核F KAp ==型 1.2666.01799.21kN ⨯=<1000kN ，锁模力校核合格。
4）、注射压力的校核0 1.3100130p kp MPa ==⨯=而e p =132MPa ，注射压力校核合格。
式子中k ——取1.3； 0p 取100MPa 。
其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才进行。
三、浇注系统的设计 1、主浇道设计 1）、主浇道尺寸根据所选注射机，则主浇道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）=3+0.5=3.5mm主流道球面半径SR=喷嘴球面半径+（1~2）=10+2=12mm球面配合高度h=3mm~5mm ，取h=3mm2）、主流道形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属于易损件，因此选用T10A 钢，热处理淬火后表面硬度为53HRC~57HRC 。
主流道总长为71mm 。
具体尺寸如图43）、主流道凝料体积2222268(10.110.1 3.5 3.5 2.661212hq D Dd d cm ππ=++=+⨯+=主）（） 4）、主流道剪切速率校核 由经验公式得.13133.32571.8510vnq s s R γπ--==<⨯ 式子中 32.66 2.64422.2996.1824v q q q q cm =++=++⨯=分主塑件(3.510.1)/20.342n R cm +==2、分流道的设计 1）、分流道的布置形式分流道应满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快的经过分流道均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道，如图5所示。
2）、分流道长度 第一级分流道140L mm = 第二级分流道213L mm =3）、分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积 （1）、形状及截面尺寸为了便于加工以及凝料脱模，本设计的份流道设置在分型面上定模一侧，截面形状采用加工工艺比较好的梯形截面。
梯形截面对塑料熔体以及流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式来确定截面尺寸，即440.2654.0.265431.43240 5.29mm B m L ==⨯⨯=因此，取B=6mm 。
H=2264mm 33B =⨯=。
分流道截面形状如图6所示。
从理论上2L 分流道可比1L 截面小0010，但是为了刀具的统一和加工方便，在分型面上的分流道采用一样的截面。
（2）、凝料体积分流道长度L=(40+13⨯2)⨯2=132mm 分流道截面积26+54=22mm 2A =⨯ 凝料体积 313222 2.904q cm =⨯=分 4）、分流道剪切速率校核 采用经验公式.13133.32571.8510v nq s s R γπ--==<⨯313.0410s -⨯ 在2131510~510s s --⨯⨯之间，剪切速率校核合格。
式子中312222.2944.581v v q cm t ⨯===⨯=0.1155n R cm ==式子中 t ——注射时间，取1s ； A ——梯形面积； C ——梯形周长。
5）、分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度Ra 并不是要求很高，一般取0.8um~1.6um 即可，在此取1.6um3、浇口的设计1）、浇口类型及位置确定该模具是中小型塑件的多型腔模具，因此在外部67φ的圆周上设置侧浇口比较合适。
2）、浇口结构尺寸的经验公式计算 经验公式为1.75, 1.8730n h nt mm w mm ==== 式子中 h ——侧浇口的深度； w ——浇口宽度；A ——塑件外表面积（约为8783.362mm ）； t ——塑件厚底（2.5mm ）； n ——塑料系数，查表得n=0.7.。
综合考虑得侧浇口的尺寸为：深度h=2mm 宽度w=2mm 长度l=1.0mm 3）、浇口剪切速率的校核 由侧浇口的经验公式得.4326 5.110G V Whγ==⨯，基本合理。
4、冷料穴的设计1）、主流道冷料穴 采用Z 型拉料杆，该拉料杆设置在动模一端，开模时依靠Z 字型钩将主流道凝料拉出浇口套，推出后由于钩子的方向性而不能自动脱落，需要人工取出。
2）、分流道冷料穴在分流道端部加长5mm 作为流道冷料穴。
四、成型零件的设计1、成型零件的结构设计1）凹模凹模采用整体式，方便加工。
2）型芯型芯是一个带中心孔的阶梯轴。
如图7所示。
2、成型零件钢材的选用盒盖是打批量生产，成型零件所选用的钢材耐磨性和抗疲劳性能应该良好，机械加工性能和抛光性能也良好。
因此定模板采用55钢调质。
型芯采用硬度比较高的模具钢Gr12MoV ，淬火后表面硬度为58HRC~62HRC.3、成型零件工作尺寸的计算1）、型腔的径向尺寸（1）外圆型腔的径向尺寸0[(1)]Z M S L s L x δ+=+-∆=0.22068.12+式子中s ——塑件平均收缩率0.0150.0300.02252s +==；s L ——塑件外圆外径尺寸（取67.2）；x ——修正系数（取0.75）；∆——塑件公差值（取0.66）；Z δ——制造公差（取∆/3）。
（2）内圆型腔的径向尺寸0[(1)]Z M S L s L x δ+=+-∆=0.16027.21+式子中s ——塑件平均收缩率0.0150.0300.02252s +==；s L ——塑件外圆外径尺寸（取27）；x ——修正系数（取0.75）；∆——塑件公差值（取0.48）；Z δ——制造公差（取∆/3）。
2）、型芯径向尺寸（1）外圆型芯径向尺寸[(1)]z M s l s l x δ-=+-∆=00.2062.65-式子中s ——塑件平均收缩率0.0150.0300.02252s +==；s l ——塑件外圆型芯尺寸（取61.8）；x ——修正系数（取0.75）；∆——塑件公差值（取0.60）；Z δ——制造公差（取∆/3）。