风机安装工艺过程指导
风机吊装工艺流程
风机吊装工艺流程风机吊装是安装工程中的重要环节，它涉及到设备的安全、稳定运行以及人员安全。
下面为您详细介绍风机吊装的工艺流程：一、前期准备1. 技术准备：根据风机的类型、尺寸、重量和安装要求，编制详细的吊装方案和施工安全措施。
2. 人员准备：组织具有相应资质和经验的吊装人员，并对他们进行安全教育和技术培训。
3. 设备准备：选择合适的吊车、吊具和其他辅助设备，并进行检查、试验，确保设备状态良好。
4. 现场准备：对吊装现场进行清理，移除障碍物，确保吊装路径畅通。
二、吊装流程1. 检查设备：在吊装前，对风机进行检查，确保设备完好，无损坏。
2. 安装吊具：根据风机的重量和尺寸，合理选择吊具，并按照要求进行安装。
3. 试吊：在正式吊装前，进行试吊，检查吊车的稳定性和吊具的可靠性。
4. 吊装：按照预定的吊装方案，逐步进行吊装。
在吊装过程中，要注意控制吊车的速度和稳定性，避免风机发生碰撞或损坏。
5. 定位：风机吊装到位后，进行精确的定位，确保风机的安装位置符合设计要求。
6. 固定：采用合适的固定方式，如地脚螺栓、焊接等，将风机固定在基础上。
7. 检查：吊装完成后，对风机进行检查，确保风机稳定、安全。
三、质量控制1. 吊装方案的编制和执行应符合国家相关标准和规范的要求。
2. 吊装过程中，应严格按照吊装方案和操作规程进行，确保吊装安全。
3. 吊装设备应定期进行检查、试验，确保设备状态良好。
4. 吊装完成后，应进行质量检查，确保风机的安装质量符合要求。
四、安全措施1. 吊装前，对吊装人员进行安全教育和技术培训，提高他们的安全意识和操作技能。
2. 吊装现场应设置安全警戒线，无关人员不得进入警戒线内。
3. 吊装过程中，应严格执行安全操作规程，防止意外事故的发生。
4. 吊装设备应定期进行检查、试验，确保设备安全可靠。
5. 吊装现场应配备必要的急救器材和药品，以便在发生意外时能及时进行处理。
风机吊装工艺流程是一个复杂的过程，需要精心组织、严格控制。
通风空调工程风机盘管安装施工工艺流程及施工方法
通风空调工程风机盘管安装施工工艺流程及施工方法
1.工艺流程
预检→电机检查试转→表冷器水压检验→放线→吊架制安→风机盘管安装→连接配管→检验
2.操作工艺方法
（1）风机盘管在安装前应检查每台电机壳体及表面交换器有无损伤、锈蚀等缺陷。
（2）风机盘管应每台进行通电试验检查，机械部分不得摩擦，电气部分不得漏电。
（3）风机盘管应逐台进行水压试验，试验强度应为工作压力的1.5倍，定压后观察2～3min不渗不漏。
（4）根据设计图纸和装修要求定出风机盘管纵横方向安装基准线和标高。
（5）卧式吊装风机盘管，用4支Φ10的圆钢吊杆吊装，吊架安装平整牢固，位置正确。
吊杆不应自由摆动，吊杆与托盘相联应用双螺母紧固找平正。
（6）用水平尺检查风机盘管的水平度，并调整吊杆螺丝调水平，风机盘管水管应有排水坡度。
（7）冷冻水管与风机盘管连接采用风机盘管专用不锈钢软管，软管长度不大于300mm。
凝结水管采用软性连接，软管长度不大于300mm，材质宜用透明胶管，并用喉箍紧固严禁渗漏，坡度应正确、凝结水应畅通地流到指定位置，水盘应无积水现象。
（8）风机盘管与冷冻水管，应在管道系统冲洗排污后再连接，以防堵塞热交换器。
（9）暗装的卧式风机盘管，吊顶应留有活动检查门，便于机组能整体拆卸和维修。
3.成品保护措施
（1）风机盘管运至现场后要采取措施，妥善保管，码放整齐。
应有防雨措施。
（2）冬期施工时，风机盘管水压试验后必须随即将水排放干净，以防冻坏设备。
（3）风机盘管安装施工要随运随装，与其他工种交叉作业时要注意成品保护，防止碰坏。
消防风机安装工艺流程
消防风机安装工艺流程消防风机主要应用与高层建筑、地下建筑及隧道、烘房等处，进行通风换气、高温排烟，那么该风机应该如何进行安装呢？需要注意些什么呢？1、一定要全面了解并熟悉风机的样本，要知道风机的规格、形式、叶轮旋转方向和气流进出方向等。
在安装前，需要检查叶轮有没有出现擦碰现象，而且要对各部件进行全面检查，查看附件是否完整，各部件之间的连接是否坚固，一定要认真检查风叶是否因运输损坏或变形，否则，一定要等到修复后才可进行安装。
2、联接风机进出口的风管应该要有单独的支撑，不允许将管道重量加在风机的部件上，风机安装时，需要注意风机的水平位置，对风机与地基的结合面和出风管道的联接应调整，使他自然温和，不能够强行联接。
3、在风机安装后，用手或杠杆拨动叶轮，检查是否有过紧或擦碰现象，有无妨碍转动的物品，无异常现象的情况下，方可进行试运转，风机会传动装置的外露部分应有防护罩(用户自备)。
如果风机进风口不接管道时，也需添置防护网或其他安全装置(用户自备)。
4、风机接线一定要正确可靠，风机外壳应当要妥善接地，接地一定要可靠。
供给风机的电源一定要完整，并且要符合相关要求。
电气接线一定要有专业知识的电工接线。
5、消防风机安装基座台高400~500mm,减少雨水反敲击，延长设备使用寿命，并且在设备底座与预留基础之间要安装橡胶隔振垫，这样做有很好的消声减震的效果。
6、消防风机安装时应注意风机的水平位置, 调整到风机与地基平面水平稳固. 安装后电机不可有倾斜现象。
7、安装风机时应使电机的调节螺栓处于方便操作的位置. 以方便使用时调节皮带松紧。
8、安装消防风机支架时，一定要让支架与地基平面水平稳固，必要时在风机旁安装角铁进行再加固。
9、风机安装完后，要对其周围密封性进行检查。
如有空隙，可用阳光板或者玻璃胶进行密封。
风机盘管的安装步骤及工艺要求
风机盘管的安装步骤及工艺要求一、风机盘管的安装步骤：1. 确定安装位置：首先需要确定风机盘管的安装位置，一般应选择在通风良好、易于维修和清洁的地方。
2. 安装支架：根据风机盘管的尺寸和重量，选择适当的支架进行安装。
支架的安装位置应与风机盘管的安装位置相匹配，并且支架必须牢固可靠。
3. 安装管道：根据设计要求，安装与风机盘管相连接的冷热水管道和风管。
在安装过程中，要注意管道的密封性和稳定性，确保水和风的流通畅通。
4. 安装电气线缆：根据设计要求，连接风机盘管的电源线和控制线。
确保接线牢固可靠，避免电气故障和安全隐患。
5. 安装风机盘管：将风机盘管放置在支架上，并根据设计要求，固定风机盘管与支架的连接。
在安装过程中，要注意风机盘管的水平度和垂直度，确保安装的稳定性。
6. 连接管道和线缆：将冷热水管道和风管与风机盘管进行连接，并确保连接处的密封性。
同时，将电气线缆与风机盘管的接线盒连接，确保线缆的牢固性和安全性。
7. 调试和检查：完成安装后，进行风机盘管的调试和检查工作。
包括检查管道和线缆的连接是否牢固，检查风机盘管的启停和运行是否正常，以及检查风机盘管的温度和风速是否符合设计要求。
8. 完善安装记录：在安装完成后，及时完善安装记录，包括风机盘管的型号、规格、安装位置、管道和线缆的连接方式等，以便今后的维护和管理。
二、风机盘管的工艺要求：1. 安装平整：风机盘管的安装位置应平整，不得有明显的倾斜或变形。
安装支架和管道的平整度也要符合要求。
2. 安装牢固：风机盘管的支架和连接件应牢固可靠，能够承受风机盘管的重量和振动。
管道和线缆的固定也要牢固，避免松动或脱落。
3. 连接密封：管道和线缆的连接处应密封良好，确保不漏水和不漏风。
特别是冷热水管道的连接，要防止漏水导致系统失效。
4. 电气安全：风机盘管的电气线缆应符合安全标准，接线要正确可靠。
电气设备和线缆要与水管隔离，避免发生短路和触电事故。
5. 运行平稳：风机盘管的启停和运行应平稳无噪音，风速和温度要稳定可调。
风机安装工艺流程课件
根据设计结果，绘制基础施工图纸， 包括平面图、剖面图和节点详图等。
确定基础尺寸
根据风机的重量和载荷要求，计算出 基础的大小和深度。
基础施工
01
02
03
04
施工准备
清理施工现场，准备好施工材 料和工具，进行技术交底。
土方开挖
按照基础图纸的要求，进行土 方开挖工作。
钢筋加工与安装
根据基础图纸，加工和安装钢 筋，确保钢筋的规格、数量和
电气调试
对电机的启动、停止、正反转等操作进行测试，检查控制线路和保 护装置的功能。
性能调试
通过调整风机的进风口、出风口等参数，测试其性能指标，如风量 、风压、效率等。
试运行与验收
空载试运行
01
在无负载条件下启动风机，观察其运行状态，包括振动、声音
、温度等参数。
带载试运行
02
在逐渐增加负载的过程中观察风机的性能变化，直至达到设计
调整水平
通过调整地脚螺栓的松紧度，使风机 底座水平。
紧固螺丝
使用螺丝将风机机架与底座固定在一 起，确保牢固。
控制系统安装
01
检查控制柜
确保控制柜符合设计要求，无损坏 或缺失元件。
测试控制功能
检查控制柜的控制功能是否正常， 如启动、停止、调速等。
03
02
连接线路
根据设计图纸，连接控制柜内的线 路，确保连接正确、牢固。
风机安装工艺流程 课件
目 录
• 风机安装概述 • 风机基础制作 • 风机设备运输与保管 • 风机安装过程 • 风机调试与试运行 • 风机维护与保养
01
风机安装概述
风机安装的定义与重要性
定义
风机安装是将风机设备按照设计要求，将其安装在指定的位置，并确保其正常 运行的过程。
风机盘管安装施工工艺
一、风机盘管1 施工流程开箱检查及试验→卧式吊装风机盘管安装→风机盘管连接→风机的安装2 施工操作2.1 开箱检查及试验盘管安装前逐台检查电机壳体及表面交换器，不得有损伤、锈蚀、缺件等，之后对盘管做单机通电及水压试验，通电试验时，机械部分不得磨擦，电气部分不得漏电，整机不得抖动不稳，水压试验时，试验压力为系统工作压力的1.5倍，定压观察2～3分钟，不漏、稳压为合格。
2.2 卧式吊装风机盘管安装由单独支、吊架固定，并便于拆卸和维修，支、吊架吊杆与盘管相连处采用双螺母紧固，吊装后保持水平，保证冷凝水畅通流到指定位置，暗装卧式内机盘管下部的吊顶留有活动检查口。
风管、回风箱及风口与风机盘管机组连接处严密、牢固。
2.3 风机盘管连接为了减小系统振动和防止有刚性连接引起的泄露，风机盘管供、回水管与风机盘管采用弹性软管连接。
风机盘管的凝结水管与盘管滴水盘出水口的连接采用20cm长透明塑料软管连接，且保证凝结水管的坡度严格和设计要求相一致，使凝结水通畅排放到指定位置。
2.4 风机的安装（1）风口、出风口的位置等要与设计相符；叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定。
检查外观和外露部分各加工面及转子有无碰伤、变形或锈蚀等情况；手动盘动叶轮有无卡滞现象。
（2）搬运和吊装过程中绳索要固定在承力吊环上，不得捆缚在转子和外壳或轴承盖的吊环上。
绳索与外壳接触时要垫一软物，保证不能损伤机件表面和其他等处。
（3）减小风机的压头损失，提高风机效率，在现场条件允许的情况下，安装时保证风机的出口至弯管的距离为风机出口长边的1.5～2.5倍，如现场条件不允许，在弯管内设导流叶片予以弥补。
（4）通风机的地脚螺栓固定时，地脚螺栓处加垫圈和防松螺母，防止风机运行时振动将螺母振脱。
（5）通风机与风管连接处均设150-250mm长的软接头，接缝处做到严密和牢固，并且不允许软接头变径。
管道风机安装时采用减振支吊架。
（6）风幕机的安装：风幕机安装之前用手盘动叶轮检查有无和外壳相碰的现象；热媒为水或蒸汽的热风幕机，安装前依据规范规定做水压试验。
排烟风机和管道安装工艺流程
排烟风机和管道安装工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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空气处理机组、风机盘管安装施工工艺方法
空气处理机组、风机盘管安装施工工艺方法空气处理机组和风机盘管的安装施工工艺方法如下：1、工艺流程支吊架验收→开箱检查→设备运输→安装调平→试运转2、设备基础（支架）验收在安装机组之前，应由专业人员核对屋面（结构）的承重能力，并制作机座，可用钢筋混凝土、工字钢或槽钢。
机座表面应水平，可用角钢制作托架并加防震橡胶垫置于地面。
主机可直接用螺栓固定在机座上。
在设备安装前，应根据设计图纸对设备基础进行全面检查，并应有验收记录。
设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等需要清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母保护完好；放置垫铁部位的表面须凿平。
用6mm的钢板加焊槽钢6＃作吊装连接件用型钢制作的支架，焊接后应保证支座的平整，若有扭曲，校正好后方能安装。
吊装点应紧固且需要足够强度以承受机组重量及运行振动，用Φ10mm的圆条作吊装连接件。
吊装点应紧固且需要足够强度以承受机组重量及运行振动，并且不影响结构的安全，必要时须进行承重核算。
3、开箱检查在设备就位安装前，必须进行开箱验收，并协同业主代表检查外观有无一次搬运造成的损伤，有无保管不善造成的锈蚀进水问题，检查设备零件是否符合装箱单，并做好三方签认记录。
主要检查项目有：箱号、箱数以及包装情况，表面有无损坏和锈蚀；设备的名称、型号和规格；装箱清单、随机设备技术文件、资料；随机专用工具及零部件的数量。
按设备清单核对叶轮、机壳和及其它部位的主要尺寸，检查各种技术参数是否符合要求，并作好检查记录。
机壳的防锈情况和转子是否发生变形或锈蚀、碰损等，设备充填的保护气体应无泄漏，油封应完好。
4、空气处理机吊运设备的运输路线为：卸货点→汽车运输→设备安装就位点。
用载重汽车将设备水平运输至设备安装就位点附近，利用吊车（起重设备）将设备从汽车上吊放到枕木上。
搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。
5、设备安装调平空气处理机组调平：支吊架与设备接触处设有橡胶减振垫。
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风机安装工艺过程参考指导事项风机安装工艺过程参考事项如下：1、机组安装前的准备事项：施工技术资料的准备、机具和吊装设备的准备、基础的验收及杂物清理、垫铁的准备、地脚螺栓的检查处理等。
2、设备的开箱、检查：①根据装箱单核对检查零部件是否齐全；②根据随机技术文件核对叶轮、机壳和其它部件的主要安装尺寸；③检查风机外露各加工表面的防锈情况和主要零部件是否有碰伤及明显的变形。
3、基础检验和放线：基础的轴线、标高和各部分尺寸必须符合建筑图样要求，平面标高误差一般不大于0~20mm，地脚螺孔的垂直度误差一般不大于1/100，基础表层不得有空腔、疏松、夹层和脏杂物。
基础放线是正确地找出并划出设备安装基准线（纵轴线、横向线和标高），以便将设备座落在正确的空间位置上。
基础的检验和定位的方法，一般采用拉钢丝挂线坠法和墨斗弹线法。
4、机组的就位和初步调平找正：机组轴系找正时应以质量大的风机为基准找正调平。
机组就位时要清理干净地脚螺栓孔中的杂物，使用标准的垫铁（一平二斜，垫铁表面要精加工处理），地脚螺栓在孔中要垂直放置。
根据现场系统要求确认好风机旋向，就位相应的风机转子组。
F式风机转子组就位前先把下机壳及进气箱下半部分就位，否则转子组先就位后下机壳及进气箱下半部分就不好安装了。
F式风机转子组就位时先把进风口套在主轴上一起就位。
D式风机转子组就位前先把下机壳就位，否则转子组先就位后下机壳就不好安装了。
设备吊运应平稳安全，不得损伤机加工表面。
轴向考虑各设备间的半联轴器图纸要求间隙（若是ZL型或HL型按图纸要求预留间隙；若是膜片联轴器，要考虑实际供货的膜片厚度，根据实际测量予留间隙，若是鼓形齿或蛇簧型联轴器，同样根据实际供货要求予留间隙，避免不必要的麻烦）。
机组中电机是滑动轴承时，考虑好电机的磁力中心线（磁力中心线是指电动机在运转时，转子在定子磁场中应有的轴向位置，此位置一般为转子轴向可窜动量的中间位置，也可起动电动机实际测量确定。
）予留间隙。
F式风机自由端要打开轴承座核对轴头与轴承座及外端盖结合面处的间距是否与安装总图要求一致，不一致时，要调整到符合安装图纸的要求。
若要在找正调平时，整体吊装主轴及叶轮，此时注意要卸掉轴承座两侧端盖，否则会损坏挡油环。
调平找正时应考虑机组间各设备的热膨胀系数，冷态时各设备主轴中心高不能在同一水平线上，各设备纵向水平度要求不低于0．05/1000（水平度检测一般用框式水平仪，框式水平仪的精度示值是在测量长度为1米的基础上校准的，某设备的水平度=框式水平仪的精度示值×设备被测量方向的长度（单位是米）×读得框式水平仪的误差格数），横向水平度要求不低于0．10/1000。
机组找正时一般采用联轴器表面打表法来调整，径向圆跳动误差与端面平行度误差不得大于5丝。
5、准备一次灌浆：初步调平找正后，清理干净地脚螺栓孔中及周边的杂物，然后用符合土建图纸要求的标号水泥进行一次灌浆，注意风机机壳地脚螺栓和支腿地脚螺栓此时最好不要灌浆。
上机壳及进气箱组装完毕，F式风机进风口与轮盖径向间隙、轴向插入深度调整完毕符合安装总图的要求，或D式风机进风口与轮盖周向间隙、叶轮后盘与机壳侧间隙调整完毕符合安装总图的要求，待二次精调后，这时风机机壳地脚螺栓和支腿地脚螺栓进行一次灌浆较好，否则将会在后面调整中碰到不必要的麻烦。
进风箱的密封石棉绳应压在法兰连接螺栓的外侧，蜗壳的密封石棉绳应压在法兰连接螺栓的内侧，要使用适当粗细的石棉绳，连接螺栓预紧时石棉绳就能被压死，避免漏风。
6、轴承的检查、修整、装配检验与清洗：检查在运输和吊装中轴承在轴承座内是否轴向移动与轴承内外圈是否在自然受力状态，检查轴承情况（如腐蚀、锈蚀、保持架等），调整轴承与轴承座间的配合间隙。
固定端轴向间隙在10~25丝内最好，最大不能超过50丝，没有间隙轴承发热容易坏，中分面过盈量不大于5丝（限制垂直方向间隙），轴向间隙没有太严格的要求。
若风机是滑动轴承，还需按安装总图装配要求现场刮瓦。
瓦背与轴承座的接触情况，用着色法检查。
一般要求球面轴瓦与轴承座孔接触面不小于60%。
圆柱面轴瓦与轴承座孔接触面不小于75%，可通过调整垫块调整满足。
轴承钨金瓦面与轴颈的接触情况，可用着色法检查。
一般对接触长度有要求，对于不刮瓦的轴承，接触长度不小于80%，接触宽度是自然形成的。
对于研瓦的轴承，其接触角一般不大于600，并且在两侧间隙与底部接触之间不能有明显的界线，圆瓦侧间隙为轴径的1‰，顶间隙为轴径的2‰；椭圆瓦侧间隙为轴径的1．5~2．5‰，顶间隙为轴径的1~1．5‰，一般轴瓦推力间隙为轴径的1．8 ~3‰。
轴承压盖的过盈紧力及顶间隙用压铅丝法测量，中封面垫0．20~0．30mm的铜皮，铅丝压缩量一般为1/3左右，以此选择合适的铅丝直径。
轴承侧间隙用塞尺检查，应注意塞尺的插入深度不宜太深，插入深度一般为轴承孔径的1/10，否则就不准确了。
不合格时采用刮研法处理就行了，先对上下瓦进行开口，然后根据压铅丝情况，进行粗刮、细刮、精刮，掌握好刮研角度和力度，每遍刮痕成垂直交叉。
最后对轴承座内要清理、清洗，轴承要进行清洗。
轴承在轴承箱孔中安装时总的要求是稳固，稳就是接触良好；固就是要有两个方向的过盈，水平方向过盈一般要求为0．01~0．03mm，垂直方向过盈一般要求为0．02~0．05mm。
轴承的润滑条件包括：①轴颈与瓦面的接触长度要达到80%以上；②轴承间隙达到设计要求，由于轴承的结构形式不同，间隙相差较大，径向轴承间隙一般为轴径的1．5~2．5‰；止推轴承间隙一般为0．25~0．50mm；③瓦面的粗糙度达到R a1．6μm以上；④进排油流道畅通，各部位进油量分配合理。
7、设备精确找平找正：根据图纸要求对机组各设备联轴器间隙确认，每个设备各部位（叶轮轮盖与进风口的径向间隙及插入深度，轴封与主轴的间隙均匀，D式风机还要考虑叶轮后盘与机壳侧间隙符合图纸要求且均匀）的间隙调整到符合图纸要求。
机组各设备间的热膨胀量不同，即中心高不能在一条线上，一般液偶比风机低15丝左右（高温风机除外），液偶比电机低3~7丝以内，电机比风机低4~8丝（高温风机除外），仅供参考。
主轴水平度及轴承座水平度符合安装说明书要求，各设备间同轴度及每个设备各部位间同轴度要符合安装说明书要求。
8、底座二次灌浆：设备精确找平找正后，就可以清理设备各底座下的杂物、油迹等，准备二次灌浆。
灌浆时要用振动棒捣实混凝土，与底座台板齐平。
9、F式风机调节门按箭头朝下、风门从全关到全开的进气旋向与风机旋向一致，安装就算正确，否则，机组运行时会过载或振动变大。
D式风机调节门按箭头进气方向安装，风门从全关到全开的进气旋向与风机旋向一致，安装就算正确，否则，机组运行时会过载或振动变大，即调节风门时，应使进入的空气能与叶轮沿相同的方向旋转，而不要逆向旋转，冲击叶轮。
配套风门电动执行器安装时，执行器的开、关位置与风门开度指示牌的开、关位置对应。
通过手摇确认执行器能否让风门全开和全关，注意手动操作时摇不动（说明机械限位起作用了），不能用力摇，否则会把执行器损坏。
执行器与连杆相连时，执行器的关位置应对映风门的关位置，否则应调整连杆机构及执行器安装方向。
对需要冷却水的设备配备冷却水管及完成水管路系统（配备必要的阀、压力表、水流指示窗或流量计）、油路系统（配备必要的阀、压力表、油流指示窗或流量计）、电气系统、气体系统。
连接风机机组系统油路管道及水路管道，要按介质流向正确连接各设备接口管路。
建议在回油管路上加油流视窗，在回水管路上加水流视窗。
板式冷却器的油路及水路在内部流向要相反，且板式冷却器的进出油口标高位置要比液偶的进油口标高位置低，大约在1~2.5米之间，否则冷却效果不好。
若机组配置稀油站时，稀油站的回油口标高位置应比风机或电机的轴承座回油口标高位置低1.5~3米之间。
10、最终检验找平找正：确认合格后，方可进行下面的工序。
11、外供油系统酸洗：先酸洗，再用中和水冲洗，然后管路连接起来。
各设备加油时要加合适的滤网或滤油器进行对油过滤，保证加入的油质干净。
12、风机进出口管道连接时，应从管道的另一端依次连接至风机进出口，且要用支撑托住管道，而不能从风机进出口依次连接管道至另一端，或先用支撑托起管道再连接也可，否则会使风机承受额外的外力，使风机机壳变形，甚至导致转子组轮盖与进风口磕碰。
系统设计中如果出口管路设计不合理，也会影响风机的额定性能。
标准规定了出口管路的当量直径既不大于风机出口面积的110%，也不小于出口面积的85%。
同时要求连接件的收敛斜度不超过15。
，连接件的扩散斜度不超过7。
要想达到100%的有效管路长度，即无系统附加阻力时，应包括过渡段的管路至少延长2.5倍管路的当量直径长，若出口介质速度在30m/s时，包括过渡段的管路至少延长6倍管路的当量直径长，速度更高时，过渡段的管路更长。
13、机电单元调试：执行器调试，先根据风机风门或液偶勺管的实际全关、全开调好执行器的正反转限位开关，在调整电位器旋钮调节4~20mA信号，全关对映4mA，全开对映20mA。
通电设定好各仪表的量程、报警值、跳闸值。
分步确认本地和远程操作是否正确，理清各单元之间的逻辑关系。
14、机组试车：检查确认机组具备的试车条件（水、电、油、气系统），准备试车。
优良值报警值跳闸值离心鼓风机轴振动烈度（mm/s）4．0 6．3 7．1 轴振动双幅值（μm）4500/ n1/2 6750/ n1/2 9900/ n1/21450r/m 118 178 261750r/m 161 241 354轴位移（mm）0．40 0．60振幅=221/2振动速度/ω（ω为角速度）振动烈度，振幅的关系式如下。
v=0.707*3.14*f*d/1000v为烈度（速度的有效值），单位为mm/s;f为频率，同旋转设备的转速有关;d为振幅（双振幅），单位为μm。
旋转设备的轴向振动位移检测(使用电涡流传感器)是不可或缺的,为了全面保护设备,设置了报警值,危险值:大于0.5mm报警,大于0.85mm跳闸风机运行期间巡检项目风机使用一年以上检查项目轴承箱漏油情况转子轴向位移检查转子振动轴承挡油环磨损及过热检查润滑油的物理化学性质分析轴承油封间隙检查油过滤器的进出口压差值进口导叶控制检查转子叶轮积垢、腐蚀、裂纹及铆钉松动检查转子推力盘和轴颈磨损检查转子的径向跳动(0．10mm以上)及必要的动平衡检查进口导叶积垢、腐蚀检查及调整联轴器连接螺栓松动及磨损检查主油箱和高位油箱内壁涂漆情况检查、油箱底部沉积物检查、每次排油时应清洗干净消声器积垢和腐蚀检查、消声器孔板有无脱落现象传感器、指示器检查和标定温度、压力及液位开关检查灵敏度及联锁动作转子振动引起的原因：转子跳动（弯曲）、转子热装零部件是否松动、轴承安装不当或磨损或润滑状况不好、气体管路给机壳以较大的附加应力、联轴器本身不平衡、叶轮积灰、轴承油膜振荡、鼓风机喘振、临近机器的影响。