现场总线-现场总线控制系统概述
现场总线控制系统的组成及特点
现场总线控制系统的组成及特点一、现场总线控制系统的概念（FCS）现场总线控制是工业.aspx”title=“设备”style=“text-decoration:underline;color:blue”>设备自动化控制的一种计算机局域网络。
它是依靠具有检测、控制、通信能力的微处理芯片，数字化仪表（设备）在现场实现彻底分散控制，并以这些现场分散的测量，控制设备单个点作为网络节点，将这些点以总线形式连接起来，形成一个现场总线控制系统。
它是属于最底层的网络系统，是网络集成式全分布控制系统，它将原来集散型的DCS 系统现场控制机的功能，全部分散在各个网络节点处。
为此，可以将原来封闭、专用的系统变成开放、标准的系统。
使得不同制造商的产品可以互连，是DCS 系统的更新换代，大大简化系统结构，降低成本，更好满足了实事性要求，提高了系统运行的可靠性。
不同通信协议的现场总线控制系统一般通过工业PC 机内总线插槽的PC 接口板与现场总线网段连接。
二、现场总线控制系统的组成现场总线控制系统由测量系统、控制系统、管理系统三个部分组成，而通信部分的硬、软件是它最有特色的部分。
1、现场总线控制系统：它的软件是系统的重要组成部分，控制系统的软件有组态软件、维护软件、仿真软件、设备软件和监控软件等。
首先选择开发组态软件、控制操作人机接口软件MMI。
通过组态软件，完成功能块之间的连接，选定功能块参数，进行网络组态。
在网络运行过程中对系统实时采集数据、进行数据处理、计算。
优化控制及逻辑控制报警、监视、显示、报表等。
2、现场总线的测量系统：其特点为多变量高性能的测量，使测量仪表具有计算能力等更多功能，由于采用数字信号，具有高分辨率，准确性高、抗干扰、抗畸变能力强，同时还具有仪表设备的状态信息，可以对处理过程进行调整。
3、设备管理系统：可以提供设备自身及过程的诊断信息、管理信息、设。
浅谈现场总线控制系统
浅谈现场总线控制系统现场总线控制系统，是一种广泛应用于各种自动控制系统中的控制技术。
它以现场总线作为通信介质，实现了各种传感器、执行器和控制器之间的相互通信和协调，从而实现了自动化控制系统的高效运行。
现场总线控制系统已经成为工业控制领域中一种重要的控制技术，被广泛应用于工业生产、能源管理、楼宇自动化等领域。
本文将从现场总线控制系统的基本原理、特点和应用领域等方面进行浅谈。
一、现场总线控制系统的基本原理现场总线控制系统是一种基于数字通信技术的控制技术，它以现场总线作为通信介质，将各种传感器、执行器和控制器连接在一起，通过总线通信来实现各种设备之间的数据交换和控制指令传输。
现场总线控制系统主要包括以下几个组成部分：1. 传感器和执行器：传感器用于采集各种环境参数和工艺数据，执行器用于控制各种执行元件的运行状态。
传感器和执行器是现场总线控制系统的“眼睛”和“手”，通过它们可以实现对系统各种状态的监测和控制。
2. 控制器：控制器是现场总线控制系统的核心部件，它通过采集传感器的数据和执行器的状态信息，实现对系统的自动控制。
控制器通常包括微处理器、控制算法和通信接口等部分，用于实现对系统的实时监测和控制。
通过以上部件的相互配合和协调运作，现场总线控制系统可以实现对各种设备的实时监测和控制，从而实现了自动化控制系统的高效运行。
现场总线控制系统具有以下几个显著的特点：1. 技术先进：现场总线控制系统采用了数字通信技术和计算机控制技术，具有高速传输、高精度控制和高可靠性的特点，能够满足各种复杂控制系统的需求。
2. 灵活性强：现场总线控制系统采用了分布式控制架构，能够实现多个设备之间的并行通信和协调运行，具有较强的通用性和灵活性。
3. 维护方便：现场总线控制系统的各个部件之间通过总线连接，维护和检修方便快捷，能够大大降低系统的维护成本。
4. 数据丰富：现场总线控制系统能够实现对各种传感器和执行器的数据采集和控制，能够提供丰富的数据支持，为系统的监测和控制提供了有力的支持。
现场总线控制系统(FCS)
第一章现场总线控制系统（FCS）第一节概述现场总线控制系统（Fieldbus Control System，FCS）是继基地式气动仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统、集散控制系统（DCS）后的新一代控制系统。
由于它适应了工业控制系统向数字化、分散化、网络化、智能化发展的方向，给自动化系统的最终用户带来更大实惠和更多方便，并促使目前生产的自动化仪表、集散控制系统、可编程控制器（PLC）产品面临体系结构、功能等方面的重大变革，导致工业自动化产品的又一次更新换代，因而现场总线技术被誉为跨世纪的自控新技术。
一、现场总线的发展随着控制、计算机、通信、网络等技术的发展，信息交换的领域正在迅速覆盖从工厂的现场设备层到控制、管理的各个层次，从工段、车间、工厂、企业乃至世界各地的市场。
信息技术的飞速发展，引起了自动化系统结构的变革，逐步形成以网络集成自动化系统为基础的企业信息系统。
现场总线（Fieldbus）就是顺应这一形势发展起来的新技术。
1、什么是现场总线现场总线是应用在生产现场、在微机化测量控制设备之间实现双向串行多节点数字通信的系统，也被称为开放式、数字化、多点通信的底层控制网络。
它在制造业、流程工业、交通、楼宇等方面的自动化系统中具有广泛的应用前景。
现场总线技术将专用微处理器置入传统的测量控制仪表，使它们各自都具有了数字计算和数字通信能力，采用双绞线等作为总线，把多个测量控制仪表连接成的网络系统，并按公开、规的通信协议，在位于现场的多个微机化测量控制设备之间以及现场仪表与远程监控计算机之间，实现数据传输与信息交换，形成各种适应实际需要的自动控制系统。
简而言之，它把单个分散的测量控制设备变成网络节点，以现场总线为纽带，把它们连接成可以相互沟通信息、共同完成自控任务的网络系统与控制系统。
它给自动化领域带来的变化，正如众多分散的计算机被网络连接在一起，使计算机的功能、作用发生的变化。
第6章 现场总线控制系统
Type5 FF HES (H2)
其 它
HART适用于过程自动化领域的过渡性产品 LonWorks广泛应用于楼宇自动化、能源计量管理、交通运输等行业
CAN广泛应用于离散控制领域，如汽车内部测量与执行部件间的数据通信
7. 几个重要问题的分析
7.1 FCS与DCS的比较
FCS是在DCS的基础上发展起来的，FCS顺应了自动控制系统的发展潮流， 这已是业内人士和学术界的基本共识。 FCS在开放性、控制分散等诸多方面都优于传统DCS，代表着自动控制 系统的发展方向与潮流。 DCS则代表传统与成熟，DCS以其成熟的发展、完备的功能及广泛的应 用而占居着一个尚不可完全替代的地位。 ① 技术原因 影响FCS发展、制约FCS应用的原因主要有3方面：
H2（HSE）
PLC等其 它控制站
网桥
H1低速现场总线
Type1 FCS结构示意图
FF是Type1的一个子集。
主要应用于啤酒、食 品、农业和饲养业等 Type4 P－Net Type6 SwiftNet Type2 ControlNet Type3 ProfiBus Type7 WorldFIP Type8 InterBus Type1 IEC总线(H1)
2.现场总线的发展
（4）现场总线控制系统（FCS）正是顺应了上述的用户要求，采用了 现场总线这一开放的、可互连的网络技术将现场的各种控制器和仪表 设备相互连接，把控制功能彻底下放到现场，降低了安装成本和维护 费用。因此，FCS 系统实质上是一种开放的、可以互连的、低成本的、 彻底分散的分布式控制系统。 1984年，美国仪表协会（ISA）下属的标准与实施工作组中的 ISA/SP50开始制定现场总线标准；1985年，国际电工委员会IEC决定 由Proway Working Group负责现场总线体系结构与标准的研究制定 工作；1986年，德国开始制定过程现场总线（Process Fieldbus）标 准，简称为PROFIBUS，由此拉开了现场总线标准制定及其产品开发 的序幕。与此同时，其他一些组织或机构（如WorldFip等）也开始从 事现场总线标准的制定和研究。
现场总线与现场总线控制系统
现场总线与现场总线控制系统编者语：正如电子技术是单元式组合仪表控制系统的关键技术，软件技术是数字化控制系统如DCS、PLC等的关键技术一样，网络技术将是FCS的关键技术。
可以说，一套简洁明了、高效可靠、标准化的网络通信规约将是FCS能否真正成为下一代控制系统的关键。
1 现场信号的通信将从模拟方式走向数字方式对于一个控制系统来说，其前端的测量和后端的控制是最基础的功能，执行测量、控制功能的设备也是控制系统中最为重要、不可或缺的组成部分。
完成测量功能的设备一般称作传感器和变送器，而完成控制功能的设备则称为执行器，这些设备又统称为现场设备，即直接与现场连接的设备，是控制系统与被控对象的接口。
现场设备要正常工作并完成系统赋予它的功能，必须要解决两大问题，一是现场设备本身的供电问题（某些传感器不需供电，如热电偶），另一个是系统与现场设备之间的信号传输问题。
供电的问题比较好理解，任何设备要正常工作，就必须由供电电源为其提供所需的能量；而信号的传输问题则比较复杂。
上面谈到，现场设备是控制系统与被控对象之间的接口，因此现场设备是一个“两面”的设备：一方面，现场设备需要与被控对象实现信号的传输，另一方面，现场设备还要与系统进行信号的传输。
这是由于被控对象所产生的测量信号和施加于被控对象的控制信号大多不是规范的电信号（电流、电压等），必须经过现场设备的转换，使其成为便于控制系统处理的、统一规格的电信号。
一般情况下，现场设备都会安装在现场，即被控对象一侧，与测量控制元件形成了一个一体化的设备，而控制系统则安装在集中控制室中。
因此现场设备与被控对象之间的信号连接往往不认为是传输问题，而只把现场设备与控制系统之间的信号连接看成是信号传输。
在以常规仪表组成的模拟控制系统（一般指电动单元组合仪表）中，现场设备通过标准的4-20mA电流来表示测量值，控制单元使用模拟技术进行控制运算并输出用4-20mA电流表示的控制值，现场设备使用这个控制值实施控制；而在以计算机为控制器的数字式控制系统（如DCS、PLC 等）中，系统首先要将现场设备的4-20mA测量值进行A/D转换，即进行数字化，经过计算机的运算后产生控制值，再经过D/A转换形成4-20mA 的控制值，由现场设备实施控制。
第八章现场总线控制系统
Profibus-DP
PLC
从站
PLC
主站
采用主站之间的令牌传递和主从站之间的主、从通信方式。
令牌传递
Publisher
(z.B. Lichtgitter)
Slave
DP-从站 2
PROFIBUS
DP-Master
PROFIBUS-DP 1类主站
PROFIBUS
DP-Master
PROFIBUS-DP 2类主站
费用可节省40%左右
现场总线系统的优势
几点说明
现场总线技术是DCS技术的继承和发展，而不是对DCS的否定或取代。工业上已出现DCS与现场总线系统混合使用的控制系统。 。
现场总线的优点主要是仪表的智能化、网络化、控制的分散化等先进技术所带来的好处，而不单单是节省电缆。
现场总线不能解决企业自动化的所有问题，例如ESD、MES、ERP等等，而是作为底层网络与其它自动化装置一起更好地实现企业综合自动化。
现场总线标准的制订工作起步很早，各大集团公司意见不一，经多年争论，2000年颁布了涵盖多种规范的总线标准，2003年扩展为10种类型的现场总线。
>IEC 61158 的标准现场总线
Type1：IEC 61158 技术报告。
Type2：ControlNet，得到CI组织的支持。
Type3：Profibus，得到PNO组织的支持。
应用行规2
应用行规1
通信协议
传输特性
专用应用行规
通用应用行规（可选）
PROFIBUS DP-V0~V2
RS 485 (PROFIBUS DP)
IEC 61158-2 (PROFIBUS PA)
传输特性(物理层)的DP采用RS-485通信标准，PA采用IEC 61158-2(MBP)传输技术。通信协议(数据链路层):采用DP-V0~V2。应用行规说明各种设备的功能和行为，有通用和专用应用行规。
现场总线控制系统的概念(FCS)概要
一、现场总线控制系统的概念（FCS）现场总线控制是工业设备自动化控制的一种计算机局域网络。
它是依靠具有检测、控制、通信能力的微处理芯片，数字化仪表（设备）在现场实现彻底分散控制，并以这些现场分散的测量，控制设备单个点作为网络节点，将这些点以总线形式连接起来，形成一个现场总线控制系统。
它是属于最底层的网络系统，是网络集成式全分布控制系统，它将原来集散型的DCS系统现场控制机的功能，全部分散在各个网络节点处。
为此，可以将原来封闭、专用的系统变成开放、标准的系统。
使得不同制造商的产品可以互连，是DCS系统的更新换代，大大简化系统结构，降低成本，更好满足了实事性要求，提高了系统运行的可靠性。
不同通信协议的现场总线控制系统一般通过工业PC机内总线插槽的PC接口板与现场总线网段连接。
图中所示为具有PC1接口卡的现场总线系统，每个接口板可带4条总线网段，为了系统可靠安全，冗余设置了两台相同的PC机。
图中PLC为用于联锁系统开关量控制的程序控制器。
二、现场总线控制系统的组成现场总线控制系统由测量系统、控制系统、管理系统三个部分组成，而通信部分的硬、软件是它最有特色的部分。
1、现场总线控制系统：它的软件是系统的重要组成部分，控制系统的软件有组态软件、维护软件、仿真软件、设备软件和监控软件等。
首先选择开发组态软件、控制操作人机接口软件MMI。
通过组态软件，完成功能块之间的连接，选定功能块参数，进行网络组态。
在网络运行过程中对系统实时采集数据、进行数据处理、计算。
优化控制及逻辑控制报警、监视、显示、报表等。
2、现场总线的测量系统：其特点为多变量高性能的测量，使测量仪表具有计算能力等更多功能，由于采用数字信号，具有高分辨率，准确性高、抗干扰、抗畸变能力强，同时还具有仪表设备的状态信息，可以对处理过程进行调整。
3、设备管理系统：可以提供设备自身及过程的诊断信息、管理信息、设备运行状态信息（包括智能仪表）、厂商提供的设备制造信息。
浅谈现场总线控制系统
浅谈现场总线控制系统
现场总线控制系统是指将设备和仪器连接在一起，通过数据传输实现对生产过程进行
监测、控制和管理的系统。
它是一种新型的控制系统，具有以下特点：
1. 高效性：现场总线控制系统采用数字化技术，可以实时监控生产过程，及时传递
数据，从而提高生产效率。
2. 可靠性：现场总线控制系统具有自动故障诊断和自我纠正的功能，能够及时发现
并解决问题，保证生产的连续性。
3. 灵活性：现场总线控制系统采用模块化设计，可以方便地进行功能扩展和设备更新，满足不同生产需求。
4. 系统化：现场总线控制系统将不同的设备和仪器统一管理，实现了全面的生产调
控和自动化。
5. 安全性：现场总线控制系统采用加密技术和密码保护措施，保证了生产数据的安
全和可靠性。
现场总线控制系统主要由以下几个部分组成：
1.现场控制器（PLC）：负责控制现场的设备和仪器，并根据预设程序执行生产过程控制。
2.现场仪器和设备：如传感器、执行器、电机等，向PLC传输相关的生产数据，实现
生产过程的监测和控制。
3.现场总线：负责传送数据和指令，将PLC与现场仪器和设备连接在一起，实现生产
过程的自动化控制。
4.上位机和监控系统：负责接收和处理从现场总线传输过来的数据，可以实现远程监
测和控制等功能。
现场总线控制系统通过数字化技术的运用，实现了生产过程的自动化控制和高效管理。
它可以提高生产效率，减少人力成本，改善生产环境和增强生产安全等方面的成果。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2.现场总线的发展
（4）现场总线控制系统（FCS）正是顺应了上述的用户要求，采用 了现场总线这一开放的、可互连的网络技术将现场的各种控制器 和仪表设备相互连接，把控制功能彻底下放到现场，降低了安装 成本和维护费用。因此，FCS 系统实质上是一种开放的、可以互 连的、低成本的、彻底分散的分布式控制系统。 1984年，美国仪表协会（ISA）下属的标准与实施工作组中的 ISA/SP50开始制定现场总线标准；1985年，国际电工委员会决定 由Proway Working Group负责现场总线体系结构与标准的研究制 定工作；1986年，德国开始制定过程现场总线（Process Fieldbus） 标准，简称为PROFIBUS，由此拉开了现场总线标准制定及其产 品开发的序幕。与此同时，其他一些组织或机构（如WorldFip等） 也开始从事现场总线标准的制定和研究。
微机化仪器仪表的成熟和应用
1.现场总线概述
现场总线是当今自动化领域技术发展的热点 之一，被誉为自动化领域的计算机局域网。它的 出现标志着工业控制技术领域又一个新时代的开 始。 现有的多数现场设备，为提高其性能价格比， 在实现其内部操作时都采用了微处理器和数字化 元件，于是就提出了必须在这些领域的数字设备 之间实现数字通信的要求。采用现场总线的目的 就是为了满足这种要求，为工业领域中的测量和 调节控制设备提供实现串行数字通信的手段。
另一方面：FCS进一步变革了DCS中“集散”系统结构，形成了全分 布式系统构架，把控制功能彻底下放到现场。
需要提醒的是，DCS以其成熟的发展、完备的功能及广泛的应 用，在目前的工业控制领域内仍然扮演着极其重要的角色。
工厂自动化信息网络分层结构：工厂管理级、车间监控级、现场设备级
工厂管理级
Plotter ASCII PrinterΒιβλιοθήκη DataTower box
IBM Compatible
工厂骨干网
车间监控级
ASCII Printer
ASCII Printer
车间监控网
现场设备级
现场级网络
3.1
3.2 现场总线的结构特点
现场总线控制系统概述
0 绪论 0.1 微机测控技术主要研究对象 微机测控技术主要研究如何将检测与传感技术、计算机 技术和自动控制理论应用于工业生产过程并设计出所需要的 微机测控系统。 0.2 微机测控系统的组成与特点 0.2.1 微机测控系统的一般概念 微机测控系统就是利用微型计算机来实现生产过程的自 动测试与控制的 系统。
0.3.4 分散控制系统 分散控制系统（简称DCS）的基本思想是：利用分 散控制、集中操作、分而自制、综合协调的原则，将测 控系统分为分散过程控制级、集中操作监控级和综合信 息管理级等三级，构成一分级形式的分布式控制系统。
综合信息管理级 管理 微机 网间 链接 LAN 到其它局域网
集中操作监控级
工程师 操作站
2.现场总线的发展
现场总线技术起源于欧洲，目前以欧、美、 日地区最为发达，世界上已出现过的总线种类近 200种。经过近20年的竞争和完善，目前较有生 命力的有10多种，并仍处于激烈的市场竞争之中。 加之众多自动化仪表制造商在开发智能仪表通信 技术中已形成的不同特点，使得统一标准的制订 困难重重。 由于较长时期没有统一标准，对用户影响最 大的就是难以把不同制造商生产的仪表集成在一 个系统中。因此，现场总线在过程控制中实际应 用，一直延误到20世纪90年代后期才逐步实现。
Ethernet/Highway Filedbus
IPC、PLC……
Controller/Getway
I/O子系统 Filedbus
……
……
DCS实际上是“半分散”、“半数字”的系 统 FCS采用的是一个完全分散的控制方式
现场总线控制系统兴起于90年代，它采用现场总线作为系统的底层控制网 络，沟通生产过程现场仪表、控制设备及其与更高控制管理层次之间的联系， 相互间可以直接进行数字通信，通常我们把FCS称为第五代控制系统。
※50年代之前的气动仪表控制系统称作第一代 ※单元组合仪表为基础的常规仪表控制系统称为第二代 ※集中型计算机控制系统称为第三代 ※第四代控制系统是指70年代中期以后发展起来的DCS
作为新一代控制系统： 一 方 面：FCS突破了DCS采用专用通信网络的局限，采用了基于开 放式、标准化的通信技术，克服了封闭系统所造成的缺陷；
1.现场总线概述
现场总线(Fieldbus)的概念： 是连接智能现场设备和自动化系统的全数字、 双向、多站的通信系统。主要解决工业现场的智 能化仪器仪表、控制器、执行机构等现场设备间 的数字通信以及这些现场控制设备和高级控制系 统之间的信息传递问题 。 主要用于： 制造业、流程工业、交通、楼宇等方面的自动化 系统中。
内 部 总 线
模拟量输入通道 模拟量输出通道 数字量输入通道 数字量输出通道
测量变送 执行机构 电气开关 电气开关 被 控 对 象
生产过程
微机测控系统组成结构框图
0.3 微机测控系统的典型形式 0.3.1 操作指导控制系统 这种形式的系统属于开环系统，计算机按照一定的时间 间隔对生产现场的参数进行采样、处理、显示、打印或报警， 操作人员根据这些结果进行设定值的修改或必要的操作。
2.现场总线的发展
在DCS中管理与控制相分离，上位机用于集中监视 管理功能，多台下位机下放分散到现场实现分布式控 制功能，上下位机之间以控制网络互联以实现相互之 间的信息传递，克服了集中数字控制系统对控制器的 处理能力和可靠性要求很高的缺点。 由于不同的DCS厂家出于垄断经营的目的而对其控 制通讯网络采用专用的封闭形式，不同厂家的DCS 系 统之间以及DCS与上层的Intranet、Internet之间难以 实现网络互联和信息共享，因此DCS 系统实质上是一 种专用封闭的、不能互联的分布式控制系统，且DCS 价格昂贵，用户对此提出了开放性和降低成本的迫切 要求。
位于 生产控制 的底层
网络结构
通信总线在现场设备中的延伸
2.现场总线的发展
（1）早期的控制系统主要是模拟仪表控制系统，设备 之间传输的信号为1～5V或4～20mA的直流模拟信号， 信号的精度较低，传输过程中易受干扰。 （2）出现以单片机、计算机和PLC为控制器的集中数 字控制系统，其内部传输的是数字信号，克服了模拟 仪表中信号精度较低的缺点，提高了抗干扰能力。整 个系统的可靠性低，风险高度集中。另外，当任务增 加时会使系统性能下降。 （3）又出现以集中管理、分散控制为核心思想的集散 控制系统（DCS），在20世纪末期逐步占据了主导地 位。
过程输入输出通道也叫生产过程通道，包括模拟量 输入输出通道、数字量输入输出通道、测量变送、执行 机构、电气开关等装置。 0.2.3 微机测控系统的 软件组成 CPU 系统软件 （RTOS） 存储器 应用软件 （组态、先控） 人—机接口 0.2.4 微机测控系统的 系统支持板 特点 计算机系统 灵活性（规模、复杂度） 适应性（嵌入式）
报警 操作台 显示器 打印机 计 算 机 模拟量输入通道 数字量输出通道 模拟量输出通道 数字量输出通道
直接数字控制系统原理框图
被 控 对 象
0.3.3 监督计算机控制系统 监督计算机控制（简称SCC）系统的基本思想是： 微型计算机根据原始工艺信息和其它参数，按照描述生 产过程的数学模型，自动改变模拟调节器或DDC微型计 算机的给定值，从而使生产过程始终处于最优工况。
现场总线定义
现场总线是连接智能现场设备和自动化系统的数字式、双 向传输、多分支结构的通信网络。 它的关键标志是能支持 双向、多节点、总线式的全数字通讯。
网 络 节 点 网 络 体 系
包括IPC、PLC以及各种智能化的现场控制设备 基于统一、规范的通信协议 通过同一总线实现相互间的数据传输与信息共享
1 现场总线的概述（FieldBus）
80年代开始
智能现场设备普遍应用
现场总线技术的初始想法：
设想全部或大部分现场设备都 具有直接进行通信的能力，并 具有统一的通信协议，只需一 根通信电缆就可将分散的现场 设备连接起来，完成对现场设 备的监控。
智能现场设备与主机系 统间待传输的信息量急 剧增加。
3C技术的发展
工艺数据 记录 显示 打印 S C C 计 算 机 给定 模拟 调节器 调节 生 产 过 程 工艺数据 记录 显示 打印 S C C 计 算 机 给定 DDC 计算机 调节 生 产 过 程
测量
测量
监督计算机控制系统原理框图 a) SCC+模拟调节器系统 b) SCC+DCC系统
它有两种不同的结构形式：一种是SCC+模拟控制器，另一种是SCC+DDC 控制系统。它是操作指导控制系统和DDC系统的综合和发展，SCC系统较 DDC系统更接近生产变化实际情况，它不仅可以进行定值控制，还可以进行 顺序控制、最优控制等。
H1 H1
FCS控制层原 理图
例如，智能化变送器除了具有 常规意义上的信号测量和变送 功能以外，往往它还具有自诊 4~20mA 断、报警、在线标定甚至 PID运 a.包含CPU 0~10mA 算等功能…… 24VDC b.能直接数字通信 …… 传统控制系统 现场仪表 (I/O)控制器 c.具有很强的功能 一对一连接
模拟量输入通道 计 算 机 数字量输入通道 生 产 过 程
显示器 打印机
操作指导控制系统原理图
调节 器
0.3.2 直接数字控制系统 直接数字控制（简称DDC）系统的基本思想是： 利用微型计算机对多个被控参数进行巡回检测，并 与给定值比较，然后按照预定的控制规律进行计算， 最后发出控制信息完成对生产过程的控制，使被控 参数稳定在给定值上。直接数字控制系统是计算机 在工业生产过程控制中最普遍的一种应用方式。它 要求实时性好、可靠性高、适应性强。
操作员 操作站
监控 计算机
网间 链接
分散过程控制级