液氯气化工艺流程
液氯工段工艺操作规程
液氯工段工艺操作规程一、总则为了确保液氯生产过程的安全和规范，提高生产效率，制定本工艺操作规程。
二、生产准备1.在生产前，操作人员应检查和清理设备，确保设备处于正常工作状态。
2.检查液氯原料和辅助材料的库存，确保足够的供应。
3.检查安全防护设施的情况，包括气体泄漏报警器、消防设备等。
4.检查工艺操作规程和相关文件是否齐全。
三、操作流程1.开启液氯制备装置。
2.根据工艺要求，投入正确比例的液氯原料和辅助材料。
3.开启搅拌装置，确保原料充分混合。
4.开启加热设备，将混合物加热至设定温度。
5.监测压力和温度的变化，确保在安全范围内。
6.监测混合物的流动情况，确保畅通无阻。
7.监测液氯产量的变化，确保符合生产要求。
8.在生产过程中，定期检查设备的运行情况，及时处理故障。
9.遵循严格的操作规程，确保生产过程中的安全、环保和质量要求。
10.出现异常情况时，立即停止生产，并报告相关人员。
四、安全措施1.操作人员应穿戴防护装备，包括防化服、防护面罩和手套等。
2.严禁操作人员吸烟、吃东西等行为。
3.在操作过程中，避免发生火花和静电，确保工作环境干燥且通风良好。
4.定期检查液氯储存设施，确保其完好无损。
5.严禁将液氯与其他物质混合，避免发生反应。
6.发现气体泄漏时，应及时关闭阀门，并采取适当的应急措施。
7.在操作过程中，严禁与氧化剂接触，避免发生爆炸事故。
8.定期进行设备的维护和保养，确保设备的正常运行。
9.操作人员应接受相关培训，了解液氯的性质和危害，并掌握应对突发状况的应急处理方法。
五、应急处置1.发生液氯泄漏时，应立即采取措施防止液氯与空气接触，避免扩散。
2.配备碱性溶液、酸性溶液等应急救护物质，用于中和液氯泄漏。
3.及时报告相关部门，协助进行应急处置。
4.若遇到严重泄漏事故，应迅速疏散人员，并采取相应措施防止事故扩大。
六、记录和报告1.每次生产完毕后，应填写生产记录，详细记录生产情况和产量。
2.发生异常情况或故障时，应及时填写事故报告，详细说明问题和处理过程。
液氯钢瓶贮存和汽化工艺设计说明
液氯贮存和汽化工艺设计说明第一节概述1000吨/年多晶硅装置年需液氯9497吨，从附近地区的生产厂家购买。
液氯置入充装量1吨的钢瓶中，由汽车运输至多晶硅装置。
在多晶硅装置设置液氯贮存仓库和液氯汽化系统。
氯属于II级（高度危害）物质，氯气的贮存和使用必须严格遵守国家标准和规范。
本系统采用的设计规范如下：《氯气安全规程》GB11984-89《建筑设计防火规范》GBJ16-87《工业企业设计卫生标准》TJ36《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92及1999年局部修改条例第二节设计说明1.液氯钢瓶仓库及安全设施本装置年需液氯9497吨，年操作时间310天。
液氯贮存时间按照5天考虑，液氯钢瓶总数量为155个。
钢瓶横向卧放，设有防止滚动的固定支架，并留有吊运见距和通道。
实钢瓶存放高度为2层。
仓库内分设实瓶区和空瓶放置区，其占地面积分别为：150m2和80m2。
整个厂房为半封闭结构，四周墙高3m，房顶高8m。
整个厂房的占地面积为768m2。
安全设施：当有氯气泄露时，由于氯气的比重比空气大，会聚集在厂房底部，因此在厂房外设置有抽风机，将地面附近含氯的空气吸入设于地沟内的风管，并送入一个专设的废气处理塔E-001，用碱液池，当液氯钢瓶出现严重泄露且难以制止时，将钢瓶浸入碱液池中，以防止大量氯气泄露至空气中。
2.液氯汽化流程说明液氯汽化及储存厂房内设置有1#、2#两个工作钢瓶组，两组钢瓶为一开一备。
在由1#钢瓶组向汽化器供应液氯的时段内，进行2#钢瓶空瓶的移出和实瓶的移入：用单梁吊车V-001将2#钢瓶组的空瓶逐个吊至空瓶区堆放，再将对方于实瓶区的钢瓶刀至磅称称重后，放置于钢瓶组规定的位置。
将气、液氯总管上分出的各支管末端的绕性管（紫铜管）分别与各钢瓶的气、液接嘴可靠连接。
当1#钢瓶组各出液管上设置的转子流量计的指示降低到一定值时，表示液氯即将放尽。
此时切换至已安排就绪的2#钢瓶组，继续向汽化器供应液氯，并入前所述移出1#组空瓶，移入实瓶。
液氯的各种操作规程.
液氯工段工艺操作规程1、概述：1.1液氯工段任务：把气态氯进行降温液化，而使其变成液体，以便于运输和贮存，并满足对氯纯度要求很高的场合。
1.2 液氯的用途：液氯一般气化后使用，广泛用于纺织、造纸、冶金、医药、塑料、橡胶等行业。
1.3 液氯的贮运：液氯应贮存在阴凉通风的库房中，专库专储，切勿与易爆易燃及氨气共储共运，库温不超过35℃，防止日光照射。
失火时，可用水浇救。
2、原料及性质液氯工段主要原料有：氯气、氨、氯化钙、硫酸2.1 氯气的物化性质：2.1.1 氯气的物理性质：化学式Cl2；原子量35.453，分子量70.906，重度3.214Kg/M3（标准状况下；1大气压，0℃），沸点：-33.9℃，熔点：-100℃，汽化热：20.39Kj/Mol（-34.4℃），熔融热：6.39Kj/Mol（-101℃）。
压缩系数：0.1—7.6MPa之间，平均为0.000202。
溶解度：0℃，1atm下100g水中溶解1.462克。
熔解热：22.07Kj/Mol，水合物：温度小于9.6℃与水生成Cl2·8H2O水合物，生成热76.74Kj/Mol；外观：气体为黄绿色，液体为黄色微橙的透明液体，具有窒息性刺激气味。
2.1.2 氯气的化学性质氯气属卤族元素，化学性质非常活泼，除了对惰性气体、碳、氮等元素外，几乎可以与各种元素直接化合，氯也能和许多化合物起反应，因此在自然界中以游离氯状态存在的氯是极少的，大多数呈无机化合物存在。
2.1.2.1氯气与金属的反应：如 2Ag+Cl2→2AgCl在有水存在情况下，即生成盐酸，促使金属腐蚀如2Fe+3Cl2→2FeCl3FeCl3+3H2O→Fe（OH）3+3HCl完全干燥的氯气和液氯常温下几乎不与金属反应，也有例外：如钛与湿氯气不反应，而与干燥氯气反应Ti+Cl 2→TiCl 2，TiCl 3，TiCl 42.1.2.2氯气与无机化合物反应： 如2NaOH+Cl 2→NaClO+NaCl+H 2O2Ca （OH ）2+Cl 2→Ca （ClO ）2+CaCl 2+2H 2O 2.1.2.3与有机化合物的反应： C 6H 6+3Cl 2→C 6H 6Cl 6 2.1.2.4与水作用：氯气微溶于水，在9.6℃以下与水生成Cl 2·8H 2O 水合物，因此在冬季，水同氯很易生成水合物结晶，在常温下，氯微溶于水，生成少量盐酸和次氯酸：Cl 2+H 2O →HClO+HCl2.1.2.5和氢气反应：氯气和氢气在光照的情况下，能迅速反应与释放大量的热，并以爆炸的形式将热H 2+Cl 2 2HCl+Q （183.9kj ）氯气和氨气即时在低温下，亦激烈反应，生成氯化铵和氮气。
液氯气化岗位安全技术流程
液氯气化岗位安全技术流程液氯气化岗位是指对液氯进行气化处理的作业工作岗位。
由于液氯具有强氧化性和剧毒性，对岗位安全技术流程要求较高，以保障工作人员的安全，预防事故的发生。
以下是液氯气化岗位的安全技术流程：一、岗位人员要求1. 岗位人员必须接受液氯气化相关的安全培训和操作技能培训。
2. 岗位人员必须具备对液氯的特性、危险性、事故应急措施等方面的全面了解。
3. 岗位人员需要具备严谨细致的工作作风和高度的安全意识。
二、设备检查和操作前准备1. 岗位人员在操作前，必须检查液氯气化设备的完整性和安全性，确保设备无泄漏、无损坏。
2. 岗位人员必须穿戴符合要求的工作防护装备，包括安全眼镜、防护面罩、防静电服、橡胶手套等。
3. 岗位人员要将操作区域进行划定，并设置明确的警示标识，以防止他人误入作业区域。
三、液氯气化操作流程1. 岗位人员在操作前，必须将液氯罐固定在工作台上，以免发生倾倒、破损等意外事故。
2. 岗位人员在操作过程中，必须佩戴适当的呼吸防护装置，避免吸入液氯气体。
3. 岗位人员需要按照操作规程逐步进行液氯气化操作，包括开启液氯阀门、排空管道气体、设定气化时间等。
4. 岗位人员在操作过程中，必须定期检查液氯泄漏情况，并及时采取措施进行处理。
5. 岗位人员在操作结束后，需关闭液氯阀门，并将设备进行清洁、整理。
四、应急措施1. 岗位人员必须熟悉液氯气化岗位的应急措施和逃生路线，并做好相应的演习和培训。
2. 岗位人员要随时保持与其他人员的沟通，及时汇报工作情况和发现的异常情况。
3. 岗位人员在事故发生时，必须立即采取相应的应急措施，警示周围人员迅速撤离，并向有关部门报警。
五、岗位安全巡查1. 岗位人员在操作过程中，必须定期进行安全巡查，检查设备和工作环境的安全性。
2. 岗位人员要定期清理设备积尘、泄漏物等，确保设备清洁，防止事故发生。
3. 岗位人员要及时上报设备的故障和损坏情况，以便进行维修或更换。
六、事故处理和记录1. 岗位人员在事故发生后，必须立即进行事故处理，包括事故区域的封锁、事故现场的处理等。
液氯储罐区及液氯气化相关知识
端盖厚度
mm
4
5
5
5
5
5
• 2.1.4 储罐数量
• 该液氯储罐区有液氯需要储存210t (3天的量)，液氯的总 M 体积： (2.1) V ρ • 式中： ρ —液氯的密度， 1470 kg / m3； • M—该液氯储罐区液氯的总质量，210000Kg； • V—液氯的总体积，m3。 • 代入得： v=142.85 m3 • 该储罐区储罐数量n： n V (2.2) 0.9V1 • 式中： n—储罐的个数； • V —液氯的总体积，； • V1 —所选储罐的实际体积，； • 0.9—储罐的充装系数。 • 代入得：n=2.99 • 考虑到实际，取3个储罐，为了避免储罐发生意外泄漏没 有储罐用来转移液氯，再增加一个备用储罐，该储罐区 共需要储罐4个。
丙类
不论容量大 小
不限
不限
--
注:（1）D为相邻储罐中较大储罐的直径； （2）不同液体、不同形式储罐之间的防火间距，应采用本表规 定的较大值 （3）两排卧罐之间的防火间距不应小于3米。
2.2.2 储罐与周边厂房的安全距离
• 液氯储罐区一旦泄漏将对周边厂房内工作的工人造成生命威胁，储 罐区周边建筑物的安全距离设计显得尤为重要。由GBJ16-87《建筑设计 防火规范》可知，甲、乙、丙类液体储罐与周围建筑物的防火间距如表 2.4所示。 表2.4 甲乙丙类液体储罐与建筑物的防火间距表
铁路、道路 防火间距（m） 厂内铁路中心线 主要 液化石油气储罐 甲类物品库房 35 30 25 20 20 15 10 15 10 10 次要 10 5 10 5 5 厂内道路路边
名称
甲、乙类液体储罐 丙类液体储罐 可燃、助燃气体储罐
液氯属于乙类危险化学品，由表2.5可以查到该储罐区与周边道路最小安全距离为：与厂 内铁路中心线的安全距离为25m，与厂内主要道路安全距离为15m，与厂内次要道路安全距 离为10m。
液氯连续气化生产过热氯气的工艺及设备
说明书液氯连续气化生产过热氯气的工艺及设备技术领域本发明涉及一种液氯连续气化生产过热氯气的工艺及设备,属于化学化工领域，具体地涉及一种采用循环水间接加热液氯以获得纯度高，安全性高的氯气生产系统。
背景技术氯气是无机化工产品，是由食盐电解而得，广泛应用于农药、医药、造纸、有机化工、无机化工、精细化工等行业和领域，很多以氯气为化工原料或化学品的行业都对氯气的纯度要求很高，而通过液氯气化所获得氯气的纯度高。
特别是那些本身不生产氯气而又需要氯气的工厂，多采用对液氯进行气化的方法来获取氯气。
现有技术中，液氯的气化是采用热水间接加热法：液氯气化器设有夹套或在气化器内设有盘管，通以热水来间接加热液氯，以获取氯气。
该技术要求热水温度控制在85℃以下，存在的问题主要是：现有的液氯气化法为了生产的稳定运行，通常设有专用的热水循环系统，热水在加热气化液氯后被冷却，降低了温度，然后被送至热水加热系统。
先进入热水贮罐，再用泵抽送至热水加热器，用蒸汽加热至80℃左右，再送至液氯气化器。
热水的循环升温要有一套仪表控制系统，这使液氯气化流程复杂化。
如果操作不慎，还有安全隐患。
同时现有的液氯气化系统没有过热器，生产的氯气是饱和氯气，遇到冬季气温较低的时候就会出现氯气液化现象，严重影响正常生产。
为了解决现有液氯气化技术存在的不足，梁显军等人发明了一种用饱和水蒸气间接加热的液氯气化系统，采用列管式蒸发器，并用低压水蒸汽间接加热液氯，由液氯气化部分、水蒸汽换热部分和氯气缓冲部分构成。
气化器的液氯入口端连接液位调节阀，气化器的氯气出口通过管线与缓冲罐连接，在气化器的氯气出口和缓冲罐之间的管线上设有温度测量表和压力测量表，温度测量表与液位测量表串级，液位测量表分别与气化器的液位计口Ⅰ、液位计口Ⅱ和液位调节阀连接。
设在气化器下端的水蒸汽入口端连接压力调节阀，设在气化器下端的冷凝水出口端依次连接冷凝水疏水器和酸度分析仪，压力调节阀与压力测量表连接。
液氯气化工艺流程
液氯气化工艺及计算一、工艺流程：本工艺分为共三局部：液氯储梢进料局部,液氯气化局部,废气处理部分.现分述如下：〔一〕、液氯储梢进料局部：1、首先确认梢车泄料口、尾气接口及氮气接口连接完毕,以氮气试压至0.70MPa,确认连接点有无泄漏.2、在确认连接点无泄漏的情况下,管道泄压.检查梢车与储罐压力,保证梢车与储罐压力差值在0.15〜0.20MPa范围内,如梢车压力低,可采取梢车用氮气加压,或储罐泄压的方式进行处理〔注：梢车压力大于储罐压力〕.3、在确认梢车与储罐压力、压差无误的情况下,翻开储罐进料阀、梢车泄料阀开始进料.在进料过程中注意保持梢车与储罐的压差值,如压差过小可暂停进料,按2 中所述进行处理后,才可进行过料.同时在梢车与储罐的打压泄压过程中,梢车与储罐压力不得超过0.65MPa,同时不得低于0.05 MPa.4、在梢车泄料过程完毕后,关闭梢车泄料阀,以氮气向储罐方向压料,完毕后关闭储罐进料阀,翻开梢车进料阀,以氮气向梢车方向压料,完毕后关闭梢车泄料阀.注意在压料过程中,操作压力不得超过储罐规定压力,同时在操作阀门过程中,一定要缓慢进行.5、压料完毕后,缓慢开启尾气阀做抽空处理,同时开启氮气阀置换,分析检测合格前方可拆开泄料阀,完成梢车泄料操作.〔二〕、液氯气化局部：1、液氯气化器采用热水循环加热,热水梢循环水依靠外接软化水补充,并限制一定液位〔〕.循化水依靠外接蒸汽管道加热,并且水温限制在40〜45c范围内.热水循环罐通过底部排污口定期排污.2、液氯储梢中的液氯依靠液下泵送至液氯气化器内,液下泵出口压力限制在0.65MPa左右,依靠液位传感器传输信号调节进料量,维持气化器中液位在左右.气化器通过离心泵送来的循环热水加热使液氯转化为气体,通过气化器上的压力传感器调节进水流量,来调节蒸发量使气化器压力稳定在0.6MPa左右.气化器通过底部排污口定期排污至废气缓冲罐内,严格限制汽化器中三氯化氮含量不超过50g/l.3、从气化器出口排出的氯气通过调节法进入氯气缓冲罐,为预防氯气夹带液氯影响后系统操作平安,氯气缓冲罐采用加套式,加套内通以热水保温加热(40~45C),使带入的液氯完全气化,氯气缓冲罐压力通过进口调节阀限制(0.6MPa).从氯气缓冲罐出口排出的氯气送至氯化氢合成工序.4、液氯气化器排污操作：a、将气化器液位限制在30%,压力泄至0.2MPa左右,再向中间排污罐排料.b、排料完毕后,关闭气化器排污阀,以氮气给中间排污罐打压至0.15MPa,然后缓慢向残氯吸U^罐过料,残氯以15%稀碱液缓慢吸收,稀碱液通过外置冷却器换热,保证吸收罐温度<40 ,压力W0.02MPa尾气排至废气处理塔.c、残液处理过程中,及时监测吸收碱液中的含碱量,当碱液低于2%含量是及时更换碱液.(三)、尾气处理局部：1、本工序梢车泄料,储罐进料,设备管道泄压、液下泵氮气密封、设备排污,设备检修置换等含氯废气均排至废气缓冲罐内,废气经废气处理塔经碱液吸收后,由塔迎风机抽出排至大气,风机进口压力稳定在-3.5Kpa.2、碱液经由碱液高位梢定量放至循环罐内,向碱液循环罐参加定量水,开碱液循环泵打循环混合碱液.分析检测混合碱液浓度达10~15%寸,停止加水.开启碱液循环泵,向废气处理塔输送碱液吸收系统所排含氯废气.定时分析检测循环液中碱含量及次氯酸钠含量,当碱含量到达PH值为8~10时,将碱液循环切换至另一碱液循环罐继续吸收含氯废气.3、将转化为次氯酸钠溶液的吸收液泵送至次氯酸钠高位梢外售.二、操作要点及考前须知：1、严禁设备超压、带病运行.2、严禁氯气外逸.3、严格按操作规定进行操作,杜绝各类违章行为.4、严格执行汽化器定期排污及三氯化氮的检测工作.5、装置区配备氯气捕消器、防护滤毒面具、防护眼镜及氧气呼吸器等,以备发生异常时作应急处理.6、液氯储存区应有备用储罐,以备液氯储罐发生异常时,将液氯倒置备用罐中,操作时可通过液下泵将泄漏储罐中液氯泵送至备用罐中.〔严禁对泄漏罐进行加压操作〕7、残液排料、吸收过程中各容器压力一定不要超过工艺规定压力值,同时保证过料,吸收等过程均为液相过料.三、工艺条件：设备名称工控指标热水梢液位水温40~45c热水泵Q=5m3/hH=25m电机功率1.5 KW液氯储梢液位工作压力＜0.65MPa液下泵Q=m3/hH=m电机功率KW液氯蒸发器工作压力＜0.65MPa加热水温40~45c液位＜氯气缓冲罐工作压力＜0.65MPa加热水温40~45c 〔设定值为42 C〕废气处理塔塔顶压力3~5Kpa 〔真空度〕废气机前缓冲罐工作压力-30~+50Kpa 氯压机进口压力-30~+50Kpa出口压力50~80Kpa出口温度＜50废气机后缓冲罐工作压力50~80Kpa塔迎风机真空度5~10KPa电机功率KW碱液循环梢液位＜80%电机功率KW碱液循环冷却器碱液出口温度＜40：碱液高位梢液位＜80%容量m3次氯酸钠储梢液位＜80%容量m3PM 8~10有效氯4~7%四、工艺计算：〔一〕、液氯气化器：1、操作参数：氯气操作压力0.7MPa 〔绝压〕,查数据表可知其沸点温度为22 C循环热水温度40~45C,对应45c下的氯的饱和蒸汽压力为1.27MPa,故气化器设计压力不低于1.4~1.5 MPa平安阀设计压力应设定在0.75~0.80 MPa2、换热面积：液氯的气化热〔22C, 0.7MPa压力下〕约为250kJ/kg以液氯蒸发量10t/d计,那么每小时蒸发量为0.417tQ 汽=0.417*250*1000=104250 kJ/hr=24940kcal/hr循环热水进出口温差以10c计算〔进口42C、出口32C〕那么所需热水循环量为M=24940/ 〔1*10*1000〕 =2.494t/hr3、管路计算：在22C, 0.7MPa压力下,氯气的密度约为23kg/m3那么氯气流量为V=0.417*10=18.13m3/hr气体流速取u=m/s那么管径为d=4、蒸汽需求量：热量损失以实际需求量的1.2倍计贝U m=1.2*2499=55.5kg/hr。
液氯汽化的工艺流程
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液氯气化工艺及计算
一、工艺流程：本工艺分为共三部分：液氯储槽进料部分，液氯气化部分，废气处理部分。
现分述如下：（一）、液氯储槽进料部分：
1、首先确认槽车泄料口、尾气接口及氮气接口连接完毕，以氮气试压至0.70MPa，确认连接点有无泄漏。
2、在确认连接点无泄漏的情况下，管道泄压。
检查槽车与储罐压力，确保槽车与储罐压力
差值在0.15~0.20MPa 范围内，如槽车压力低，可采取槽车用氮气加压，或储罐泄压的方式进行处理（注：槽车压力大于储罐压力）。
3、在确认槽车与储罐压力、压差无误的情况下，打开储罐进料阀、槽车泄料阀开始进料。
在进料过程中注意保持槽车与储罐的压差值，如压差过小可暂停进料，按2 中所述进行处理后，才可进行过料。
同时在槽车与储罐的打压泄压过程中，槽车与储罐压力不得超过
0.65MPa，同时不得低于0.05 MPa。
4、在槽车泄料过程完毕后，关闭槽车泄料阀，以氮气向储罐方向压料，完毕后关闭储罐进
料阀，打开槽车进料阀，以氮气向槽车方向压料，完毕后关闭槽车泄料阀。
注意在压料过程中，操作压力不得超过储罐规定压力，同时在操作阀门过程中，一定要缓慢进行。
5、压料完毕后，缓慢开启尾气阀做抽空处理，同时开启氮气阀置换，分析检测合格后方可拆开泄料阀，完成槽车泄料操作。
（二）、液氯气化部分：
1 、液氯气化器采用热水循环加热，热水槽循环水依靠外接软化水补充，并控制一定液位
（2/3）。
循化水依靠外接蒸汽管道加热，并且水温控制在40~45 C范围内。
热水循环罐通过
底部排污口定期排污。
2、液氯储槽中的液氯依靠液下泵送至液氯气化器内，液下泵出口压力控制在0.65MPa左右, 依靠液位传感器传输信号调节进料量，维持气化器中液位在2/3左右。
气化器通过离心泵送来的循环热水加热使液氯转化为气体，通过气化器上的压力传感器调节进水流量，来调节蒸发量使气化器压力稳定在0.6MPa 左右。
气化器通过底部排污口定期排污至废气缓冲罐内，严格控制汽化器中三氯化氮含量不超过
50g/l。
3、从气化器出口排出的氯气通过调节法进入氯气缓冲罐，为防止氯气夹带液氯影响后系统
操作安全，氯气缓冲罐采用加套式，加套内通以热水保温加热（40~45C）,使带入的液氯完
全气化，氯气缓冲罐压力通过进口调节阀控制（0.6MPa）。
从氯气缓冲罐出口排出的氯气送至氯化氢合成工序。
4、液氯气化器排污操作：
a、将气化器液位控制在30%，压力泄至0.2MPa左右，再向中间排污罐排料。
b、排料完毕后，关闭气化器排污阀，以氮气给中间排污罐打压至0.15MPa，然后缓慢向残氯吸收罐过料，残氯以15%稀碱液缓慢吸收，稀碱液通过外置冷却器换热，保证吸收罐温度 < 40 C,压力w 0.02MPa，尾气排至废气处理塔。
c、残液处理过程中，及时监测吸收碱液中的含碱量，当碱液低于2%含量是及时更换碱液。
（三）、尾气处理部分：
1 、本工序槽车泄料，储罐进料，设备管道泄压、液下泵氮气密封、设备排污，设备检修置换等含氯废气均排至废气缓冲罐内，废气经废气处理塔经碱液吸收后，由塔顶风机抽出排至大气，风机进口压力稳定在-3.5Kpa。
2、碱液经由碱液高位槽定量放至循环罐内，向碱液循环罐加入定量水，开碱液循环泵打循环混合碱液。
分析检测混合碱液浓度达10~15%时，停止加水。
开启碱液循环泵，向废气处
理塔输送碱液吸收系统所排含氯废气。
定时分析检测循环液中碱含量及次氯酸钠含量，含量达到
当碱PH 值为8~10 时，将碱液循环切换至另一碱液循环罐继续吸收含氯废气。
3、将转化为次氯酸钠溶液的吸收液泵送至次氯酸钠高位槽外售。
二、操作要点及注意事项：
1、严禁设备超压、带病运行。
2、严禁氯气外逸。
3、严格按操作规定进行操作，杜绝各类违章行为。
4、严格执行汽化器定期排污及三氯化氮的检测工作。
5、装置区配备氯气捕消器、防护滤毒面具、防护眼镜及氧气呼吸器等，以备发生异常时作应急处理。
6、液氯储存区应有备用储罐，以备液氯储罐发生异常时，将液氯倒置备用罐中，操作时可通过液下泵将泄漏储罐中液氯泵送至备用罐中。
（严禁对泄漏罐进行加压操作）
7、残液排料、吸收过程中各容器压力一定不要超过工艺规定压力值，同时保证过料，吸收等过程均为液相过料。
三、工艺条件：
设备名称工控指标
热水槽液位2/3
水温40~45C
热水泵Q=5m3/h H=25m
电机功率 1.5 KW
液氯储槽液位2/3
工作压力w 0.65MPa
液下泵Q= m3/h H= m
电机功率KW
液氯蒸发器工作压力w 0.65MPa
加热水温40~45C
液位w 2/3
氯气缓冲罐工作压力w 0.65MPa
42 C）
加热水温40~45C（设
废气处理塔塔顶压力3~5Kpa
（真
废气机前缓冲罐工作压力-30~+50Kpa
氯压机进口压力-30~+50Kpa
出口压力50~80Kpa
出口温度w 50C
废气机后缓冲罐工作压力50~80Kpa
塔顶风机真空度5~10KPa
电机功率KW
碱液循环槽液位w 80%
碱浓度10~15%
碱液循环泵Q= m3/h H=30m
电机功率KW
碱液循环冷却器碱液出口温度w 40C
碱液高位槽液位w 80%
容量m3
次氯酸钠储槽液位< 80%
容量m3
PH〜8~10
有效氯4~7%
四、工艺计算：
（一）、液氯气化器：
1、操作参数：
氯气操作压力0.7MPa （绝压），查数据表可知其沸点温度为22 C
循环热水温度40~45C,对应45C下的氯的饱和蒸汽压力为 1.27MPa，故气化器设计压力不低于1.4~1.5 MPa。
安全阀设计压力应设定在0.75~0.80 MPa
2、换热面积：
液氯的气化热（22 C, 0.7MPa压力下）约为250kJ/kg
以液氯蒸发量10t/d 计，则每小时蒸发量为0.417t
Q 汽=0.417*250*1000=104250 kJ/hr=24940kcal/hr
循环热水进出口温差以10C计算（进口42 C、出口32 C）
则所需热水循环量为M=24940/ （1*10*1000 ）=2.494t/hr
3、管路计算：在22C, 0.7MPa 压力下,氯气的密度约为23kg/m3
则氯气流量为V=0.417*1000/23=18.13m3/hr
气体流速取u= m/s
则管径为d= 4、蒸汽需求量：热量损失以实际需求量的1.2 倍计
则m=1 .2*24940/ 539=55.5kg/hr
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