电机壳的加工工艺设计
电机罩盖冲压工艺及模具设计
＋３８ ｍｍ，高度 １２ ｍｍ，其 高径 比也 较大 ，拉深 成形 时金 小 圆筒 ——拉深 大 圆筒 （共 拉 深 ２次 ）—— 压 凹坑并
属 流动较 困难 ，这也 增加 了小 圆筒 成形 的难度 。
冲孔— —切边 。
为确定该零件各部分圆筒 的拉深工艺过程 ，针对
第 ４种方案 ：先 拉 深大 圆筒 再胀 形形 成 小 圆筒 凸
其 加工工 艺过程是 ：落料——大 圆筒第一次拉 深 ，同时 对 小 圆筒 预胀形 ——大 圆筒 第二 次拉 深 ，同时整形 成 小 圆筒—— 压 凹坑并 冲孑Ｌ——切 边。
２ 成形工艺方案分析
显然 ，第 １、２种 工艺 方案 中小 圆筒 的拉 深 是采 用 拉深 成 图 ２的工序加 工方 式 ，这种 加工 方案 的最大 问 题是 工序数 目太多 ，故不 宜选用 。
图２ 小 圈简 的 拉深
第 ３种 方案 的胀 形纯属平板胀 形 。胀形 时坯料 的 塑性变形仅 局 限在一 个 固定 的 变形范 围 （ｄ＝３８＋６× ２＝５０ ｍｍ）内 ，由于坯料外 径 Ｄ丰＝２３５ ｍｍ，凹模孑Ｌ径 ｄ＝５０ ｍｍ，坯料 外 径 Ｄ丰与 凹模 孑Ｌ径 ｄ的 比值 Ｄ毛／ｄ ＝ ２３５／５０＝４．７＞３，毛坯外缘 离胀 形部位太 远 ，毛坯 外 缘 的金属材料 流入 凹模 的变 形阻 力很 大 ，从而使 其 参 与胀 形变形变 得很 困难 ，此时 ，毛坯外 环发生切 向收缩 所必 须 的径 向拉应力 的数值增大 ，成 为相对 的强 区 ，而 在冲头端面直接作用下的直径为 ｄ：５０ ｍｍ的圆面积 以内的金属 ，则成 为弱 区 ，小 圆筒 凸台所 发生 的塑性 变 形也就局限于 ｄ＝５０ ｍｍ范围内，从而使该部位的金 属材料 既不能 向变形 区转移 ，外 部材 料也 无法 进 入胀 形 变形 区内 ，在毛坯 中间部位形成 的凸起 ，主要靠 中间
毕业论文设计-电机端盖加工工艺
摘要端盖，是安装在电机等机壳后面的一个后盖，俗称“端盖”。
本论文主要分析了端盖加工工艺规程及专用夹具的设计。
分析了其各面和孔的加工方法及切屑余量等参数，制定了三条加工工艺路线，并从中选取了最为合理的一条，该路线计算出时间定额，选取适合的机床和刀具制作相应的工序过程卡片。
本论文针对其中精糛中间大孔这道工序设计了夹具。
绘制出机床联系尺寸图表达夹具与机床相对位置关系，绘制加工示意图表达工件定位及镗杆的选择，最后对夹具的定位，夹紧力大小完成整个夹具装配图，并对其中典型零件进行拆画，实现了对端盖的加工。
关键词：加工工艺；端盖;目录摘要 (1)第一章绪论 (3)1.1选题的背景和意义 (3)1.2课题研究的主要内容 (4)1.3本课题要研究或解决的问题和拟采用的研究手段 (4)第二章零件加工工艺的总体设计 (5)2.1变速箱端盖生产的相关分析 (5)2.2零件功用的相关分析 (5)2.3零件工艺分析 (6)2.4零件工艺规程设计 (7)2.3.2零件毛坯制造形式的确定 (7)2.3.3零件机械加工工艺路线的拟定 (7)2.3.4确定加工余量 (10)2.2.5切削用量及工时定额的确定 (12)第三章专用夹具设计 (18)3.1钻4－M6底孔夹具设计 (18)3.2铣侧面夹具设计 (21)结论 (25)致谢 (26)参考文献 (27)第一章绪论1.1选题的背景和意义随着科学技术的发展，机电产品日趋精密复杂。
产品的精度要求越来越高、更新换代的周期也越来越短，从而促进了现代制造业的发展。
尤其是宇航、军工、造船、汽车和模具等行业，用普通机床进行加工（精度低、效率低、劳动强度大）已无法满足生产要求，从而一种新型的数字程序控制的机床应运而生。
这种机床是一种综合运用了计算机技术、自动控制、精密测量和机械设计等新技术的机电一体化典型产品。
数控机床是一种装有程序控制系统（数控系统）的自动化机床。
该系统能够逻辑地处理有其他符号编码指令（刀具移动轨迹信息）所组成的程序。
电机壳体加工工艺
电机壳体加工工艺电机壳体是电机的主要组成部分，它的加工工艺对电机的性能、寿命和安全性都有着重要的影响。
本文将介绍电机壳体的加工工艺，包括材料选择、加工工艺流程和注意事项等方面。
一、材料选择电机壳体的材料一般选择铝合金、钢板或铸铁等，具体选择应根据电机的使用环境、工作条件和性能要求等因素来确定。
铝合金轻质、强度高、导热性好，适用于高速电机和高温环境；钢板强度高、韧性好，适用于大功率电机和恶劣环境；铸铁耐热、耐腐蚀、密度大，适用于高温、高压和腐蚀性强的环境。
二、加工工艺流程电机壳体的加工工艺流程一般包括以下步骤：1. 材料切割：根据电机壳体的尺寸和形状，将材料进行切割，得到初步的壳体零件。
2. 加工成型：对初步的壳体零件进行加工成型，包括钻孔、铣削、车削、刨削、磨削和冲压等工艺，以达到设计要求的尺寸和形状。
3. 表面处理：对加工成型后的电机壳体进行表面处理，包括喷涂、电镀、阳极氧化、喷砂和抛光等工艺，以提高壳体的耐腐蚀性、美观性和质感。
4. 检验装配：对加工好的电机壳体进行检验，包括尺寸检查、外观检查和功能测试等，以确保电机壳体的质量符合要求，并进行装配。
三、注意事项在电机壳体的加工过程中，需要注意以下事项：1. 加工精度：电机壳体的加工精度对电机的性能和寿命有着重要的影响，应保证加工精度符合设计要求。
2. 表面处理：电机壳体的表面处理应根据使用环境和要求进行选择，以确保壳体的耐腐蚀性和美观性。
3. 检验装配：电机壳体的检验和装配应严格按照工艺要求进行，以保证电机的质量和安全性。
4. 安全生产：在电机壳体的加工过程中，应加强安全生产意识，做好防护措施，确保人身安全和生产环境的卫生。
电机壳体的加工工艺是电机制造的重要环节，关系到电机的性能、寿命和安全性。
应根据电机的使用环境、工作条件和性能要求等因素来选择材料和加工工艺流程，确保电机壳体的质量和安全性。
电动机壳压铸成型工艺及优势分析
电动机壳压铸成型工艺及优势分析电动机壳是电动机的重要部件之一，其质量和性能直接影响着整个
电动机的使用效果和寿命。
在生产制造方面，采用压铸成型工艺可以
有效提高电动机壳的生产效率和产品质量，本文将对电动机壳压铸成
型工艺及其优势进行分析。
一、压铸成型工艺
压铸是一种通过在高压下将熔化金属注入模具中形成所需形状的工
艺方法。
在电动机壳的生产过程中，采用压铸成型工艺可以使电动机
壳的表面光滑，尺寸精确，密度高，耐腐蚀性能好，耐磨性强，提高
了产品的整体质量和外观。
二、优势分析
1. 生产效率高：采用压铸成型工艺可以一次性完成电动机壳的成型，避免了传统的焊接和加工工艺，节省了人力和时间成本，大大提高了
生产效率。
2. 产品质量优秀：压铸工艺可以确保电动机壳的尺寸精确，密度高，表面光滑，无气孔和夹渣等缺陷，提高了产品的整体质量和可靠性。
3. 节约材料：压铸成型工艺可以减少原材料的浪费，因为金属材料
在高压下被挤压成型，不同于传统的切割和锻造过程，可以有效降低
材料损耗。
4. 成型自由度高：采用压铸成型工艺可以生产出形状复杂、结构多
样的电动机壳，满足不同客户的需求，提高了产品的设计灵活性和生
产适应性。
5. 环保节能：压铸成型工艺中不需要使用胶水等粘接剂，减少了有
害气体的排放，并且能够循环利用金属材料，降低了能源消耗和环境
污染。
综上所述，电动机壳压铸成型工艺具有生产效率高、产品质量优秀、节约材料、成型自由度高和环保节能等诸多优势。
在电动机制造行业中，采用压铸成型工艺能够提升产品竞争力，实现更好的经济效益和
社会效益。
电机机壳加工方法
电机机壳加工方法电机机壳是电机重要的组成部分，它承载着电机内部的转子、定子和高温、高压部件，同时起到保护、隔绝和散热的作用。
机壳加工的精度、表面质量和耐用性直接决定着电机整体的性能和寿命。
本文就电机机壳加工方法进行详细的介绍。
一、机壳加工前准备1.选材：电机机壳常用的材料有铝合金、铸铁和钢板等，选择材料时需考虑其强度、耐腐蚀性、导热性、成本和服务寿命等因素。
2.设计：按照电机机壳的功能要求和外观要求，绘制出精确的三维模型或二维图样，确定机壳的大小、形状、孔位、壁厚、表面光洁度等参数。
3.准备加工工具和机床：机壳加工需要使用的工具有：铣刀、钻头、齿轮刀、刨刀、砂轮等，机床有：数控铣床、钻床、车床、磨床等。
二、加工工艺流程1.数控铣床加工：先将机壳的表面做光滑处理，然后在数控铣床上进行加工。
具体操作步骤如下：（1）固定工件：用夹具将机壳压紧，保证其稳定性。
（2）设计加工路径：根据机壳的三维模型，编写数控程序，确定加工路径、加工深度、进给速度和转速等参数。
（3）铣削加工：按照程序运行铣床，用铣刀将机壳外形、孔位等进行加工，同时进行清洁和冷却。
（4）精度检查：使用三坐标测量仪检测机壳的平面度、圆度、垂直度等，保证加工精度。
2.钻床加工：钻床加工是在机壳上钻孔和扩孔。
程序如下：（1）调整钻头：选用合适的钻头，安装在钻头夹紧器中，调整好刀头位置。
（2）定位夹紧：将机壳和工件固定在钻床上，调整夹紧距离和角度，保证工件的稳定性和定位。
（3）钻孔加工：根据图样要求，选择合适的进给速度和转速，用钻头在确定位置进行钻孔。
（4）扩孔加工：根据设计要求使用钻头或齿轮刀，在钻孔的基础上进行扩孔或调整孔的直径。
3.车床加工：车床加工主要用于机壳的内腔加工和修整工作，其步骤如下：（1）固定定位：将机壳紧固在车床上，准确定位，保证车刀平行于工件表面。
（2）确定加工路径：选择合适的车刀和转速，确定车床的加工路径和切削深度等参数。
（3）车削加工：在车床上按照设定的路径和深度进行车削，以达到加工要求。
电动机壳体的加工工艺流程设计
生产 ，将相 似零件 （形 状相似 、结构 相似 、加 工工 可 以使 不 同零件 在 同一 设备 上用 同一 个夹 具和 同 艺相似等 １汇 集成 组 ，使 技术 和工 艺设计 合理 化 ， 一 组 刀具 ，稍加 调 整就 能加 工 ，从而 变小批 量 生
以便对 各零件 组 提供适 当的生产 设 备和工 艺 装备 产 为大 批量 生产 ，提 高生产 效率 。
ｌ１６
机 电技术
２０１１年 １Ｏ月
组工 艺和 多面加 工是关键 问题 。 传 统 的观念 是一 个夹 具体配 一个 定位 元件 。
在零件 多 时 ，这 种方 式增 加 了夹 具和 定位 元件 的 成本 ，在 生产别 的零 件 时对工装 还要 重新 调试 。 所 以根 据加 工需 求 ，设计 了底板 、过 渡板 、定位 板 。这 种设 计能 够在 不换底 板 的情况 下对 过渡板 和 定位 板进行 更 换 ，从而在 加工 同族其 它 种零件 时节省 了工装 调整 时间 ，简单又 方便 。
每一 种零件 设计 一个 工 艺规程 。它不适 合 当今 市 并且 工 艺流程 的设计 能够 满足 多 品种变批 量 生产
场 客 户对产 品多 品种 小批 量 的需求 ，因此这 样 的 和快 速 响应市 场 的要求 。因此 ，根 据成 组分 类及
工艺 设计使 工作 变得 重 复、复 杂 。而且 工 艺多样 工艺 设计 ，选 择 具有较 高柔 性 的普通 数控 车 、车
活动 中有关事 物 客观存 在 的相似 性 ，按 一 定 的准 则将有 关事物 分类 成 组 ， 以提高 生产 效率 。壳体 零件 在形 状结 构 、加 工工 艺方 面具有 一些异 同点 。 成 组技 术 的零 件 分类方 法有 视检 法 、生产流 程分 析 法 ＰＦＡ（Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｆｌｏｗ Ａｎａｌｙｓｉｓ）、编 码分 类法 。
电机壳生产工艺
电机壳生产工艺
电机壳是电机的外壳，主要用于保护电机内部零部件的安全，提高电机的工作效率和使用寿命。
下面我将介绍电机壳的生产工艺，包括材料选择、制造工艺和表面处理等。
首先，电机壳的材料选择非常重要。
常见的电机壳材料有铜、铝和钢等。
铜具有优良的导电性能和耐腐蚀性能，但重量较大，成本较高。
铝轻巧且导热性能良好，成本相对较低。
钢具有较高的强度和耐磨性，但导热性能较差。
根据电机的具体需求，选择合适的材料进行生产。
其次，电机壳的制造工艺包括压铸、模具加工和焊接等。
其中，压铸是一种常见的电机壳制造工艺。
首先，将选定的材料熔化并注入压铸机的压铸腔室。
然后，通过高压注射，将熔化的材料压入模具中，并在一定的时间内保持压力，使材料冷却固化。
最后，取出压铸件，进行后续加工。
此外，电机壳的表面处理也非常重要。
常见的表面处理方法有氧化、喷漆和镀铬等。
氧化是一种常用的表面处理方法，通过电化学方法在电机壳表面形成一层氧化膜，增强电机壳的耐腐蚀性能和外观。
喷涂可以提供电机壳良好的防腐蚀和外观效果，同时也能增加电机壳的耐磨性。
镀铬是一种高档的表面处理方法，可以使电机壳具有良好的光泽和硬度，提高其质感和使用寿命。
以上是电机壳的生产工艺的简要介绍。
电机壳的生产需要考虑材料选择、制造工艺和表面处理等方面，以保证电机壳的性能
和外观。
电机壳的优良制造工艺能够提高电机的工作效率和使用寿命，促进电机行业的发展。
微电机壳机械加工工艺过程卡片资料
微电机壳机械加工工艺过程卡片资料一、工艺概述：微电机壳是微电机的外壳部分，主要用于保护电机内部零部件，同时还具有导热、隔音、防尘等功能。
这里给出微电机壳的机械加工工艺过程卡片资料。
二、机械加工工艺过程：1.材料准备：选择合适的材料，一般常用的有铝、铜、不锈钢等。
根据实际应用需求选择材料规格和性能。
2.零件加工顺序：通常按照以下工艺顺序进行加工：槽加工、孔加工、平面加工、螺纹加工、外圆加工、沉头加工等。
3.加工设备：根据不同工序的要求，选择适合的加工设备，如铣床、钻床、车床等。
确保设备的精度、稳定性和可靠性。
4.工艺步骤：(1)将原材料在切割机上切割为适当大小，以备后续工序加工；(2)利用面铣床或CNC铣床，在壳体的大面上进行平面修整，以确保平面度和垂直度的要求；(3)利用车床，加工壳体内外圆，保证尺寸和圆度的要求；(4)根据设计要求，在壳体上面开槽，以便固定其他电机零部件，如轴承等；(5)进行孔加工，包括定位孔、螺纹孔等，以便安装其他电机零部件；(6)表面处理，例如去毛刺、打磨、抛光等，使得壳体表面平滑，达到美观和防腐蚀的要求；(7)进行尺寸和质量检查，确保加工出来的壳体符合设计要求；(8)如果需要，可以对壳体进行上色、丝印等处理，以满足客户的需求。
5.工艺注意事项：(1)选择合适的切割工具和切割速度，确保切削质量和效率；(2)加工过程中保持适当的冷却润滑，以防止工件过热和损坏切削工具；(3)加工过程中要保持材料的稳定性，避免因加工过程产生变形或应力集中导致零件失效；(4)对于特殊要求的壳体，可以进行温度处理、表面处理等工艺，以提高材料性能和外观质量。
三、质量控制要点：1.根据设计要求，准确选择合适的材料；2.加工过程中，严格控制尺寸和几何形状的精度；3.加工过程中，对于关键尺寸和位置，需要进行不同程度的检测和测量，确保加工质量；4.对于表面处理，如打磨和抛光，要求提供柔和均匀的表面处理效果；5.加工完成后，进行最终的尺寸和质量检查，确保产品质量符合要求。