先进材料成形技术与理论

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喷射成型

喷射成型

喷射成形(Spray Forming)技术,也有人称为喷射沉积(Spray Deposition)或喷射铸造(Spray casting)技术,这是廿世纪80年代以来,工业发达国家在传统快速凝固/粉末冶金(RS/PM)工艺基础上发展起来的一种全新的先进材料制备与成形技术。

喷射成形技术的基本原理是用高压惰性气体将金属液流雾化成细小液滴,并使其沿喷嘴的轴线方向高速飞行,在这些液滴尚未完全凝固之前,将其沉积到一定形状的接收体上成形。

这样,通过合理地设计接收体的形状和控制其运动方式,便可以从液态金属直接制备出具有快速凝固组织特征,整体致密的圆棒、管坯、板坯、圆盘等不同形状的沉积坯。

采用喷射成形工艺制备的材料与用传统铸造或变形工艺制备的材料相比,由于在制备过程中的快速冷却使显微组织明显细化、析出相细小且均匀分布,从而使材料的化学成分和组织在宏观和微观上得到有效地控制,因此材料的力学性能几乎没有各向异性,使材料的总体性能得到了明显的提高。

这种新工艺与传统的粉末冶金工艺相比,由于从冶炼到坯件成形可在一个工序完成,省去了粉末冶金制粉、混料、压坯和烧结等多道工序,且可有效地控制材料中的氧含量与纯净度,这可使材料坯件的制造成本大幅度地降低。

当今,各工业发达国家利用喷射成形技术在高速钢、高温合金、铝合金、铜合金等先进材料的开发和生产方面已经取得了很大进展,其中高性能铝合金是喷射成形技术领域中最具吸引力的开发方向。

喷射成形技术的开发和应用喷射成形技术作为一种高新技术,其产品可广泛用于航天、航空、国防、汽车、化工、海洋和石油等工业领域。

国外喷射成形技术的应用开发主要集中在圆锭坯和管坯上,对平板产品的应用较少。

目前,已经能生产直径450mm和长度2500mm的棒材,其收得率可高达70%~80%,所生产的管坯直径为150~1800mm、长度为8000,其收得率为80%~90%。

而成形的合金材料主要有:铝硅合金、铝锂合金、2000及7000系列铝合金、各种铜合金、不锈钢和特种合金等。

材料成形加工技术科技前沿概览

材料成形加工技术科技前沿概览

材料成形加工技术科技前沿概览材料成形与加工技术前沿综述XXXX近年来材料科学技术领域最活跃的方向之一大量先进技术和工艺不断发展和完善,并在实践中逐步应用,如快速凝固、定向凝固、连铸连轧、连铸连轧、精密铸造、半固态加工、粉末注射成型、陶瓷胶态成型、热等静压成型、无模成型、微波烧结、离子束制备、激光快速成型、激光焊接、表面改性等。

,促进了传统材料的升级换代,加快了新材料的研发、生产和应用,解决了高技术领域发展对高性能特种材料的制备、加工和微观结构进行精确控制的迫切需求。

2,历史演变:从人类社会发展和历史进程的宏观角度来看,物质是人类赖以生存和发展的物质基础,也是社会现代化的物质基础和先导。

然而,材料和材料技术的进步和发展应归功于金属材料制备和成型技术的发展。

人类从漫长的石器时代发展到青铜时代(有些学者称之为“第一次物质技术革命”),首先得益于铜冶炼和铸造技术的进步和发展,从青铜时代发展到铁器时代,得益于铁鳞冶炼技术和锻造技术的进步和发展(所谓的“第二次物质技术革命”)直到16世纪中叶,冶金学(金属材料的制备和成型)才逐渐从“工艺”发展到“冶金学”。

人类开始重视从“科学”的角度研究金属材料的成分、制备、加工工艺和性能之间的关系,迎来了所谓的“第三次材料技术革命”——人类从相对单一的青铜和铸铁时代进入合金化时代,这催生了人类历史上第一次工业革命,推动了现代工业的快速发展。

自进入XXXX时代后期以来,先后实施了“超级金属”和“超级钢”计划,重点发展先进的制备和加工技术,精确控制组织,大幅度提高材料性能,实现降低材料消耗、节约资源和能源的目标。

新材料的研究、开发和应用全面反映了一个国家的科技和产业化水平,而先进制备和成型技术的发展对新材料的开发、应用和产业化起着决定性的作用。

先进制备和成型技术的出现和应用,加上新材料的研发、生产和应用,促成了微电子和生物医用材料等新兴产业的形成,推动了现代航空航天、交通运输、能源和环境保护等高科技产业的发展。

材料加工工程博士研究生培养方案

材料加工工程博士研究生培养方案

材料加工工程博士研究生培养方案(学科、专业代码:080503,授工学学位)一、培养目标1.具有良好的科研道德,严谨、求实、创新、进取的科学态度和作风以及独立从事本学科科学研究的能力;2.具有坚实、宽广的基础理论和系统、深入的专门知识;3.在本学科或专门技术上做出创造性的成果。

二、本学科设置如下研究方向1.现代模具技术2.精密塑性成形技术3.液态及半固金属精密成形技术4.先进连接与电子封装技术5.材料加工装备及自动化6.新材料制备与成形技术三、学习年限本学科、专业博士生的学习年限一般为3-5年。

硕博连读、直攻博研究生的学习年限一般为4-6年。

四、学分要求已获硕士学位博士生总学分要求≥29学分。

硕博连读、直攻博研究生总学分要求≥53学分。

以同等学力报考博士生按硕博连读、直攻博研究生的要求培养,符合课程免修规定的,可申请免修。

五、课程设置及学分分配注:课程名称后标注▲为国际化课程。

六、本学科对博士研究生培养提出的具体要求1.博士研究生的培养实行导师负责制,组成以博士生导师为组长的博士研究生指导小组,负责博士研究生的培养和考核工作。

2.对跨一级学科课程的限定(1)跨一级学科课程指本一级学科外的研究生课程,且必须跟班听课并同堂参加考试。

(2)所选的跨一级学科课程不得与硕士期间所修的课程相同。

3.论文选题报告,通过开题得1学分。

选题报告应包括的内容为:(1)课题的来源、意义;(2)课题的国内外研究概况及发展趋势;(3)课题的研究内容和技术方案;(4)理论与实践方面预计的创造性成果;(5)预期成果;(6)主要参考文献。

4.论文中期报告博士生撰写博士学位论文前,要向博士生指导小组或有关学者、专家报告研究工作成果,听取质疑与商讨改进意见,待创造性研究成果获得认同后,方可撰写论文。

5.博士研究生申请论文答辩和资格审查博士论文资格审查由指导教师或博士生指导小组负责进行。

博士研究生申请论文答辩的基本条件:(1)修完所规定的课程学分;(2)完成论文选题报告;(3)完成论文中期报告;(4)完成毕业论文的撰写;(5)通过博士生论文的盲审(6)发表学术论文的具体规定如下:应以第一作者在国内外重要学术刊物上公开发表3篇与学位论文内容相关的学术文章(至少含1篇B类SCI文章)。

实验报告一-材料成形技术

实验报告一-材料成形技术

实验一材料成形技术材料成形制造工艺多利用模型使原材料形成零件或毛坯。

材料成形加工过程中,原材料的形状、尺寸、组织状态,甚至结合状态都会改变。

由于成形精度一般不高,材料成形制造工艺常用来制造毛坯。

也可以用来制造形状复杂但精度要求不太高的零件。

材料成形工艺的生产效率较高。

常用的成形工艺有铸造、锻压、粉末冶金等。

1、不同类型成型技术a. 铸造成型:卡特挖机CAT :1、铸造成型:其原理是铸造是将所需的金属熔化成液体,浇注到铸型中,待其冷却凝固后获得铸件(毛坯)的。

因此,铸造也可以称为液态成形。

铸造是毛坯或机器零件成形的重要方法之一。

2、铸造成形优缺点:优点:(1)适应性广泛,铸件材质、大小、形状几乎不受限制;不宜塑性加工或焊接成形的材料,铸造成形尤具优势。

(2) 可形成形状复杂的零件;(3)生产成本较低。

铸造用原材料来源广泛,价格低廉。

铸件与最终零件的形状相似,尺寸相近,加工余量小。

由于铸造具有如此突出的优点,所以才会经久不衰,且不断发展,直到现在仍然在制造业中得到广泛应用。

缺点:涉及生产工序较多,过程难以精确控制,废品率较高;铸件组织疏松,晶粒粗大,铸件某些力学性能较低;铸件表面粗糙,尺寸精度不高。

工作环境较差,工人劳动强度大。

3、主要工艺特点:铸造是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料 (各种铸铁件、有色合金铸件等) 的零件毛坯,铸造几乎是唯一的加工方法。

与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点:(1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。

铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1 米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。

(2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。

(3)铸件的形状和大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。

先进金属复合材料成形技术

先进金属复合材料成形技术

先进金属复合材料成形技术
先进金属复合材料成形技术是指利用先进的工艺和设备对金属复合材料进行成形加工的技术。

金属复合材料是由金属基体和增强材料(如纤维增强材料)组成的复合材料。

相比于传统的单一金属材料,金属复合材料具有更高的强度、刚度和耐热性能。

然而,由于其复杂的结构和成分,金属复合材料的成形加工相对困难。

先进金属复合材料成形技术主要包括以下几个方面:
1. 粉末冶金成形技术:通过将金属粉末与增强材料混合,然后经过高温和高压的成形过程,使其熔合并固化成型。

这种成形技术适用于复杂形状和大尺寸的金属复合材料制品。

2. 金属复合材料锻造技术:利用锻机对金属复合材料进行锻造成型。

锻造可以改变材料的内部组织结构和形状,从而提高其力学性能和耐热性能。

3. 金属复合材料挤压技术:通过在金属复合材料中施加高压,使其通过模具的通道流动并成形。

挤压成形技术适用于长条形的金属复合材料制品。

4. 金属复合材料注射成型技术:利用注射机将金属复合材料融化后注入模具中进行成型。

注射成型技术可以制造出高精度和复杂形状的金属复合材料制品。

以上是几种常见的先进金属复合材料成形技术,通过这些技术的应用,可以制造出更高性能、更复杂的金属复合材料制品,满足不同领域对于材料强度和耐热性能的要求。

先进制造-快速成形技术-薄片分层LOM

先进制造-快速成形技术-薄片分层LOM

用CO2激光器在刚粘接的新层上切割出零件截面轮廓和工 件外框,并在截面轮廓与外框之间多余的区域内切割出上下 对齐的网格;激光切割完成后,工作台带动已成形的工件下 降,与带状片材分离;供料机构转动收料轴和供料轴,带动 料带移动,使新层移到加工区域;工作台上升到加工平面; 热压辊热压,工件的层数增加一层,高度增加一个料厚;再 在新层上切割截面轮廓如此反复直至零件的所有截面切割、 粘接完,得到三维的实体零件。
较便宜,运行成本和设备投资较低,故获得了一定的应用。
可以用来制作汽车发动机曲轴、连杆、各类箱体、盖板等零 部件的原形样件。
工 艺 样 件
快速成形技术发展趋势
如今的快速成形技术已经作为一种基本方法被广泛应 用于各个领域。随着社会的不断发展和市场需求的不 断变化,快速成形技术将迎来新的发展契机。 快速成形工业将会在未来几年发生巨大的变化,主要
5、 由于难以(虽然并非不可能)去除里面的废料,该工艺不宜构建内 部结构复杂的零件。
6、当加工室的温度过高时常有火灾发生。因此,工作过程中需要专 职人员职守。
LOM分层叠加成形设备
设备组成: ①激光系统 ②走纸机构 ③X、Y扫描机构 ④Z轴升降机构 ⑤加热辊
3. 应用 薄片分层叠加快速成形工艺和设备由于其成形材料纸张
快速成形工艺
——薄片分层叠加成形LOM
成员:陈卓 张昊
李涛 严之良 谢凯
薄片分层叠加成形(LOM—Laminated Object Manufacturing)
又称叠层实体制造或分层实体制造,由美国Helisys公 司于1986年研制成功,并推出商品化的机器。因为常用纸作 原料,故又称纸片叠层法。 1. LOM工艺原理 采用薄片材料,如纸、塑料薄膜等作为成形材料,片材 表面事先涂覆上一层热熔胶。加工时,用CO2激光器(或刀) 在计算机控制下按照CAD分层模型轨迹切割片材,然后通过 热压辊热压,使当前层与下面已成形的工件层粘接,从而堆 积成型。

材料成型理论-内高压成形

材料成型理论-内高压成形

特种塑性成形一内高压成形(塑性成形工艺大作业)1内高压成形工艺简介及应用实例 (1)1.1内高压成形技术 (1)1.2应用实例........................................................2.1.2.1汽车工业 (2)1.2.2航空航天 (3)2应力、应变特点及变形规律分析 (3)2.1内高压成形工艺流程 (3)2.2应力、应变特点.................................................. 4.2.2.1充形阶段 (5)2.2.2成形阶段 (5)2.2.3整形阶段 (6)2.3成形区间及加载路线 (6)3成形设备 (8)4常见缺陷形式及预防措施 (9)4.1 屈曲.......................................................... .9..4.2起皱............................................................ 9.4.3开裂 (10)4.3.1弯曲管壁厚分布规律 (10)4.3.2过渡区开裂的应力分析 (11)5内高压成形的特点 (12)6.研究现状、发展趋势及主要研究机构 (13)6.1研究现状....................................................... 1.36.2发展趋势 (14)6.3国内主要研究机构 (14)参考文献 (15)1内高压成形工艺简介及应用实例在节能减排的大形势下,汽车和飞机等运输工具结构轻量化设计的概念应运而生。

实现结构轻量化有两条主要途径,即材料和结构途径。

材料途径:采用铝合金、镁合金、钛合金和复合材料等轻质材料;结构途径:采用空心变截面、变厚度薄壁壳体、整体等结构。

根据统计,对于一定的减重目标,在航天航空领域,米用轻质材料减重的贡献大约为2/3,结构减重的贡献大约为1/3;而在汽车领域,则主要采用结构减重的途径。

工程材料与成型技术概述

工程材料与成型技术概述

材料发展的历程示意图
本课程的作用
1、认识工程材料的各种(物理、化学、力学)性 能及应用。
钢:强度高 铝:比重小 铜:导电好 陶瓷:硬、耐蚀
2、能正确选择、使用材料及相应的材料改性工艺及 成形方法和工艺。
用什么材料,
如何加工? 铜
钢 花岗岩 铝合金
复合材料
数 控 机 床



协和客机

本课程的基本内容
人 造
冶系改建成了冶金材料科学系或材料科学
卫 星
与工程系。其涉及的材料由金属扩展到了
及 其
陶瓷和高分子聚合物材料。可见,高技术 运
需要先进材料的支持。
载 火

材料成形工艺的发展史
材料成形工艺是伴随着人类使用材料的 历史而发展的。
在人类使用材料之初,用过兽骨,还通 过将天然材料石头、陶土打制成石器和烧制成 陶器(瓷器),在烧陶过程中人们掌握了金属 (青铜)冶炼技术及金属成形工艺。
1932年发明了电 子显微镜,把人们带 到了微观世界的更深 层次(10-7m)
光镜下
电镜下
透射电子显微镜
扫描电子显微镜
1934年位错理论的提 出,解决了晶体理论计 算强度与实验测得的实 际强度之间存在的巨大 差别的矛盾,对于人们 认识材料的力学性能及 设计高强度材料具有划 时代的意义。
金属钛中的位错
反光镜座椅等座椅等一个工程可以通过这样几个步骤来实现一个工程可以通过这样几个步骤来实现矿石化合物矿石化合物冶炼合成冶炼合成炼钢铸造化工工艺炼钢铸造化工工艺铸件型材非金属半成品毛坯铸件型材非金属半成品毛坯毛坯毛坯机加工机加工零件成品零件成品零件零件装配装配调试试车调试试车销售销售材料是指人类用以制造各种有用器件的物质
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《先进材料成形技术与理论》博士考试大纲
一、《先进材料成形技术及理论》课程概述
编号:MB11001
学时数:40
学分:2.5
教学方式:讲课30、研讨6、实验参观4
二、教学目的与要求:
材料的种类繁多,其加工方法各异,近年来随同科学技术的发展,新材料、材料加工新技术不断出现。

本课程将概述材料的分类及其加工方法的选择;重点介绍液态金属精密成形、金属材料塑性精确成形及金属连接成形等研究与应用领域的新技术、新理论;阐述材料加工中的共性与一体化技术。

本课程作为材料加工工程专业的学位课,将使研究生对材料加工的新技术与新理论有个全面的了解,引导研究生在大材料学科领域进行思考与分析,为从事材料加工工程技术的研究与发展奠定基础。

三、课程内容:
第一章材料的分类及其加工方法概述
1.1材料的分类及加工方法概述
1.2材料加工方法的选择(不同材料)及不同加工方法的精度比较(同一种材料)
1.3材料加工中的共性(与一体化)技术
1.4材料加工技术的发展趋势
第二章液态金属精密成形理论及应用
2.1 材料液态成形的范畴及概述
2.2 消失模精密铸造原理及应用(原理、关键技术、应用实例、缺陷与防治)
2.3 Corsworth Process新技术(精密砂型铸造:锆英(砂)树脂砂型、电磁浇注、热法旧砂再生)
2.4 半固态铸造成形原理与技术(流变铸造、触变成形、注射成形)
2.5 铝、镁合金的精确成形技术(金属型铸造、压铸、反重力精密铸造、精密熔模铸造等)
2.6 特殊凝固技术(快速凝固、定向凝固、振动凝固)
2.7 金属零件的数字化铸造(铸件三维造型、工艺模拟及优化、样品铸件快速铸造、工业化生产及
其设计)
2.8 高密度粘土砂紧实机理及其成形技术(高压造型、气冲造型、静压造型)
第三章金属材料塑性精密成形工艺及理论
3.1 金属塑性成形种类与概述
3.2金属材料的超塑性及超塑成形(概念、条件、成形工艺)
3.3 复杂零件精密模锻及复杂管件的精密成形(精密模锻、复杂管件成形)
3.4 板料精密成形(精密冲裁、液压胀形、其它板料精密成型)
3.5 板料数字化成形(点(锤)渐进成形、线渐进(快速)成形、无模(面、液压缸作顶模)成形)
3.6 特种锻造(电镦、摆锻、辊锻、其它特种锻造)
3.7 液压成形(原理、设备、工艺)
3.8 新技术对成形模具的要求(数字化、柔性模具)
第四章先进连接技术理论及应用
4.1 材料连接成形概述
4.2 几种新型连接方法的原理及特点
高能密束焊、搅拌磨擦焊、微连接等连接方法基本原理、工艺及应用、复合加工工艺原理及新技术
4.3 典型先进材料的特性、连接工艺与物理冶金
(铝锂合金、高温合金等金属材料;陶瓷材料、复合材料、有序金属间化合物、非晶材料等非金属材料及功能材料的焊接性、连接方法的选择、接头性能与工艺特点)
4.4 严酷条件下的连接技术
(空间连接技术的发展;零重力条件下的焊缝成形与焊接冶金特性;空间结构材料的焊接性。

辐射条件下的焊接。

水下焊接技术)
4.5 材料表面改性新技术
(激光表面改性、气相沉积、真空熔结、电火花强化等;表面改性技术选择。

)
4.6连接接头质量控制与性能评价
(连接接头质量控制;接头性能评价方法;获得优质结构的现代连接和连接工程学的基本内涵及相关学科之间的关系)
4.7 数值模拟与仿真技术在连接成形技术中的应用
(数字化连接技术)
第五章复合化成形加工方法及技术基础
5.1 材料成形加工技术的复合化
5.2连铸连轧
5.3成形与精密加工复合化
5.4复合能量场成形
5.5新材料制备与成形一体化
5.6CAD/CAE/CAM一体化技术
第六章粉末材料及其成形技术
5.1 粉末材料的制备
5.2 粉末冶金原理及应用
5.3 粉末材料喷射成形原理及应用
5.4 粉末材料注射成形原理及应用
四、主要参考文献:
1、《材料加工新技术与新工艺》,谢建新等,冶金工业出版社,2004
2、《先进材料成形技术与理论》,樊自田等,化学工业出版社,2006。

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