压力管道热处理规程
压力管道热处理规程
压力管道热处理规程Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998压力管道热处理规程1 目的及适用范围为了保证压力管道热处理质量，指导现场施工，特制定本工艺。
本规程适用于压力管道焊接、弯曲和成形后的热处理。
2 热处理工艺弯曲和成形后的热处理除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳钢管弯曲或成形加工后，应按表的规定进行热处理。
公称直径大于100mm、或壁厚大于13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管弯曲或成形加工后，应按下列要求进行热处理。
a) 热弯或热成形加工后应按设计文件要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理；b) 冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表的规定。
表热处理基本要求注1：双相不锈钢焊后热处理既不要求也不禁止，但热处理应按材料标准要求。
注2：硬度值要求见本规程 条。
设计有规定时，碳钢和奥氏体不锈钢的硬度可按表列数值控制。
本规程要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，其成形应变率大于5%者应按表的要求进行热处理。
高温使用的奥氏体不锈钢及镍基合金，冷、热弯曲或成形后应按表进行热处理。
表 高温使用的弯曲、成形后的热处理要求[2]成形应变率的计算a) 管子弯曲，取下列较大值： 应变率（%）=RD50 应变率（%）=100121⨯⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-TT T b) 以板成形的圆筒、锥体或管子： 应变率（%）=50⨯fR Tc) 以板成形的凸型封判断、折边等双向变形的元件：应变率（%）=fR T75 d) 管子扩口、缩口或引伸，镦粗，取下列绝对值的最大值： ① 环向应变应变率（%）=100⨯⎪⎭⎫⎝⎛-DD D e② 轴向应变应变率（%）=100⨯⎪⎭⎫⎝⎛-L L L e③ 径向应变应变率（%）=100221⨯⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-TT T 式中：D ——管子外径，mm ；R ——管子中心线弯曲半径，mm ； T ——板材名义厚度，mm ；1T ——管子初始平均厚度，mm ；2T ——成形后管子最小厚度，mm ； e D ——成形后圆筒或管子的外径，mm ；f R ——成形后最小曲率斗径（厚度中心处），mm ；L ——管子变形区初始长度，mm ；e L ——成型后管子变形区的长度，mm 。
压力管道的安全操作规程模版
压力管道的安全操作规程模版一、引言压力管道是承受内压作用的管道，其安全操作对于保障人员和设备的安全至关重要。
本文旨在制定压力管道的安全操作规程，以确保操作人员的安全和压力管道的正常运行。
二、适用范围本规程适用于所有涉及压力管道操作的人员，在操作过程中必须遵守规定。
三、压力管道的基本要求1. 所有压力管道必须按照国家相关标准进行设计、制造和安装。
2. 压力管道必须经过定期的检测和维护，确保其安全可靠。
3. 在操作压力管道之前，必须对其进行合适的放空、排气和排液处理。
四、压力管道的安全操作规程1. 操作前的准备1.1 在操作压力管道前，操作人员必须经过专业培训，并取得相应的操作资格证书。
1.2 操作人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
1.3 在操作过程中，禁止饮酒、吸烟或使用火源。
1.4 操作人员必须熟悉压力管道的工作原理、操作流程和紧急故障处理方法。
2. 操作过程中的安全要求2.1 在操作压力管道前，必须对其进行确认和检查，确保其正常工作状态。
2.2 禁止私自更改、拆卸或调整压力管道的任何部件或设备。
2.3 操作人员必须按照操作流程进行操作，严禁擅自违规操作或忽视安全规定。
2.4 在操作过程中，必须保持管道周围清洁整齐，防止堆积杂物或阻塞管道。
2.5 操作人员必须随时关注压力管道的工作情况，如发现异常应及时报告上级。
3. 紧急故障处理3.1 在发生紧急故障时，操作人员必须立即停止操作，并按照紧急故障处理程序进行处理。
3.2 在处理紧急故障时，必须戴好防护装备，确保自身安全。
3.3 操作人员在处理紧急故障时，必须按照现场指挥人员的指示进行操作，严禁盲目行动。
五、安全记录和培训1. 所有压力管道操作的人员必须进行定期的安全培训，确保其掌握最新的相关知识和技能。
2. 对每次压力管道的操作，必须进行详细的操作记录，包括操作时间、步骤、人员等。
3. 对于紧急故障处理，必须进行详细的故障记录，包括故障原因、处理过程和结果等。
工业管道焊接热处理施工工艺标准
工业管道焊接热处理施工工艺标准QJ/JA0615-20061 目的为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。
2 适用范围本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。
3 引用标准GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》4 定义预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。
焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。
5 焊前预热和焊后热处理的一般要求5.1焊前预热5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。
5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。
预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。
当温度达到要求时才能进行焊接。
5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。
5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。
5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。
表1 常用管材焊前预热工艺条件5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。
预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。
当温度达到要求时才能进行焊接。
5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规范
1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工.2 主要编制依据2。
1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2。
2 DL5007—92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2。
4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2。
5 CJJ28—89 《城市供热管网工程施工及验收规范》2.6 CJJ33—89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》2。
7 GB/T5117—1995 《碳钢焊条》2。
8 GB/T5118—1995 《低合金钢焊条》2。
9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》2。
10 YB/T4242—1984 《焊接用不锈钢丝》2.11 GB1300—77 《焊接用钢丝》2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1。
1 压力管道焊接施工前,应依据设计文件及其引用的标准、规范,并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件(焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书)必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底,并做好技术交底记录.3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
3。
2 对材料的要求3.2.1 被焊管子（件)必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
压力管道规范(工业管道)第4部分(制作与安装)(国标)
压力管道规范工业管道第4部分：制作与安装GB/T20801.4-2006压力管道规范工业管道第4部分：制作与安装Pressure piping code-Industrial piping-Part 4: Fabrication and assembly 目次前言1 范围2 规范性引用文件3 术语和定义4 一般规定5 管道组成件及管道支承件的检查与验收5.1 材料标记和质量证明文件的验收5.2 外观检查5.3 材质检查5.4 阀门试验5.5 无损检测5.6 硬度检查5.7 加倍抽样检查、检测或试验5.8 材料保管6 管道制6.1 切割与坡口制备6.2 标记移植6.3 弯管6.4 板焊管6.5 斜接弯头6.6 翻边接头6.7 夹套管6.8 支吊架7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置7.7 角焊缝7.8 支管的焊接连接7.9 焊缝返修8 预热8.1 一般规定8.2 预热温度8.3 预热温度的测量8.4 中断焊接9 热处理9.1 弯曲和成形后的热处理9.2 焊后热处理9.3 加热和冷却9.4 热处理温度的测量9.5 硬度检查9.6 替代热处理9.7 热处理基本要求的变更9.8 分段热处理9.9 局部热处理9.10 重新热处理10 装配和安装10.1 一般规定10.2 法兰连接10.3 螺纹连接10.4 其他型式的莲接10.5 管道预拉伸(或压缩)10.6 连接设备的管道10.7 埋地管道10.8 夹套管10.9 阀门10.10 管道补偿装置10.11 支吊架10.12 静电接地11 不锈钢和有色金属管道11.1 防护基本要求11.2 不锈钢管道11.3 铝及铝合金管道11.4 铜及铜合金管道11.5 镍及镍合金管道11.6 钛及钛合金管道12 管道清理、吹扫和清洗12.1 一般规定12.2 水冲洗12.3 空气吹扫12.4 蒸汽吹扫12.5 化学清洗前言本标准对应于ISO15649：2001《石油和天然气工业管道》，与ISO15649：2001的一致性程度为非等效。
压力管道安装热处理控制程序
压力管道安装热处理控制程序热处理是压力管道安装消除焊接应力和安装用材料、零部件改善力学性能或耐腐蚀的重要手段，亦是保证产品质量和性能的基础。
公司建立并实施《焊接热处理控制程序》由焊接/热处理责任师对热处理进行控制。
1.1 热处理工艺:1.1.1压力管道所用的各种热处理方法都应编制热处理工艺，并能满足标准和产品技术条件的要求；1.1.2根据热处理工艺试验报告、热处理技术规范编制热处理工艺；1.1.3热处理工艺文件的管理应符合《文件和记录控制程序》的规定，包括对热处理文件的编制、审批、使用、发放、修改、记录、保存等。
1.2热处理过程1.2.1热处理前所有检验项目均已完成且经检验合格；检验资料由检验责任人员、热处理责任人审核合格；1.2.2对热处理设备、测量仪器进行检查和调试，设备应完好，温度测量、记录装置应有足够测量范围和准确度，计量仪器仪表在校验合格期内；1.2.3测温热电偶的测温应布置在热处理件加热部位的表面，分布应均匀。
使被测温件反映出的温度数据具有真实可靠性，必须采用自动测温记录仪记录温度一时间控制过程。
1.2.4对测温控制系统调试,设定参数，按规定的热处理时间—温度曲线进行升温—恒温—降温控制。
1.2.5焊缝的热处理执行《焊接热处理控制程序》，所有焊缝热处理及预热工作均用电加热器等加热，自动记录仪监控，具体操作执行《热处理工艺守则》。
1.3热处理记录、报告1.3.1热处理操作者应认真做好热处理记录（注明热处理设备型号、焊缝编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等），合格签章后交检（交检资料含自动测温记录）。
1.3.2质检人员根据热处理工艺和自动检测记录认真填写热处理报告，由热处理责任人审核确认后存档。
压力管道热处理管理制度
压力管道热处理管理制度第一章总则第一条为了保障压力管道热处理的安全、稳定和高效运行，减少事故和环境污染，提高经济效益，根据国家相关法律、法规和标准，制定本制度。
第二条本制度适用于所有涉及压力管道热处理的单位，包括设计、建造、安装、改造、检测、运行、维修人员等。
第三条所有从事压力管道热处理工作的人员必须严格遵守本制度，确保热处理工作符合规范和标准，并对操作过程中的安全隐患和环境保护问题进行有效管理。
第二章热处理前的准备工作第四条在进行压力管道热处理前，必须进行周密的准备工作，包括但不限于：1.对热处理设备进行检查和维护，确保设备正常运行和安全使用；2.对待处理的管道进行充分清洁和除锈，准备好热处理过程所需的材料和工具；3.设计出合理的热处理方案，并准备好相应的工艺文件和操作指导书；4.确定热处理工作的人员和责任人，进行必要的培训和技能考核。
第五条在进行压力管道热处理前，必须进行严格的安全检查，排除安全隐患，确保操作人员和设备的安全。
第三章热处理过程中的操作管理第六条热处理过程中的操作必须由经过专门培训和持有相应证书的人员进行，禁止未经培训的人员进行热处理操作。
第七条在进行压力管道热处理时，必须严格按照相关标准和规范进行操作，并且在操作过程中，必须配备足够的安全防护设备。
第八条在进行管道热处理时，必须定期对管道的温度、压力、流量等参数进行监测，并及时对异常情况进行处理。
第四章热处理后的检查和验收第九条在进行压力管道热处理后，必须进行全面的检查和验收，确认管道热处理的质量和安全性。
第十条热处理完成后，必须制作详细的热处理报告，包括热处理过程中的各项参数和操作情况，以及管道的热处理效果和质量。
第五章热处理管理的责任和奖惩第十一条对于违反本制度规定和操作不当导致事故和损失的责任人，必须进行严肃追究和处理，并根据情节轻重进行相应的奖惩措施。
第十二条对于认真负责，规范操作，确保管道热处理质量和安全的人员，应当给予相应的表彰和奖励。
TSG-D0001-2009-压力管道安全技术监察规程——工业管道(高清晰版)
TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程——工业管道Pressure Pipe Safety Technology Supervision Regulation for Industrial Pressure Pipe中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2009年5月8日压力管道安全技术监察规程——工业管道第一章总则第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。
第二条本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道（以下简称管道）。
（一）最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压，下同）的；（二）公称直径（注1）大于25mm的；（三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。
第三条本规程适用的管道范围如下：（一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件（注3）；（二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；（三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。
注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。
注2：管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密封的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头，耐压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。
注3：管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。
第四条下列管道应当遵守其他有关安全技术规范的规定：（一）公称压力为42MPa以上的管道；（二）非金属管道。
第五条本规程不适用于下列管道：（一）电气、电讯专用的管道；（二）动力管道；（三）军事装备和核设施的管道；（四）海上设施和矿井井下的管道；（五）移动设备上的专用管道，如铁路机车、汽车、船舶、航空航天器等；（六）石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；（七）长输（油气）管道和油气田集输管道；（八）城镇市政公用设施的管道；（九）制冷空调设备本体所属的管道和采暖通风专业的管道；（十）其他特种设备安全技术规范管辖范围的管道。
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压力管道热处理规程
1 目的及适用范围
1.1 为了保证压力管道热处理质量，指导现场施工，特制定本工艺。
1.2 本规程适用于压力管道焊接、弯曲和成形后的热处理。
2 热处理工艺
2.1 弯曲和成形后的热处理
2.1.1 除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳钢管弯曲或成形加工后，应按表2.1.1的规定进行热处理。
2.1.2 公称直径大于100mm、或壁厚大于13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管弯曲或成形加工后，应按下列要求进行热处理。
a) 热弯或热成形加工后应按设计文件要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理；
b) 冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表2.1.1的规定。
表2.1.1 热处理基本要求
注1：双相不锈钢焊后热处理既不要求也不禁止，但热处理应按材料标准要求。
注2：硬度值要求见本规程2.5 条。
设计有规定时，碳钢和奥氏体不锈钢的硬度可按表列数值控制。
2.1.3 本规程要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，其成形应变率大于5%者应按表 2.1.1的要求进行热处理。
2.1.4 高温使用的奥氏体不锈钢及镍基合金，冷、热弯曲或成形后应按表2.2.2进行热处理。
表2.2.2 高温使用的弯曲、成形后的热处理要求[2]
2.1.5 成形应变率的计算 a) 管子弯曲，取下列较大值： 应变率（%）=
R
D
50 应变率（%）=10012
1⨯⎪⎪⎭
⎫
⎝⎛-T T T b) 以板成形的圆筒、锥体或管子： 应变率（%）=
50⨯f
R T
c) 以板成形的凸型封判断、折边等双向变形的元件： 应变率（%）=
f
R T
75 d) 管子扩口、缩口或引伸，镦粗，取下列绝对值的最大值： ① 环向应变
应变率（%）=100⨯⎪⎭
⎫
⎝⎛-D D D e
② 轴向应变
应变率（%）=100⨯⎪⎭
⎫
⎝⎛-L L L e
③ 径向应变
应变率（%）=10022
1⨯⎪⎪⎭
⎫ ⎝⎛-T T T 式中：
D ——管子外径，mm ；
R ——管子中心线弯曲半径，mm ； T ——板材名义厚度，mm ；
1T ——管子初始平均厚度，mm ；
2T ——成形后管子最小厚度，mm ； e D ——成形后圆筒或管子的外径，mm ；
f R ——成形后最小曲率斗径（厚度中心处），mm ；
L ——管子变形区初始长度，mm ；
e L ——成型后管子变形区的长度，mm 。
2.1.6 对于有应力腐蚀倾向或对消除应力较高要求的管道，在弯曲或成形加工后，应按设计文件的规定进行热处理。
2.2 焊后热处理
2.2.1 焊后热处理的基本要求
a) 焊后热处理工艺应在焊接工艺规程中规定，并经焊接工艺评定验证。
b) 焊后热处理温度应符合表2.1.1的规定。
c) 调质钢焊接接头的焊后热处理温度应低于其回火温度。
d) 铁素体钢之间的异种钢焊接接头的焊后热处理，应按表2.1.1两者之中的较高热处理温度进行，但不应超过另一侧钢材的临界点Ac 1。
e) 有应力腐蚀倾向的焊接接头应进行焊后热处理。
f) 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行处理。
当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200℃~350℃，并保温缓冷。
加热保温范围应与焊后热处理要求相同。
2.2.2 热处理厚度
按表2.1.1进行焊后热处理时，热处理厚度应为焊接接头处较厚的工件厚度，但下列情况除
外：
a) 支管连接时，热处理厚度应是主管或支管的厚度，而不计入支管连接件（包括整体补强或非整体补强件）的厚度。
但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表2.1.1所列厚度的2倍时，应进行焊后热处理。
b) 对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于等于50mm的管子连接角焊缝和螺纹接头的密封焊缝、以及管道支吊架与管道的连接焊缝，如果任一截面的焊缝，如果任一截面的焊缝厚度大于表2.1.1所列厚度的2倍时，应进行焊后热处理。
但下述情况可不要求热处理。
①碳钢材料，当焊缝厚度小于或等于16mm时，任意厚度的母材都不需要进行热处理。
②铬钼合金钢材料（Cr≤10%），当焊缝厚度小于或等于13mm时，如果预热温度不低于规范推荐的最低值，且母材规定的最小抗拉强度小于490Mpa，则任意厚度的母材都不需要进行热处理。
③对于铁素体钢材料，当焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时，不需要进行热处理，但应保证操作条件（如高温下不同线膨胀系数或腐蚀等）对焊缝不产生有害影响。
2.3 加热和冷却
2.3.1 热处理时，应保证温度的均匀性和对温度的控制，可采用炉内加热、局部火焰加热、电阻或电感应等加热方法，也可采用炉冷、空冷、局部加热、隔热或其他合适的方法来控制冷却速率。
2.3.2 一般情况下，热处理的加热和冷却速率应符合以下规定：
a) 当温度升至400℃以上时，加热速率应不大于205（25/T）℃/h，且应不大于205℃/h（T 为热处理部位的最大厚度，下同）。
b) 保温后的冷却速率应不大于260（25/T）℃/h，，且应不大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。
2.4 热处理温度的测量
2.4.1 热处理温度应采热电偶或其他合适的方法进行测量。
2.4.2 宜采用自动测温记录仪在整个热处理过程中连续测量并记录热处理温度，测温记录仪在使用前应经校验合格。
2.5 硬度检查
2.5.1 要求焊后热处理的焊接接头，热弯和热成形加工的管道元件，热处理后应测量硬度值，焊接接头的硬度测定区域应包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。
2.5.2 硬度检查的数量应满足以下要求：
a) 表2.1.1中有硬度值要求的材料，炉内热处理的每一热处理炉次应至少抽查10%进行硬度值测定，局部热处理者应100%进行硬度值测定。
b) 表2.1.1中未注明硬度值要求的材料，每炉（批）次应至少抽查10%进行硬度值测定。
2.5.3 除设计另有规定外，焊接接头热处理后的硬度值应符合下列规定：
a) 表2.1.1中有硬度值要求的材料，焊缝和热影响区的硬度值应符合表2.1.1的规定。
b) 表2.1.1中未明注硬度值要求的材料，焊缝和热影响区的硬度值，碳钢不应大于母材硬度值的120%；其他材料不应大于母材硬度值的125%。
2.5.4 异种金属材料焊接时，两侧母材和焊接接头均应符合表2.1.1规定的各自硬度值规定。
2.6 替代热处理
正火、正火加回火或退火可代替焊接、弯曲或成形后的消除应力热处理，但焊接接头和母材的力学性能应符合相应标准的规定。
2.7 热处理基本要求的变更
2.7.1 设计可根据具体工况条件，变更或调整消除应力热处理的基本要求，包括规定更为严格的要求（如对厚度较薄材料的热处理和硬度限制），也可放宽或消热处理和硬度试验要求。
2.7.2 当放宽消除应力热处理和硬度试验要求时，应具备可供类比的成功使用经验，并考虑工作温度及其影响，热循环频率及其强度，柔性分析的应力水平，脆性破坏及其他有关因素。
此外，还应进行包括焊接工艺评定在内的有关试验。
2.8 分段热处理
对于不能进行整体热处理的管理，允许分段热处理，分段处应有宽度大于或等于300mm的搭接带。
分段热处理时，炉外的部分应适当保温，并应防止产生较大的温度梯度。
2.9 局部热处理
局部热处理时，加热范围应包括主管或支管的整个环形带，并应达到规定的温度，加热环形带应有足够的宽度。
焊接接头局部热处理的加热范围应为距离焊缝中心每侧不小于焊缝宽度的3倍，弯管局部热处理的加热范围应包括弯曲或成形部分及其两侧至少25mm的宽度，加热带以外部分应在100mm~150mm的范围内保温。
2.10 重新热处理
热处理后如进行焊接返修、弯曲、成形加工，或硬度检查超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理。