表面预处理方法
表面处理第三讲表面预处理技术及作业环境
在航空航天领域的应用
航空材料的预处理
航空航天领域对材料的要求极高，通 过表面预处理技术可以改善航空材料 的表面性能，提高其耐腐蚀、抗氧化 和高温稳定性等特性。
航天器的清洁与防护
在航天器的制造和维护过程中，表面 预处理技术用于清洁和保护航天器的 表面，确保其在极端环境下的正常运 转。
在新能源领域的应用
记录要求
对预处理过程中的各项操作和结果进行详细记录，包括工艺参数、操作人员、 处理时间等，以便于后续的质量追溯和问题分析。
质量问题的分析与改进
问题识别
及时发现预处理过程中出现的质量问题，如表面缺陷、处理效果不佳等，并进行 原因分析。
改进措施
根据问题分析结果，采取相应的改进措施，如调整工艺参数、更换材料、优化设 备等，以提高预处理质量。同时，对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到有 效解决。
以确保处理效果和质量。
湿度测量与监控
在预处理过程中，应定期测量和监控湿度，以确保其稳定 在所需的范围内。
清洁度要求
01
清洁度的重要性
清洁度是表面预处理作业环境的重要要求之一。表面上的污垢、油脂、
尘埃等杂质会影响涂层的附着力和外观质量。
02 03
清洁度标准
根据不同的表面处理工艺和材料特性，所需的清洁度标准也有所不同。 一般来说，表面预处理的清洁度应达到一定的标准，以确保处理效果和 质量。
03
表面预处理质量控制
预处理效果的检测与评价
检测方法
采用物理、化学或无损检测等方法， 对表面预处理后的效果进行检测，确 保达到预期的处理效果。
评价标准
根据不同的表面处理要求，制定相应 的评价标准，如表面粗糙度、清洁度 、转化膜厚度等，确保预处理质量符 合要求。
不锈钢 耐高温的表面预处理
不锈钢耐高温的表面预处理有多种方法，以下是其中几种常用的方法：
1. 喷丸处理：通过喷丸处理，可以在不锈钢表面形成一层均匀的硬化层，从而提高其耐高温性能。
2. 热处理：通过热处理，可以提高不锈钢的抗拉强度和屈服强度，使其在高温下保持更好的机械性能。
3. 涂层处理：通过涂层处理，可以在不锈钢表面形成一层保护膜，防止高温氧化和腐蚀。
常用的涂层材料包括陶瓷涂层、玻璃涂层和金属涂层等。
4. 渗碳处理：通过渗碳处理，可以将碳原子渗入不锈钢表面，形成一层高硬度的硬化层，从而提高其耐高温性能。
5. 渗氮处理：通过渗氮处理，可以将氮原子渗入不锈钢表面，形成一层高硬度的硬化层，从而提高其耐高温性能。
渗氮处理后不锈钢的抗拉强度和屈服强度会明显提高，同时具有良好的耐腐蚀性能。
需要注意的是，不同的预处理方法适用于不同类型的不锈钢材料，因此在实际应用中需要根据具体情况选择合适的预处理方法。
同时，预处理后的不锈钢材料也需要进行质量检测，以确保其性能符合要求。
喷涂中的表面预处理方法
喷涂中的表面预处理方法喷涂是一种广泛应用于各行各业的涂装工艺，它可以为原材料和制品提供美丽的外观以及卓越的防腐功能。
然而，由于涂装表面的缺陷，如油脂、污垢、氧化、水分、尘埃等，这些缺陷会在涂装过程中引起很多问题，如涂层附着力不佳、涂层表面质量不好、漏涂、鱼眼和气泡等问题，这些问题不仅会影响涂装产品的使用寿命和质量，而且也会浪费大量的材料和人力。
因此，在喷涂之前进行一定的表面处理是非常必要的。
表面预处理的主要目的是清除表面缺陷，使得涂料能够更好地附着在表面上，并且保证涂层的表面质量好。
在工业方面，表面预处理的方法多种多样，常用的包括机械除锈、化学清洗、磷化处理、静电喷涂以及激光清洗等。
1. 机械除锈机械除锈是一种物理方法，通过特殊的机械设备对金属表面的生锈、污垢和其他缺陷进行切割、研磨、打磨、铲除等机械处理方法。
机械除锈的优点是速度快、效果好、成本低、掌握方便、对环境无污染。
但是，由于机械力的切割和研磨作用，机械除锈通常会让金属表面毛糙，在涂装中还需要进行进一步的表面处理，很难达到极致的表面平滑度。
2. 化学清洗化学清洗是一种化学方法，通过一定的化学药剂作用于金属表面，清除掉表面上的油脂、氧化物、尘埃、污垢等，保证表面清洁。
化学清洗的好处是成本低、效果好、清理彻底，有助于涂料的附着和耐久性。
然而，这种方法并不适用于所有的金属表面，因为一些表面材料会对清洗剂产生不良反应，从而导致表面出现一些问题，而且还会对环境造成污染。
3. 磷化处理磷化处理是一种电化学方法，将金属表面放入磷酸水溶液中，施加一定的电流，使得表面和溶液中的磷酸结合，将磷离子沉积在表面上，形成一种磷化物质，此时金属表面得到了更好的附着力、锈蚀性更好等特点。
此方法广泛应用于复杂的表面，如镀银、镀锌，还包括燃气管道、电气设备等。
但是，磷化处理准确性要求较高，一些细微的错误操作可能会对表面质量产生很大影响。
4. 静电喷涂静电喷涂是一种现代化的喷涂方式，属于高科技技术，它使用静电场吸附涂料颗粒，从而均匀分布在被处理的表面。
表面预处理
表面预处理表面预处理是为了得到良好的涂层，由于工件在加工制造、搬运、保存期间会有油脂、氧化物锈皮、灰尘、锈及腐蚀产物等在表面上，若不除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。
表面前处理为材料表面处理的必经阶段，其是表面处理的基础工序。
表面前处理对整个镀层或涂层的质量、使用寿命、外观均有重要影响。
表面预处理的工艺流程依次为：除油、水洗、除锈、水洗、表调、水洗、磷化（活化）、热水洗、冷水洗、（烘干）。
1、除油：主要有矿物油、润滑油、动植物油脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大部分涂层或镀层的附着力严重下降，并影响它的干燥，也使涂层或镀层的硬度和光泽度降低。
脱脂除油主要采用碱性脱脂剂或水性脱脂剂，以浸泡或喷淋的方式，在一定的温度和时间下进行的。
碱性脱脂剂常由NaOH、等混合而成，利用皂化作用使工件表面的油脂脱离材料表面的过程。
NaHCO32、水洗：以清水或蒸馏水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序，而且清水一般采用流动方式清洗工件。
3、除锈：工件表面的氧化物锈皮及腐蚀产物会在涂层或镀层下进一步发生腐蚀蔓延，使涂层或镀层失去屏蔽性和不透湿性。
在高温下能导致涂层和金属的早期破坏，松散的锈皮附着力差，会与涂层一起脱落。
而降低涂层或镀层的附着力。
除锈的方式很多，如碱液法、酸液法、机械法、电解法等。
常见为碱液法或酸液法，采用化学溶液利用化学反应使工件表面的锈皮溶解于除锈液中。
对于电镀而言，其对表面的要求较为严格，故而在溶液除锈后会采用电解除油的方式对工件的表面进行进一步的处理来达到要求。
4、表调（中和）：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度以适应后续工序的进行。
5、磷化：磷化是一种化学与电化学反应形成的磷酸盐化学转化膜的过程。
所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属的腐蚀和用于涂漆前的打底层，以提高漆膜的附着力与防腐蚀能力，并在金属冷加工工艺中起减摩润滑的作用。
钢材表面预处理
一、目的与适用范围1 范围1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。
2 定义2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上车间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。
2.2钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。
其中要获得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。
抛射磨料处理亦称为抛丸处理。
二、工艺内容1 钢板校平造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。
形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。
因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。
2 预热预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。
预热应使钢板升温至40左右。
升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。
3 抛丸及磨料抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。
理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。
4 喷漆抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。
涂漆以自动化方式进行。
5 烘干钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。
烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。
烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而引起燃爆事故。
6 抛丸预处理流水线工艺要求车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。
普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以区分。
钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油污等杂物（如有任何污物）。
一般厚度介于6mm与40mm之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标准为ISO8501-1：1988中规定的S级（除锈标准均采用ISO标准），粗糙度必须控制在40—70微米范围，相当于ISO8503Medium Grade 至Course Grade的表面粗糙度。
表面预处理概述
表面预处理概述表面预处理就是利用某种工艺方法和手段，使工件的表面得到清理，或者使表面变得粗糙，以保证表面涂（镀）层与金属基体的有效结合。
有时，人们又把表面预处理称为表面调整与净化。
将采取各种加工方式使制品（或基材）表面达到一定表面粗糙度的过程称为表面精整。
所有表面处理技术在工艺实施之前都必须对材料进行预处理，以便提高表面覆层的质量以及覆层与基材的结合强度。
大量实践证明，预处理是表面处理工程技术能否成功实施的关键因素之一。
图3-1 加工制作后表面沾有油污的零部件1.表面预处理的目的和内容表面预处理的好坏，不仅在很大程度上决定了各类覆盖层与基体的结合强度，往往还影响这些表面生长层的质量，如结晶粗细、致密度、组织缺陷、外观色泽及平整性等。
干净的待加工表面也是保证其工艺过程顺利进行和得到高质量改性层的基础条件。
金属原始表面一般覆盖着氧化层、吸附层及普通沾污层，如图3-2所示。
表面预处理的主要内容就是选择适当的方法去除覆盖物，达到与各种表面技术要求相符的清洁度。
（1）对工件进行镀前预处理的目的对工件进行镀前预处理的目的主要有以下几个方面：1）使工件表面几何形状满足涂镀层的要求，如表面整平或拉毛。
2）使工件表面清洁度满足涂镀层的要求，如除油等。
图3-2 金属原始表面示意图1—普通沾污层 2—吸附层 3—氧化层 4—贝氏层 5—变形层 6—基体3）除去化学覆盖层或化学吸附层，包括除锈、脱漆、活化，这样才能获得良好的镀层。
（2）对工件进行镀前预处理的内容镀前预处理包括：整平、除油、浸蚀、表整四个部分。
1）整平主要是除去工件上的毛刺、结瘤、锈层、氧化皮、灰渣及固体颗粒等，使工件表面平整、光滑。
整平主要采用机械方法，如磨光、机械抛光、滚光、喷砂等；化学抛光和电化学抛光用于除去微观不平。
2）除油又称脱脂。
表面油污是影响金属表面处理质量的重要因素，油污的存在会使表面涂层与基体的结合力下降，甚至使涂层起皮、脱落。
除去工件表面油污（包括油、脂、手汗及其他污物）使工件表面清洁的方法有化学除油、电化学除油、有机溶剂除油等。
表面预处理
一、碱液清洗1、普通碱液清洗2、电解碱液清洗二、溶剂清洗1、擦洗用棉纱或旧布蘸溶剂擦除工件表面油污。
该方法简单，不需要专用设备，操作方便；但劳动强度大、劳动保护差，脱脂效果不好，只适用于生产条件较差、脱脂要求不高的场合。
2、浸洗将工件沉浸于有机溶剂中脱脂。
该方法设备简单，操作方便，室温下施工，适合于中小型工件的脱脂清洗。
为了去干净工件表面油污，可将工件依次浸人两个或三个以上的有机溶剂槽中，并用毛刷刷洗。
最后一个槽中应盛有不断更换的完全洁净的溶剂。
为了加快脱脂速度和提高清洗效果，还可采用溶剂超声波清洗法。
3、超声波清洗超声波是指频率高于16kHz的高频声波，常用频率范围为16~24kHz。
当它照射到液体上时，瞬间交替产生正、负压力并反复进行。
当产生负压时，溶液中生成真空空穴，溶剂的蒸汽或溶解于溶剂(液)中的气体进入其中形成气泡，气泡形成的下一瞬间，由于正压力的压缩作用，气泡被破坏而分散，这种形成空穴的现象称气蚀，而气泡破裂的一瞬间所产生的冲击波，形成冲刷工件表面油污的冲击力。
气泡破裂时，公众号：KP8661028瞬间的温度极高，压力极大。
超声波的脱脂作用，主要是利用冲击波对油污层的冲刷破坏，以及由于气蚀引起的激烈的局部搅拌。
同时，超声波反射引起的声压对液体也有搅拌作用。
此外，超声波在液体中还具有加速溶解和乳化作用等。
因此，对于那些采用常规清洗法难以达到清洗要求，以及几何形状比较复杂的零件的清洗，超声波清洗效果会更好。
4、蒸汽清洗溶剂蒸汽清洗可归纳为四种类型：单一蒸汽清洗、喷淋蒸汽清洗、热熔剂蒸汽清洗、沸腾熔剂+热熔剂蒸汽清洗。
1)单一蒸汽清洗：工件单纯在蒸汽区经受蒸汽冷凝作用清洗。
该方法适用于清洗形状简单、重、断面厚的工件和黏附力较小的油污。
2)喷淋蒸汽清洗：工件在蒸汽区中受溶剂喷淋后，停留至蒸汽在其表面不再冷凝为止。
该方法适用于清洗形状较复杂，如带沟槽和不通孔的工件，能清洗黏附力较强的油污。
3)热溶剂蒸汽清洗：工件通过蒸汽区进人热溶剂中浸洗后，升至蒸汽区停留至蒸汽在其表面不再冷凝为止。
钢铁腐蚀、表面预处理方法及涂装方式简介
1 腐蚀定义可定义为金属表面的降解。
腐蚀是一个自然过程，是材料“释放”能量并回归其自然状态的一种倾向和趋势。
2 腐蚀原理金属腐蚀是一个自然过程，涉及到电化学反应。
腐蚀的发生需要具备四个要素：a、阳极b、阴极c、金属通道（连接阳极和阴极）d、电解液当这四个要素缺少任何一个，腐蚀过程都不会继续。
因此，我们可以利用这个腐蚀原理，延缓腐蚀，进而起到保护金属的目的。
3 涂料作用在金属表面进行涂装可以起到防护作用。
涂料主要以三种方式起到延缓腐蚀的作用：a、屏蔽保护是指在底材表面进行涂装后形成的物理性屏障，可以防止空气、水等腐蚀要素与底材接触。
如含云母氧化铁（MIO）或铝片的涂料能在漆膜中形成片状层，水和空气无法穿透片状层。
b、阴极保护或牺牲性保护涂层含有充当阳极材料的物质来保护金属底材（阴极），防止腐蚀。
牺牲性阳极材料必须与金属底材接触才能起到保护作用，因此含牺牲性材料的涂料常作为底漆使用。
如富锌底漆。
c、抑制性保护其一般理论是抑制性材料与水反应或结合从而防止水进一步穿过漆膜，或生成可抑制腐蚀反应的化合物。
4 表面处理表面处理是工业涂装项目中最关键的步骤。
表面处理得越好，涂装系统的使用寿命越长。
4.1表面预处理许多技术规格书要求进行一次“表面预处理检验”，以确认制造缺陷是否得到纠正、表面污物是否被彻底清除。
a、焊接飞溅焊接过程熔化的焊条材料沉积到钢材表面形成飞溅，若不清除掉，可能导致点蚀。
用錾子或砂轮清除飞溅。
b、焊缝处理焊缝打磨程度要符合技术规格书要求。
c、锐边、锐角“锐利的”边角导致涂料难以涂覆，因此需要对锐边锐角进行倒边倒角。
d、预涂焊缝、边缘、螺栓螺帽、铆钉周围等进行预涂e、清除表面污染，油、脂、水、灰、盐等使用溶剂清洗。
便面处理前，目视检查，看是否存在油、脂污染物，如果有，按照SSPC-SP1标准清理，清理后，一般采用目视方法检查或用干净抹布擦拭检查。
通过使用黑光灯可以加强目视效果（黑光灯可以使很多烃类油发出荧光）。
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表面预处理
铝件预处理
一般工艺：
脱脂水洗碱蚀洗一次水洗二次水洗中和水洗
一．脱脂
1．有机溶剂脱脂：脱脂有残留薄油层，需再进行碱洗，作为补充处理。
汽油（另有煤油、酒精、丙酮、乙酸异戊酯、乙酸乙脂、四氯化碳、三氯乙烯等），四氯化碳、三氯乙烯有毒。
2．碱性溶液脱脂
一般采用磷酸钠、氢氧化钠和硅酸钠的传统工艺。
磷酸钠、硅酸钠这两种强碱弱酸盐在溶液中，除了起缓蚀、润滑作用外，还可因水解生成游离碱而控制N a OH的变化，使溶液保持稳定。
温度对脱脂影响极为显著，49℃以上每升高11°，效率提高警惕100%。
二．碱蚀洗
作为脱脂后补充处理。
进一步清除表面油污、脏物及轻微划擦伤。
溶液温度55~60°，不得超过70℃。
温度低、制品表面发暗不亮；太高、温度制品表面易产生过腐蚀。
三．中和
铝制品蚀洗后，表面附着的灰黑或黑色挂灰在冷热清洗水中皆不溶解，却能溶于酸性溶液中。
故欲去除挂灰和残留碱液以露出光亮的基本金属表面，应经酸浸清洗，此过程称“中和”、“光泽”或“出光”处理。
四．水清洗
以彻底去除制品表面残留液和可溶于水的反应产物，使下工序槽液免遭污染，确保处理效率和质量。
清洗大多采用一次冷水清洗。
但碱蚀后应采用热水—冷水二重清洗，热水温度40~60℃。
中和处理后水清洗特别重要，否则会因清洁表面受污染而前功尽弃。
中和水清洗后应立即氧化处理，如停留30~40min，应重新蚀洗中和。
五．化学氧化处理
铝制品表面自然氧化膜既薄又软，耐蚀性差，为迅速得到较厚的氧化膜，应采用化学氧化（和阳极氧化）。
化学氧化——铝制品在弱碱（酸）溶液中，使表面氧化膜增厚或生成其它钝化膜。
磷酸+铬酐+氟化钠+硼酸
阳极氧化处理
在电解质溶液中，铝为阳极，阴极为在电解溶液中化学稳定性高的材料，如铅、不锈钢等。
水电解原理在阳极上4OH-4e 2H2O+O2氧分子、原子、离子与铅反应生成Al2O3。
电泳涂装
我国生产阴级电泳漆：阴极电泳漆G1083、N8603、H11（CED）841、H11-96、HB2000厚膜阴极电泳涂料，使涂膜由20μ提高到35±5μ，提高了耐蚀性。
电泳有阳极、阴极电泳涂装。
电泳：electrophoresis
在胶体溶液中，分散在介质中的带电胶体粒子，在直流电场作用下，向着带异种电荷的电极方向移动，运动过程中受到分散介质的阻力移动速度慢（泳动），故称电泳。
存在着电泳、电解、电沉积和电渗等主要电化学过程。
电解：electrolysis
水在电场中发生电解，阳极区析出氧气，阴极区析出氢气。
如杂质含量越高，电导愈大，电解愈剧烈，气体逸出会使树脂沉积时夹杂气孔。
电沉积：electro-deposition
当带正电荷的水溶性的聚胺树脂阳离子，在直流电场作用下，到达阴极（被涂工件）时即发生电沉积反应。
因工件在阴极，不存在阳极金属离子污染涂膜的问题，耐腐蚀性大为提高，故阴极电泳成为当今电泳涂装的主流。
电渗：eletroosmosis
分散介质向与电泳粒子泳动的相反方向运动的现象。
证明在电场中一切分散相和分散介质都有运动能力。
由于吸附于工件（如阴极）的水化负离子，受电场作用，产生向正极运动的内渗力，从而穿过沉积的涂层使涂层含水量显著减少，约5~15%，可直接烘烤，使涂层结构致密，平整光滑。
钢件预处理
在涂装前表面处理主要包括除油、除锈和磷化
除油（汽油）——化学除油（碱液清洗）
金属清洗剂应选择PH值，因其含碱或碱性盐，水溶液PH值较高。
但不同金属腐蚀的PH值界限不同，有色金属较低，如铝为9，钢铁＞13，金属在高于其腐蚀PH值界限的溶液中将发生变色、失光、腐蚀。
除锈方法
化学除锈（酸洗）
机械除锈：手工除锈（钢丝刷、刮刀、铲刀、锉刀）、动力工具除锈、喷丸（砂）除锈……
磷化
钢铁在含有Z n、F e、M n的磷酸盐溶液中，由于金属和溶液的界面上发生化学反应，生成难溶于水的磷酸盐，使钢铁表面形成一层保护膜，可防锈。
用作漆膜底层，可显著提高涂层附作力和耐蚀性。
（浅灰、深灰、黑灰色）
本厂涂装方法（涂膜）
一．空气喷涂
利用压缩空气将涂料雾化并射向基底表面进行涂装。
最初是为解决硝基快干型涂料而开发的涂装方法。
效率高是刷涂法8~10倍，涂膜均匀美观。
合成树脂涂料的施工普遍采用此法。
缺点：漆雾飞散、涂料利用率仅50%。
二．电泳涂装（泳涂）
利用外加电场，使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。
根据被涂物的极性和电泳涂料种类，可分为阳极电泳（被涂物是阳极，涂料为阴离子型）和阴极电泳（被涂物是阴极，涂料是阳离子型）工艺：机械化输送入电泳槽——两极间直流电场（电解、电泳、电沉积、电渗四种电化学物理现象）析出涂膜取出工件，用超滤液和去离子水冲洗——烘干。
目前多用阴极电泳。
三．除旧漆
涂膜在受光照、化学介质侵蚀以及机械损伤影响，涂膜会引起粉化、龟裂、起泡、脱落。
欲重新涂装，就要去除旧涂膜。
1．手工除旧漆。
2．机械除旧漆。
3．火焰除旧漆。
4．化学除旧漆：碱液清除法（液状、膏状）、有机溶剂脱漆法。
喷枪种类
1．吸上式喷枪：涂料罐安装在喷枪下方。
2．重力式喷枪：涂料罐安装在喷枪上部。
3．压送式喷枪：从另外设置的增压箱供给涂料
涂膜缺陷
1．不干返粘（仅表面干）。
2．太稠或太稀。
3．流挂——干燥表面呈一个个小珠状或线状顶端呈一个小圆珠状的流淌。
4．颗粒——涂膜表面呈砂粒状颗粒。
5．桔皮——凹凸不平，不规则的波纹，表面光泽低。
6．失光——暗淡无光。
7．变色
8．白霜——表面呈轻微的白色如霜的现象。
9．不盖底——涂膜太薄。
10. 发笑与发花——涂膜表面呈现收缩（聚合或缩聚）而产生麻点（俗称发笑）。
发花：
涂膜表面颜色深浅不一，呈斑点状。
11. 起皱——表面呈堆积凸起皱纹，而且皱纹处不干。
12. 干结——涂料密封很好，但开桶后呈结块状。