发动机连杆加工工艺及夹具设计
汽车连杆加工工艺及夹具设计
汽车连杆加工工艺及夹具设计1. 前言嘿，朋友们！今天我们来聊聊汽车连杆的加工工艺和夹具设计。
这可不是枯燥无味的机械话题，咱们就像聊聊天一样，把它变得生动有趣。
汽车连杆呢，简单来说，就是发动机和活塞之间的小桥梁。
它的工作就像一个努力的小推手，把发动机的动力传递给轮子，让你的车子开得飞快。
不过，别以为连杆就只是个简单的零件哦，背后可是有一套复杂的加工工艺和夹具设计在支撑呢。
2. 汽车连杆的加工工艺2.1 材料的选择首先，连杆的材料选择可是一门大学问。
通常用铝合金和高强度钢，为什么呢？因为它们既轻又强，像个健身教练，既能减轻车重，又能承受巨大的压力。
想象一下，如果连杆用的是塑料，那汽车一加速，连杆可能就会“咔嚓”一声散架，谁敢上路啊？所以，材料得选得好，才能保证车子的安全。
2.2 加工工艺流程接下来就是加工工艺流程了，听起来很高大上，其实就是把材料变成连杆的步骤。
一般来说，这个流程包含了锻造、铣削、钻孔和热处理等。
想象一下，锻造就像是在锻造一把利剑，经过高温高压的锤炼，连杆逐渐成型；接着铣削和钻孔，简直就像是在给连杆做美容，修整得光滑又完美，最后热处理则是给它来个“热身”，增强它的强度。
看吧，这整个过程就像是一个轮回，变得越来越完美。
3. 夹具设计的重要性3.1 夹具的角色好啦，聊完了连杆的加工，我们再来看看夹具。
这玩意儿就像是连杆加工过程中的“好帮手”，没有它，工件就像没有了灵魂。
夹具的作用就是把连杆稳稳地固定住，让加工过程中的每一步都能精确无误。
想想，如果夹具不牢靠，那加工的时候岂不是跟在跳舞？摇摇晃晃的，结果可想而知，可能就要“事与愿违”了。
3.2 夹具的设计原则在设计夹具的时候，有几个原则必须牢记。
第一，稳定性！夹具要稳如老狗，保证工件不晃动。
第二，方便性，夹具要容易装卸，省得工人们像解谜一样折腾半天。
第三，通用性，设计得尽量通用，这样能在多个工序中使用，节省成本和时间。
咱们的目标就是让夹具像一位优秀的团队成员，默契配合，事半功倍。
汽车连杆加工工艺寄夹具设计
汽车连杆加工工艺寄夹具设计引言汽车连杆是发动机中非常重要的零部件之一，其承受着高温、高压和高频率的工作环境，因此对其加工工艺要求较高。
为了保证连杆的加工质量和效率，寄夹具的设计显得尤为重要。
本文将讨论汽车连杆加工工艺寄夹具的设计要点和步骤。
1. 寄夹具的作用寄夹具在汽车连杆加工过程中起到固定工件、保持工件位置和提高加工精度的作用。
它能够将工件固定在加工设备上，并提供精确的定位和支撑。
通过寄夹具设计的合理性，可以降低加工过程中的不良率，提高加工效率和产品质量。
2. 寄夹具设计的要点2.1 工艺要求分析在设计寄夹具之前，需要对汽车连杆的加工工艺要求进行详细分析。
这包括材料、加工工序、尺寸精度、表面质量等方面的要求。
只有了解了这些工艺要求，才能有针对性地设计寄夹具。
2.2 寄夹方式选择根据连杆的形状和特点，选择适合的寄夹方式非常重要。
常见的寄夹方式包括夹紧式、支撑式和组合式等。
夹紧式寄夹方式适合形状较为规则的连杆加工，而支撑式寄夹方式适合形状较为特殊的连杆加工。
2.3 点位确定通过对工艺要求和寄夹方式的分析，可以确定寄夹具的点位。
点位的确定包括旋转中心、定位块和支撑点等。
这些点位的精确定位可以确保连杆在加工过程中的稳定性和精度。
2.4 结构设计寄夹具的结构设计要考虑到工艺要求、加工工序和使用方便性。
结构设计包括夹持力分析、局部加强、排屑设计等。
夹持力分析可以保证寄夹具对连杆的夹紧力度，局部加强可以提高寄夹具的刚度和稳定性，排屑设计可以保证加工过程中的顺畅进行。
2.5 材料选择寄夹具需要选择具有良好机械性能和耐磨性的材料，以满足工艺要求和使用寿命的要求。
常见的材料有高速钢、硬质合金和工程塑料等。
在选择材料的同时，还需要考虑到加工成本和表面涂层的选择。
3. 寄夹具设计的步骤3.1 初步设计通过对工艺要求和寄夹方式的分析，进行初步的寄夹具设计。
这一步骤主要包括寄夹具的总体结构设计和点位确定。
3.2 结构优化根据初步设计的结果，进行寄夹具结构的优化。
连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计
连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计连杆体是汽车发动机的重要组成部分之一，它连接了活塞和曲轴，使得活塞通过连杆来转换为曲轴的旋转。
连杆体的精度和质量对发动机的性能和寿命具有重要影响，因此必须经过严格的机械加工过程。
本文将介绍连杆体的加工工艺规程和小头钻孔夹具的设计。
一、加工工艺规程1.材料准备连杆体一般采用高强度合金钢或铸铁材料，加工前必须进行材料检验和确定材料性能。
2.车削（1）粗车：连杆体粗车时，首先需要进行材料去残余应力处理，然后根据设计图纸的尺寸进行切削，达到加工公差要求。
此时需要注意刀具的选择和切削参数的设置。
（2）细车：在粗车完成后，需要经过细车处理。
细车时需要注意保证加工表面的精度和光洁度。
为达到高精度要求，可采用数控车床进行加工。
3.磨削精度要求更高的情况下，需要进行磨削加工。
首先进行车磨双道的精密外圆磨削，然后进行车磨双道的内圆磨削，最后进行小孔和键槽的磨削。
4.平面及孔加工若要在连杆体上加工平面及孔，可采用数控铣床和钻床等设备进行加工。
加工时需要严格控制加工参数，保证平面和孔的中心连续性和精度。
5.质量检测在加工完成后，需要进行质量检测，检查加工精度和尺寸是否符合设计要求，以及其他性能指标是否合格。
二、小头钻孔夹具设计对于一些结构较为复杂的连杆体，如工字形连杆，往往需要进行小头钻孔加工。
在这种情况下，需要设计一种小头钻孔夹具来保证加工质量和效率。
小头钻孔夹具结构图如下：小头钻孔夹具由基座、卡板、夹紧耳、垂直板等部分组成。
其中，卡板采用可拆卸式结构设计，方便清理和更换。
夹紧耳设计成V形，以保证连接精度和夹紧力。
垂直板和基座采用定位销连接，以保证夹具的重复定位精度。
在使用小头钻孔夹具时，需要先确定加工位置和夹紧力，然后安装和固定夹紧耳。
夹紧耳采用顶紧式夹紧，在夹紧过程中要注意加大夹紧力，以确保零件牢固夹紧，不易滑动或旋转。
小头钻孔夹具使用完成后，要及时清理夹具残留的切屑和润滑油，以保证下次使用的加工质量和效率。
连杆加工工艺及夹具设计说明书 精品
设计题目：连杆加工工艺及夹具设计绪论一、连杆的结构特点连杆是发动机的主要零件之一，它连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴；将活塞的往复运动变为曲柄的旋转运动，又受到曲轴的驱动而带动活塞压缩缩气缸中的气体。
因此，连杆在工作中承受着呈周期交变的压缩、拉伸及弯曲应力，这些交变载荷具有很大的冲击特性。
发动机正常工作时，连杆大头约以3000r/min的转速旋转，线速度达10m/s，所以连杆在工作时，形成巨大的离心力。
由于连杆横向窜动和形位误差引起连杆受压时产生弯曲，是连杆很容易断裂，断裂是连杆的主要损伤形式。
连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。
连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。
为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。
轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金。
连杆小头用活塞销与活塞连接。
小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
连杆属于典型的“杂件”类零件，不但精度要求高，形状复杂，制造难度大，而且批量大，直接影响发动机质量，本篇详细介绍了其加工方法的拟订和确立，并对加工中镗连杆总成体大头孔所采用专用立式镗床夹具进行设计。
从工艺与专用夹具的方向进行了一定的探讨。
<制造工艺的发展情况>随着科学技术的发展，各料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量、高生产率和低成本方向发展。
电火花、电解、超声波、种新材激光、电子束和离子束加工等工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。
近年发展起来的以计算机为行动中心，完成加工、装卸、运输、管理的柔性制造系统，具有监视、诊断、修复、自动转位加工产品的功能，使多品种、中小批量生产实现了加工自动化，大大促进了自动化的进程，尤其是将计算机辅助设计与制造结合起来而形成的计算机集成制造系统，是加工自动化向智能化方向发展的又一关键性技术，并进一步朝着网络化、集成化和智能化的方向发展。
汽车连杆加工工艺及夹具设计
汽车连杆加工工艺及夹具设计汽车连杆是发动机中非常重要的零部件，它连接活塞和曲轴，传递活塞的运动力到曲轴上，是发动机正常运转的关键。
因此，汽车连杆的加工工艺及夹具设计显得尤为重要。
本文将就汽车连杆的加工工艺及夹具设计进行详细介绍。
汽车连杆的加工工艺是指对汽车连杆进行加工时所采用的工艺方法和步骤。
汽车连杆的加工工艺主要包括锻造、粗加工、精加工和热处理等环节。
首先是锻造环节，汽车连杆的锻造是通过将金属坯料放入锻造模具中，利用冲击力和压力使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的加工方法。
然后是粗加工环节，汽车连杆的粗加工主要包括车削、铣削和钻削等工艺，通过这些工艺将锻造后的汽车连杆进行初步的成型。
接着是精加工环节，汽车连杆的精加工主要包括磨削、镗削和拉削等工艺，通过这些工艺将汽车连杆进行精细加工，以满足其精度和表面质量的要求。
最后是热处理环节，汽车连杆的热处理是为了提高其强度和硬度，使其具有良好的机械性能。
在汽车连杆的加工工艺中，夹具设计起着至关重要的作用。
夹具是用来固定工件，保证工件在加工过程中的位置精度和加工质量的工具。
汽车连杆的加工对夹具的设计要求非常高，因为汽车连杆的形状复杂，加工难度大，所以需要设计出合理的夹具来保证加工质量和效率。
首先，夹具的选择要根据汽车连杆的形状和加工工艺来确定。
汽车连杆的形状复杂，需要设计出符合其形状的夹具，以保证汽车连杆在加工过程中的稳定性和精度。
其次，夹具的刚性和稳定性是夹具设计的关键。
汽车连杆在加工过程中需要承受较大的切削力和振动力，所以夹具的刚性和稳定性要能够满足这些要求。
再次，夹具的使用要方便和安全。
夹具的设计要考虑到操作人员的使用习惯和安全要求，使其能够方便地安装和拆卸，并保证操作人员的安全。
最后，夹具的成本也是夹具设计的考虑因素之一。
夹具的设计要尽量减少成本，提高经济效益。
综上所述，汽车连杆的加工工艺及夹具设计是汽车发动机制造中非常重要的环节。
合理的加工工艺和夹具设计能够保证汽车连杆的加工质量和效率，提高汽车发动机的性能和可靠性。
发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计
发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计引言发动机连杆是发动机的重要零部件之一，承受着巨大的压力和摩擦，对发动机的性能和可靠性有重要影响。
如何合理设计发动机连杆的加工工艺和镗孔夹具，对于提高发动机质量和降低生产成本具有重要意义。
本文将对发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计进行探讨和研究。
发动机连杆加工工艺分析发动机连杆加工工艺是指在发动机连杆制造过程中，通过一系列加工工艺对连杆进行加工和形成的过程。
发动机连杆加工工艺的主要步骤包括铸造、热处理、机械加工和表面处理等。
铸造发动机连杆的铸造是将连杆毛坯通过铸造工艺制成的过程。
铸造工艺的选择对于发动机连杆的质量和性能具有重要影响。
常见的铸造工艺包括砂型铸造、金属型铸造和压铸等。
在铸造过程中，需要控制合金的成分、铸造温度和冷却速度等参数，以确保连杆的内部结构和性能符合要求。
热处理发动机连杆的热处理是通过控制连杆的加热和冷却过程，改变连杆的组织结构和性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火、正火和等温淬火等。
在热处理过程中，需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以获得适当的组织结构和力学性能。
机械加工发动机连杆的机械加工是通过各种机床和刀具对连杆进行加工和形成的过程。
常见的机械加工工艺包括车削、铣削、镗削、磨削和拉削等。
在机械加工过程中，需要控制加工参数如切削速度、进给量和切削深度等，以确保连杆的尺寸精度和表面质量满足要求。
表面处理发动机连杆的表面处理是通过对连杆表面进行化学处理或物理处理，改善连杆的表面性能和耐蚀性。
常见的表面处理方法包括酸洗、电镀、镀锌和喷涂等。
在表面处理过程中，需要注意处理剂的选择和工艺参数的控制，以确保连杆的表面质量和耐久性满足要求。
镗孔夹具设计分析镗孔夹具是为了保持发动机连杆在加工过程中的稳固性和精度，而设计和使用的一种特殊夹具。
合理的镗孔夹具设计可以保证发动机连杆的镗孔质量和加工效率。
夹具类型镗孔夹具的类型可以根据其结构和功能进行划分。
常见的镗孔夹具类型包括夹紧式夹具、自定位夹具和定位夹具等。
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计一、前言连杆是发动机中重要的零件之一，其作用是将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动。
因此，连杆的质量和加工精度直接影响发动机的性能和寿命。
本文将介绍连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计。
二、工艺流程1. 材料准备选用高强度合金钢作为连杆零件的材料。
在进行机械加工之前，需要对原材料进行热处理，以提高其硬度和强度。
2. 粗加工（1）锯切将原材料锯成长度略大于实际尺寸的毛坯。
（2）车削采用车床进行粗加工，先将毛坯两端面加工成平行面，然后进行外圆柱面、内孔等基本形状的车削。
（3）铣削采用立式铣床进行粗加工，主要是对连杆头部进行铣削，并开出油孔等结构。
3. 精密加工（1）磨削采用平面磨床和圆柱磨床对外圆柱面、内孔和连杆头等进行精密加工。
（2）钻孔采用钻床对油孔等细小结构进行加工。
（3）拉削采用拉床对轴向槽、键槽等进行加工。
4. 热处理将加工好的连杆零件进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火的方式进行处理。
5. 组装将经过热处理的连杆零件组装到曲轴上，并进行调整，以确保其与其他零件的配合精度和运动平稳性。
三、专用夹具设计为了保证连杆零件在机械加工过程中的精度和稳定性，需要设计专用夹具。
下面介绍一种常见的夹具设计方案：1. 夹具整体结构该夹具主要由夹紧块、支撑块、定位块、压板等组成。
其中，夹紧块负责固定毛坯，支撑块负责支撑毛坯，在车削时起到了很好的辅助作用；定位块则是为了确保毛坯在夹具中的位置准确；压板则是为了防止毛坯在车削时发生移动。
2. 夹具夹紧方式该夹具采用机械夹紧的方式，通过螺旋压板来实现对毛坯的夹紧。
在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，以确保毛坯的稳定性和精度。
3. 夹具使用注意事项在使用该夹具时，需要注意以下几点：（1）夹具的各个部位需要经常清洗和润滑，以保证其正常运作。
（2）在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，并且要保证毛坯与夹具之间的接触面积充分。
连杆加工工艺及夹具设计带CAD
连杆加工工艺及夹具设计目录摘要第一章汽车连杆加工工艺1.1 连杆旳构造特点1.2 连杆旳主要技术要求1.2.1 大、小头孔旳尺寸精度、形状精度1.2.2 大、小头孔轴心线在两个相互垂直方向旳平行度1.2.3 大、小头孔中心距1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线旳垂直度1.2.5 大、小头孔两端面旳技术要求1.2.6 螺栓孔旳技术要求1.2.7 有关结合面旳技术要求1.3连杆旳材料和毛坯1.4连杆旳机械加工工艺过程1.5 连杆旳机械加工工艺过程分析1.5.1 工艺过程旳安排1.5.2 定位基准旳选择1.5.3 拟定合理旳夹紧措施1.5.4 连杆两端面旳加工1.5.5 连杆大、小头孔旳加工1.5.6 连杆螺栓孔旳加工1.5.7 连杆体与连杆盖旳铣动工序1.5.8 大头侧面旳加工1.6 连杆加工工艺设计应考虑旳问题1.6.1工序安排1.6.2定位基准1.6.3夹具使用1.7 切削用量旳选择原则1.7.1 粗加工时切削用量旳选择原则1.7.2 精加工时切削用量旳选择原则1.8 拟定各工序旳加工余量、计算工序尺寸及公差1.8.1 拟定加工余量1.8.2 拟定工序尺寸及其公差1.9 计算工艺尺寸链1.9.1 连杆盖旳卡瓦槽旳计算1.9.2 连杆体旳卡瓦槽旳计算1.10 工时定额旳计算1.10.1 铣连杆大小头平面1.10.2 粗磨大小头平面1.10.3 加工小头孔1.10.4 铣大头两侧面1.10.5、扩大头孔1.10.6 铣开连杆体和盖1.10.7 加工连杆体1.10.8 铣、磨连杆盖结合面1.10.9 铣、钻、镗连杆总成体1.10.10 粗镗大头孔1.10.11 大头孔两端倒角1.10.12精磨大小头两平面1.10.13 半精镗大头孔及精镗小头孔1.10.14精镗大头孔1.10.16 小头孔两端倒角1.10.17 镗小头孔衬套1.10.18 珩磨大头孔1.11 连杆旳检验1.11.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度1.11.2 连杆大头孔圆柱度旳检验1.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线旳对称度旳检验1.11.4 连杆大小头孔平行度旳检验1.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度旳检验第二章夹具设计2.1 铣剖分面夹具设计2.1.1问题旳指出2.1.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析2.2 扩大头孔夹具2.2.1 问题旳指出2.2.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析结束语：参照文件:附件图纸摘要连杆是柴油机旳主要传动件之一，本文主要论述了连杆旳加工工艺及其夹具设计。
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摘要本篇毕业设计主要针对发动机连杆加工工艺及夹具设计的介绍，对连杆体零件进行工艺性分析，包括加工工艺的选择和制定，还包括各工序的切削用量及基本工时的计算等等。
在拟定工艺过程当中，要肯定连杆大小头孔加工各工序的安设和该工步必要的工步，机床的进给量和该加工工序的机床，机床的主轴转速和切削速度跟切削的深度。
本次所设计的发动机连杆加工工艺及夹具设计，将会本着“高效”、“高质”的原则进行，通过对工件进行工艺分析，加工工艺方案的拟定到切削用量及基本工时的计算，随后就是夹具的设计等等。
关键词连杆,工艺,进给量,夹具设计AbstractThis paper mainly introduced in honing rod machining process and fixture design of the size of the first hole, on the technical analysis of the connecting rod body parts, and the formulation includes selection of processing technology, including cutting consumption and basic man hour of each process calculation and so on. In the development process, make sure the process of connecting rod small head hole of installation and the steps necessary step, feeding machine and the processes of machine tools, machine tool spindle speed and cutting speed and cutting depth.Honing rod mechanical processing technology and fixture design of the size of the first hole of the design, will be the spirit of "high", "high quality" principle, through the analysis of the technology of the workpiece, proposed to calculate cutting consumption and basic man hour process planning, fixture design, and then.Key words：feed ,honing ,fixture,design绪论 (1)第一章工艺规程设计 (1)1.1 连杆的加工工艺 (2)1.1.1 确定毛坯的制作形式 (1)1.1.2 加工工艺方案的确定 (1)1.2 生产批量的确定 (4)1.3 连杆机械加工工艺路线的制定 (4)1.3.1 定位基准的选择 (6)1.3.2 加工经济精度和加工方法的选择 (5)1.3.3 工序顺序的安排 (6)第二章确定机械加工工序卡内容 (7)2.1 机械加工余量及工序尺寸的确定 (11)2.2 连杆珩磨小头孔工序图 (8)2.3 工时定额的计算 (13)第三章珩磨连杆大小头内孔夹具设计 (11)3.1 珩磨连杆大小头内孔夹具定位方案的设计 (11)3.1.1 珩磨连杆大小头内孔加工要求的分析 (11)3.1.2 工件在夹具中定位 (12)3.1.4 夹具在机床中定位 (13)3.1.5 加工精度的保证 (13)3.2 珩磨连杆大小头内孔夹具夹紧方案的设计 (13)3.2.1正确夹紧的原则 (13)3.2.3选择夹紧机构...................................................................... 错误!未定义书签。
3.3 夹具总体方案设计分析 (14)3.3.1 夹具总体结构设计 (19)3.3.2 夹具总体结构分析 (14)3.4 夹具的使用说明 (15)3.5 夹具的技术经济性 (21)结论 (22)参考文献 (23)致谢 (17)由于液压工程的知识总量已经远远超越个人掌握所有，一些专业知识是必不可少的。
但是过度的专业知识分割，使视野狭隘，可以多多参加技术交流，和参加科研项目，缩小范围，提升新技术的进步和整个块的技术，提高外部条件变化的适应能力。
封闭的专业知识的太狭隘，考虑的问题太特殊，在工作中协调困难，不利于自我提高。
因此，自上世纪第二十年代末，出现了一体化的趋势。
人们越来越重视基础理论，拓宽领域，对专业合并的分化。
液压工程可以增加产量，提高劳动生产率，提高生产的经济效益为目标，并研制和发展新的液压产品。
在未来，新产品的开发，降低资源消耗，清洁的可再生能源，成本的控制，减少或消除环境污染作为一个超级经济目标和任务。
机器能完成人的手和脚，耳朵和眼睛等等器官完全不能直接完成的任务。
现代液压工程液压和液压设备创造出更多、更精美的越来越复杂，很多幻想成为过去的现实。
在新的市场需求的推动下，对连杆大小头孔珩磨夹具进行改良和优化是当务之急。
毕业设计是我们在大学期间所学的专业知识，机械加工机床的基本组成部分包括数控装置、加工程序、伺服驱动装置、机床主轴和其他辅助的装置。
下面我们就分别对各组成部分的基本工作过程进行简要的说明,在我做发动机连杆加工工艺及夹具夹具设计的时候我通过查了《机械制造工艺编制及实施》，<机床夹具设计》并且去图书馆查阅有关连杆的手册，先用CAD画出了图，然后自己确定了加工路线，画了下连杆毛坯图，然后确定切削用量及基本工时，一步一步的查公式计算起来，因为连杆两底面涉及到夹具设计的一部分，然后自己通过问别人怎样做夹具设计，我把画的夹具图放到了我的毕业设计中，就这样，我自己感觉我的毕业设计已做的很全位，该做的都做了。
第一章工艺规程设计1.1连杆的加工工艺1.1.1确定毛坯的制作形式确定毛坯件的制作形式，主要应该从以下几个方面来考虑：（1）零件的力学性能相同的材料采用不同的毛坯制造形式，其力学性能有所不同。
铸件的强度。
压力浇注和压力浇注的铸件，金属型浇注的铸件，砂型浇注的铸件依次递减；钢质零件的铸造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。
( 2) 零件的结构形状和外形轮廓 形状复杂、力学性能要求不高可采用锻钢件。
形状复杂和壁薄的毛坯不宜采用金属型锻造。
尺寸较大的毛坯，不宜采用模锻、压铸和精铸，多采用砂型铸造和自由锻造。
外形复杂较小的零件宜采用精密的锻造方式，以免机械加工。
其直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料，相差较大时宜采用锻件。
（3）生产纲领和生产批量 生产纲领大时宜采用高精度与高生产率的毛坯制造方式，生产纲领小时，宜采用设备投资小的毛坯制造方法。
（4）现场生产条件和发展 应经过技术经济分析和论证。
该零件的材料为铸件，考虑到零件的形式及结构较为简单，所受的冲击力不大，且是大批生产，根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.3—1，选择铸造中的翻砂铸造。
其强度b σ=145MPa ，硬度为160—180HBS 。
1.1.2加工工艺方案的确定铸造，清理调质热处理粗铣连杆大小头面粗磨大小头平面钻、扩、铰小头孔743H φ留余量3mm铣大头孔两侧面钻扩大头孔∮75H6，留余量3mm铣开连杆体和盖粗铣连杆体结合面精铣连杆体结合面铣轴瓦锁扣槽6x2.5精铣螺栓座面精磨连杆结合面粗铣连杆上盖结合面精铣连杆上盖结合面钻、扩、铰螺栓孔2-M14粗镗大头孔φ75留余量1,mm粗镗小头孔φ38留余量1mm精镗大头孔φ75H6精镗小头孔φ43H7钻小头油孔2-φ5无损探伤及检验硬度连杆总成图（1—1）1.2生产批量的确定根据要求，这次的生产批量为中等批量1.3连杆机械加工工艺路线的制定机械加工工艺路线的安排是在连杆的主要加工表面上面进行的。
连杆的加工路线可以分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖的加工；第二阶段为连杆体和盖的的组合为第二阶段，安装后处理。
在第一阶段的处理主要是完成数据的后续处理；第二阶段主要是为了保证连杆的加工工艺要求，连杆加工包括在半精加工和精加工的大孔，和小端孔端面。
1.3.1定位基准的选择1、粗基准的选择粗基准的选择关系到连杆零件的加工精度的问题，根据不同的工况有不同的要求。
在这里，我们以技工后的上面两个端面作为定位基准来对连杆进行定位。
2、精基准的选择选择精基准应该从保证零件加工精度要求和加工的位置精度要求考虑，同时考虑装夹方便可靠，夹具结构简单。
精基准的选择原则：[2]（1）基准重合的原则。
应当尽量选用设计基准作为定位基准，以便避免定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差。
如珩磨小头孔工序采用的就是“基准重合”的原则。
见图：珩磨小头孔工序图（2）基准统一原则。
在零件加工的整个工艺过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个（或一组）定位基准来定位。
采用基准统一原则，可以简化夹具的设计和制造工作，减少工件在加工过程中的翻转次数。
在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。
这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。
这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。
在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。
在精镗小头孔（及精镗小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销”。
当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。
为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合：即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。
（3）“自为基准”原则，对于零件上重要表面的精加工，必须选加工表面本身作为基准以保证加工余量少而且均匀。
（4）互为基准原则，零件采用互为基准原则可以保证零件较高的相互位置精度。
精磨两平面采用的是互为基准。
（5）便于装夹原则，在选择精基准原则应能保证零件定位准确、夹紧可靠，还应使夹具结构简单，操作方便。
1.3.2加工经济精度和加工方法的选择1、所谓加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。
而加工方法则根据零件表面、零件材料和加工精度以及生产率的要求，考虑本厂（或车间）现有的工艺条件，考虑从加工经济精度等因素选择。