TPM 全员生产维护管理及内容
格力的tpm管理手册
格力的tpm管理手册格力的TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）管理手册是一份指导员工如何进行生产维护工作的文件。
以下是格力TPM管理手册的主要内容：1. 引言：介绍TPM管理手册的背景和目的，强调企业对于生产维护的重要性，并提出实施TPM的目标。
2. TPM概述：介绍TPM的基本概念、原则和目标，说明实施TPM的重要性以及对于企业效益的影响。
3. TPM组织：明确TPM管理的组织结构和职责分工，包括TPM推进委员会、TPM团队以及各个层级的管理人员的角色和责任。
4. TPM流程：详细描述了TPM的实施流程，包括目标设定、能力评估、制定计划、执行计划、检查和改进等环节，为员工提供了具体的操作指南。
5. TPM工具：介绍了常用于TPM实施的工具和方法，如一点改善、日常清洁保养、故障分析、预防性维护等，以帮助员工更好地开展工作。
6. TPM培训和沟通：强调培训和沟通在TPM实施过程中的重要性，包括针对员工的培训计划，沟通会议的组织和内容等。
7. TPM绩效考核和奖惩：明确了TPM绩效评估的指标和标准，包括设备稼动率、故障率、工作质量等，同时规定了奖励和惩罚机制。
8. TPM改进：提出了TPM持续改进的原则和方法，鼓励员工积极参与改进活动，并说明了改进成果的监测和评估方法。
9. TPM安全管理：强调TPM实施过程中的安全要求，包括安全培训、事故防范等方面的内容，提倡安全生产的理念。
10. 执行和监督：指导员工如何在实施过程中监督和执行TPM，如制定时间表、确定阶段性目标、上报工作进展等。
11. TPM的强化和推广：介绍推广TPM的方法和途径，包括经验分享、标杆企业合作等，以促进TPM在整个企业范围内的推广和应用。
格力的TPM管理手册是一份全面规范和指导企业员工在生产维护方面工作的重要文件，通过其实施，可以提高生产效率，降低故障率，提升产品质量和企业综合竞争力。
设备tpm管理的主要内容
设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。
设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。
清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。
通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。
日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。
通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。
3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。
预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。
故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。
4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。
团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。
通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。
综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。
通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。
全员生产维修(TPM)与设备维护管理概要
全员生产维修(TPM与设施保护管理TPM系统是一种旨在以尽可能多地缩短设施歇工时间为目的的维修管理体系。
它包含提升全部设施的生产效率和使用率,其领域包含设施老化、设施设置、保持切割精度的能力,保持生产量等等。
几乎全部公司都有对付机器崩溃的举措。
大多数公司甚至做了好多预防性的工作来提升机器的安全使用率。
这些举措都是以日期为基础,并且其工作内容包含了改变流动性、替代过滤器,以及防备物质磨损的润滑剂等等。
可是这些举措都不是依据需要采纳的,也就是说不具备很强的针对性,并且它们都是独立进行的。
但是当使用日期维修系统的时候,我们不行能在设施运转时使用(存在安全风险问题或许在设施歇工维修时使用(存在生产成本问题。
面对这一难题,TPM全面生产维修系统为任何机械设施的维修供给了一系列适合的解决方案。
TPM需要在机械设施运转过程中成立一个优秀的合作关系,包含机械操作者、制造工程师和其他技术服务人员、维修技师,甚至设施供给商都包含在内。
这个合作关系更着重对机械性能的长久监察和保护,而不是针对某个特准时间点的做法。
在TPM系统中,机械的操作者一定负起新的责任,比如每天例行的养护保护、稍微的检查、润滑油和渺小零件改换等。
更宽泛的大修以及故障办理应当由设施管理部门的人员在专业设施的协助下与机械操作者一起协作达成。
TPM技术包含对设施性能的剖析和对问题出现的最根来源因进行评估等。
操作者的输入很重要,由于操作者对设施最为认识并且是剖析机器性能最有力的岗位。
一旦机械设施出现问题的根来源因确立了,长久的纠正举措规划必定要拟订并且被仔细贯彻。
一旦针对某一领域的保护举措被拟订了,一定对厂房内其他领域进行有关评估。
由于影响一种类机器的问题常常也会对其他同类设施造成影响。
下边的这些方法对发挥TPM系统的作用至关重要。
每一项都能够对现有的机械保护操作进行很好地增补。
1.采集对于设施歇工期的详尽数据。
当一台设施还处于保修期时,这台设施的供给商(生产商就掌握着设施维修所需的全部详尽数据的记录。
精益生产全集全员生产维护TPM
• 零缺陷 • 零停机
1
• 提高设备利用率 • 提高劳动生产率 • 降低成本 • 降低库存 • 增强员工自豪感 • 发展员工技能
TPM的益处
2
设备维护的发展
Байду номын сангаас• 事后维护Breakdown maintenance 设备出现故障后进行应急维护
2. 预防维护Preventive maintenance ( 1951 ) 设备出现故障前采取对策 2a.定期维护Periodic maintenance 2b.预测维护 Predictive maintenance
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5个基本改进领域
• 通过消除三大损失来提高设备的效率（由项 目团队进行） 。
• 确立一项团队成员维护项目（按7步法进行） • 质量保证 • 由维护部门制定维护计划 • 开展提高技能水平的教育与培训
6
三大损失
停机时间 Down Time
速度 Speed
7
缺陷 Defects
大损失——停机时间
停机时间 Down Time
2. 预防维护Preventive maintenance ( 1951 ) 设备出现故障前采取对策 2a.定期维护Periodic maintenance 2b.预测维护 Predictive maintenance
• 改良维护Corrective maintenance ( 1957 ) 为延长设备寿命进行的改善活动
• 改良维护Corrective maintenance ( 1957 ) 为延长设备寿命进行的改善活动
4. 维护预防Maintenance prevention ( 1960 ) 不制造不良设备
3
从前的观念
TPM—全员生产保养
TPM—全员生产保养1. 什么是TPM？TPM，全称为“Total Productive Maintenance”，即全员生产保养。
它是一种旨在改善设备可靠性、提高生产效率的管理方法。
TPM的核心理念是通过每个员工的全面参与，实现设备的最佳性能和最小故障时间。
2. TPM的原则TPM的实施遵循以下原则：2.1 全员参与TPM将设备的保养不再局限于维修工作人员，而是将其扩展到全员参与。
每个员工都应对设备的保养负责，保持设备的正常运行状态。
2.2 预防性保养传统的维修方式是等待设备发生故障，然后进行修复。
TPM强调预防性保养，即通过定期检查、清洁和维护设备，预防故障的发生，保持设备的良好状态。
2.3 故障消除在TPM中，故障不仅仅是维修工作人员的责任，每个员工都有义务消除故障。
通过设备巡检和快速的故障处理，可以迅速恢复生产，并防止故障再次发生。
2.4 持续改善TPM是一个持续改善的过程，它要求员工不断地寻求改进设备和工作方式的方法。
通过员工的反馈和创新，不断地提高设备的可靠性和生产效率。
3. TPM的实施步骤3.1 培训和意识提升首先，组织需要进行TPM培训，向员工介绍TPM的概念、原则和方法。
培训的目的是提升员工的意识，让他们理解TPM对于企业的重要性。
3.2 制定保养计划在实施TPM时，企业需要制定详细的保养计划。
这包括设备的保养周期、保养内容、保养人员的分工等。
保养计划可以根据设备的不同特点进行制定。
3.3 设备巡检和保养根据保养计划，员工需要定期对设备进行巡检和保养。
巡检的目的是发现潜在故障，并及时进行修复。
保养的内容包括清洁设备、更换易损件等。
3.4 故障处理和改善当设备发生故障时，员工需要迅速进行故障处理。
故障处理的目标是恢复生产，并找出故障的原因，避免类似故障再次发生。
此外，员工还应积极提出改善设备的建议。
4. TPM的好处4.1 提高设备可靠性通过TPM的实施，设备的故障率可以明显下降。
tpm管理常用手法
tpm管理常用手法
TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种基于集体行动和团队精神的生产维护管理方法，旨在通过最大限度地减少故障和停机时间，提高设备可靠性和生产效率。
以下是几种常用的TPM管理手法：
1.设备保养：对设备进行定期保养和检修，以确保设备的良好状态和可靠性。
包括预防性保养、周期性保养和条件监测等手段。
2.故障消除：对设备的故障进行及时排除和修复，并分析故障原因，采取措施防止再次发生相同的故障。
3.设备改进：通过改进设备的设计、工艺和操作方法等，提高设备的可靠性和效率。
包括对设备的升级、改造和优化等。
4.人员培训：为员工提供必要的技术培训和知识普及，使他们能够更好地理解和掌握设备的操作和维护方法。
5.一人多机：合理安排人员的工作任务，使其能够同时管理多台设备，提高生产效率和设备利用率。
6.标准化工作：制定标准作业流程和维护规范，确保所有操作都按照规定的标准进行，减少人为错误和设备损坏。
7.巡回检查：定期巡查设备，检查设备的运行状态和安全性，发现问题及时解决，防止设备出现故障。
8.设备管理信息系统：建立设备管理信息系统，对设备的运行状况、故障记录和维护情况进行数据收集和分析，为决策提供有力支持。
9.团队合作：建立团队合作和协作的机制，鼓励员工之间的交流和合作，共同解决设备问题，提高生产效率和质量。
10.持续改进：实施持续改进的思想和方法，不断寻求提高设备可靠性和效率的方法和措施，推动全员参与和持续改进的文化。
TPM全员生产维护
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制作人 遨游的酸菜鱼
1-2 TPM的解说
JIPM （日本工业预防保养协会）对TPM的解说如下：
透过重复性学习型小组来实 施。
从总经理到一线员工全员参 与的活动
以设备部门为起点，从生产 部门扩大到开发，营业，管 理等所有的部门
追求生产系统效率极限为企 业的目标
以设备的一生为对象，以现 场现物为基础，建立预防管 理的系统（防患未然的完整 方案）
3-2 推行TPM要素
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
提高工作技能
不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高 工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一 句空话。
改进精神面貌
精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共 同提高。
改善操作环境
通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提 高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必 要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类 摆放，也可使设置调整时间缩短。
短暂停机、空转的损失
因供料或者其他异常原因造成 瞬间停机或者空转损失。
车间全员生产维护TPM工作方案
气化车间全员生产维护TPM工作方案为了切实推进公司TPM管理各项管理要项，把TPM管理落到实处，以清除6源为载体，达到彻底6S，从而实现“创造清洁、文明的生产现场，提升设备效率，使各装置达到安稳长满优运行”的目标。
气化车间特制定此方案：一、成立气化车间TPM管理小组成员如下：组长：副组长：组员：二、TPM管理小组职责：负责组织气化车间全员生产维护（TPM）的行动方案制定，阶段工作安排。
按照气化车间全员生产维护（TPM）时间表进行各阶段的工作推进。
指导、督促、检查、评比、考核气化车间全员生产维护（TPM）的开展工作。
协调解决气化车间在全员生产维护（TPM）过程中出现的各类问题。
组织气化车间各班组进行全员生产维护（TPM）的培训和业务考核工作。
TPM管理小组分工：组长：负责气化车间全员生产维护（TPM）指导、督促、检查、评比、考核等全面工作。
副组长：负责气化车间6S管理推进组织，监督，检查，考评工作。
副组长：负责气化车间全面生产维护（TPM）宣传报道，协助6S管理推进组织，监督，检查，考评工作。
组员：（TPM推进员）负责气化车间全面生产维护（TPM）培训方案的制定、执行、检查，阶段工作布置，方案制定，设备各项TPM工作的指导、检查、监督。
组员：负责所管辖区域设备卫生6S管理设备点检指导、检查、监督、考评。
组员：负责气化车间6S管理现场管理管理方法制定，整理，收集、及负责所管辖设备卫生6S管理指导、检查、监督、考评。
组员：负责各班组按照气化车间全员生产维护（TPM）时间表进行各阶段的工作推进。
指导、督促、检查、评比、考核全员生产维护（TPM）的开展工作。
协调解决全员生产维护（TPM）过程中出现的各类问题。
四、总结与考评各行动小组成员要每日对所管辖的范围进行检查，监督、考评，发现有问题应立即进行解决，依据班组月度考核标准，对设备包机负责人在班组月度考核进行考核。
每月车间对6S/TPM进行评价，并纳入考核。
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以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标 在现场现物所的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求零故
障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然 由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门 从高阶主管到第一线全员参加 以重复小集团活动来达成零损失
TPM的目标
零不良 ❖零故障 零灾害
2
01.12.2
何谓 TPM？
TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是 提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的 想法变成成功实踏的有机过程。
3
01.12.2
何谓 TPM？
预防保养
Preventive Maintenance
生产保养
Productive Maintenance
》1998年新发展：
最近，有关CIM、ISO9000及ISO14000的验证取得，已经成为ＴＰＭ优秀奖获奖厂商在实施ＴＰＭ活动中 的一环。
以往，ＴＰＭ总是让人觉得只有大企业才会实施，在中小型企业似乎没有实施ＴＰＭ的本钱，鉴于此，各
在近几年也在致力研究推广适合中小企业的ＴＰＭ，期使整体产业都能受益。(本讲义最后附一篇讨论中小
预防保养 Preventive Maintenance 事后保养 Breakdown Maintenance 纠正保养 Corrective Maintenance 保养预防 Maintenance Prevention 有利的预防保养 Profitable PM
TPM
4
01.12.2
●预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预
和生产率的能力。 ●保持设备使用寿命最大化。 ●提高员工技能，培养员2
●ＴＰＭ的产生与转变
》1969年萌芽： 1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身)全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称ＴＰＭ) 这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获ＰＭ 优秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年起改为ＴＰＭ奖)。 因此，日本电装可以称得上是ＴＰＭ的MODEL企业，当然也可以说是ＴＰＭ的发祥地，而JIPE当时在发行 的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。
TPM培训教材
TPM 全员生产维护管理
Total Productive Maintenance
福友企管
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课程内容
➢ TPM介绍…………背景.定义.目标 ➢ TPM内容…………全员.操作者的任务 ➢ 自主保养…………阶段.层次 ➢ 总设备效率………稼动率.合格品率 ➢ TPM与安全………事故源.安全的概念
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全员的定义
●总体效率(盈利能力) ●设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养) ●全员参与
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机器的健康管理
●预防老化 ●测量老化 ●复原老化
13
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TPM目标达成时的效果
✓ 设备操作效率提高 ✓ 成本降低 ✓ 库存最小化 ✓ 工作效率提升 ✓ 个人有满足感
全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础
上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极 限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.
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1971年与1989年TPM的定义比较
1971年：
以达到设备的最高效率为目标 建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面
生产保养制度 规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人 （保养部门）等，所有关系者共同参与 从高阶主管到第一线全员参加 以自主的小集团活动来推动PM
》1989年转型：
ＴＰＭ从初期的「生产部门的ＴＰＭ」到目前「全公司的ＴＰＭ」的全新展开，从以往强调5支柱到目前8 柱，从6大损失至16大损失的改善，甚至目前有所谓21大损失改善，这些都是在活动领域上扩大的表现。 经济趋向零成长的时代里，ＴＰＭ的该如何对应，其任务备受关注。 前些年自美国风行的Re-engineering，在ＴＰＭ也是保有其精神，尤其在CE(Conclusion Engineering； 制品˙新设备的初期管理体制)方面，可以说彻底发挥这种精髓。
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预防保养 Preventive Maintenance
预防医学
Preventive Medicine
每日预防
每日保养(润滑、清 洁、调整、点检)
健康点检
点检(诊断)
早期治疗
预防性维修 (提前更换)
预防保养
Preventive Maintenance
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01.12.2
TPM的方针
●通过员工参与，使设备效率最大化。 ●保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量
的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说，
延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品
等改良保养保养。
●保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备
设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但
将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然
符合经济原则。
医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保
，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪
等费用小的前提下，始采用预防保养。
●事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再
修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。
●纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质
业的文章『ＴＰＭ不再是大企业的专利』，请参考。)
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01.12.2
TPM的定义
TPM（Total productive maintenance）
全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行
生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种 资源。 TPM（Total productive management）
TPM中操作者的任务
使零停机成为现实 消除浪费源 提高操作技能，增加机器的性能 注意并纠正小问题，阻止大问题
让我们一起行动起来防止浪费
●设备问题直接影响到操作者的工作 ●每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该 尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生