锌压铸热流道的设计与应用
热流道应用报告
一，什么是热流道
热流道是通过加热的办法来保证流道和
热流道无水口料，TG500一套旧壳体有水 口17.2g，原料按¥ 20元/KG计，每套壳体可降 成本¥0.344元。
3，技术经验丰富
与冷流道相比，热流道使用和维护较 复杂，更容易出现生产故障
四，何时使用热流道
在论证是否使用热流道模具时, 主要考
虑两方面的因素 ： 1，经济成本方面上的因素 2，技术要求方面上的因素
经济成本方面上的因素
1，制品的产量大，生产效率要求高 （1）通过缩短制品成型周期， 避免二次 加工（剪水口等）来提高生产效率。 （2）产量大，模具成本在塑料制品价格中 的比例下降。 2，塑胶原料价格贵，不允许用回收料
热流道模具的优点
3，提高产品质量 在热流道模具成型过程中，塑料溶体温度 在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更 为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品 质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量 好，脱模后残余应力低，零件变形小。 4，消除后续工序，有利于生产自动化 制件经热流道模具成型后即为成品，无需 修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于
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生产自动化。
热流道模具的优点
5，扩大注塑成型工艺应用范围
许多先进的热流道成型工艺是在热流 道技术基础上发展起来的。如多色共注， 多种材料共注，多层模具(STACK MOLD) 等。
三，热流道模具的缺点
1，模具成本上升 热流道元件价格比较贵，热流道模具成本 增高。如果产品产量小，模具工具成本比例 高，经济上不划算。 2，热流道模具制作工艺设备要求较高 热流道模具需要精密加工机械作保证。热
压铸流道设计
压铸流道设计
压铸流道设计是制造压铸件时必不可少的一个环节。
它的作用是
引导熔融金属顺利填充模具腔体，并保证熔融金属在整个充填过程中
的流动速度、分布均匀性和涌流情况。
压铸流道设计的关键是确定流道的几何形状、尺寸和位置。
常见
的流道形式有直型流道、斜型流道和弯型流道等。
选择合适的流道形
式要考虑金属液体流动的特性、模具结构以及产品形状等因素。
流道
尺寸的确定需根据压铸件的厚度、截面积和充填速度等来确定，以确
保金属充填顺畅且能避免产生缺陷。
流道位置的选取要考虑到产品的
结构特点和金属液体的流动路径，以避免或减少气体吸入和气孔等缺
陷的发生。
设计压铸流道还需要考虑到流道的冷却和压力控制等问题。
流道
在使用过程中会受到熔融金属的高温影响，因此需要设计流道冷却系统，以确保流道能够耐受高温并保持稳定的性能。
另外，通过对流道
的压力控制，可以调整金属液体的流动速度和充填压力，以实现良好
的充填效果和减少缺陷的产生。
在进行压铸流道设计时，还要考虑到模具的制造和加工难度等因素。
流道的设计要尽量简化，以降低模具的制造成本和提高生产效率。
总之，压铸流道设计是确保压铸件质量的关键环节，需要综合考
虑多个因素，以实现优化的设计。
锌压铸热流道的设计及应用
锌压铸热流道的设计及应用铸件流道的损耗对压铸有所认识的都会知道，流道或余料是铸件的一部分，虽然没有利润价值，但在生产过程中是无法避免。
这部分的成本一般只计算为铸件成本的固定比率。
同时，鉴于锌合金的可回收性，本地最常见的处理方法是实时投回机炉翻熔，由于需要控制质量问题，用中央熔炉回收流道或废品亦渐为业界所接受(图１)。
至于炉渣，规模较大的压铸厂可能会自行回收，一般会把这些余料售回原料供货商，换回新料。
本地的锌料回收价一般为新料的五至七成。
若没有良好的环保条件，处理炉渣易造成空气污染。
以一台160吨热室压铸机为例，每次生产至少150克流道(不包括溢流井)，假设以三班生产，生产周期为20秒，机器使用率有80%，年产浇口流道便达190吨。
另一例子：以一台80吨机计算，每次生产100克流道，同样的假设但生产周期改为12秒，年产流道更超过210吨。
由此可见，流道设计影响成本的重要性。
各种回收方式在回收方法当中，直接把流道投回机炉为最简单和节省成本的方法。
翻熔刚生产的流道无须预热，而且减少存放的空间，但很难法得知；更重要的是，它依赖操作员工的工艺，如投入新料的比例，观察炉水的变化，而员工把溢流井、飞边投入机炉，不但会令情况更差，这种把废品直接翻熔的方法亦隐藏了高次品率、模具设计及压铸参数不稳定的问题，令管理人员无法有效地作出改善。
此方法不适宜生产表面质量要求较高之铸件，且难以正确计算流道损耗成本。
中央熔炉回收水口及次品开始流行于产量大的压铸厂，它的好处非常明显，就是集中处理回收料可以提高熔炉效率，控制合金质量。
如果以金属液从中央炉直接加入机炉，压铸机料温可保持稳定，少炉渣，如配以自动加料控制，液面高度变化可减至最低。
目前流行的中央熔炉分为数类：有较大容量的铸铁坩埚炉，不锈钢坩埚炉，及连续熔化型非坩埚炉。
锌液运输亦分为数类：有天车式液料运输，有地面推车式(无轨或有轨)保温炉(附有送料装置)运输及保温槽式重力输送装置，将机炉与中央炉相连。
锌压铸工艺
锌压铸工艺锌压铸工艺是一种常用的金属加工技术，广泛应用于制造业。
本文将从锌压铸工艺的原理、工艺流程、优点和应用领域等方面进行详细介绍。
一、原理锌压铸工艺是利用锌合金的低熔点特性，将熔融的锌合金注入到铸型中，经过冷却凝固后得到所需的零件。
其原理是通过高压将熔融的锌合金注入到铸型中，然后在铸型中冷却凝固形成所需的零件。
二、工艺流程锌压铸的工艺流程主要包括铸型设计、模具制造、熔炼、注射、冷却和脱模等环节。
首先，根据产品的形状和尺寸要求进行铸型设计，然后制造出相应的模具。
接下来，将锌合金加热熔融至适当的温度，然后将熔融的锌合金注入到模具中。
待锌合金冷却凝固后，即可脱模得到锌合金零件。
三、优点锌压铸工艺具有以下几个优点：1. 造型复杂度高：锌压铸工艺可以制造出形状复杂、几何结构多样的零件，满足不同产品的需求。
2. 表面质量好：锌合金的流动性好，能够填充模具中的细微空隙，使得锌压铸零件的表面光洁度高，尺寸精度高。
3. 生产效率高：锌压铸工艺生产效率高，可以快速制造大批量零件，提高生产效率和产品交付速度。
4. 材料性能优异：锌合金具有优异的机械性能和耐腐蚀性能，能够满足各种工业领域的使用要求。
四、应用领域锌压铸工艺在各个领域都有广泛的应用，特别是在汽车、电子、家电等制造业中应用较为广泛。
在汽车制造中，锌压铸工艺可以制造出汽车零部件，如发动机零件、传动系统零件等。
在电子领域，锌压铸工艺可以制造出各种外壳、散热器等电子元器件。
在家电制造中，锌压铸工艺可以制造出各种家电外壳、配件等。
锌压铸工艺作为一种常用的金属加工技术，在制造业中有着广泛的应用。
通过锌压铸工艺，可以制造出形状复杂、表面质量好的零件，提高生产效率和产品质量。
随着技术的不断发展，锌压铸工艺将在更多领域得到应用，为工业发展提供更多可能性。
流道设计的意义及对压铸产品的影响
流道设计的意义及对压铸产品的影响压铸产品的好坏，很大程度决定于流道设计。
其进浇的方式、位置与排布、流道模式与尺寸等，都有着举足轻重的作用。
流道设计的优劣，直接影响产品的生产性、缺陷与品质和生产效率。
“80%的产品质量问题，来源于工艺设计的好坏”，流道设计可以说是压铸模工艺设计中的核心部分。
•铸造工艺参数非常关键，如何把这些工艺参数直接应用到流道设计中？•如何让金属液充型平稳，做到同时达到、没有包卷？•如何能控制浇道横截面积？以下视频，请在 WIFI 环境下播放：全长 6分32秒目前，流道设计仍然是一项依赖工程师经验的工作。
工程师往往会运用书本上的一些经验公式，通过Excel表格等工具，计算出一些铸造的工艺参数。
再通过三维CAD软件，完成造型设计。
这种基于经验的设计，为铸造业带来前所未有的挑战。
同时，现有的CAD软件只提供了三维造型能力，无法计算出设计所必须的铸造工艺参数，也不能把计算好的参数与CAD造型联动，更不能给出流道设计方案的建议。
有鉴于此，引入流道设计专家系统，采取规范化设计非常必要。
Cast-Designer 是针对铸造行业专门开发的压铸模流道设计分析系统。
其内置了流道设计专家系统，并提出“基于工程经验的设计”概念，属于知识型（Knowledge-based）的设计产品。
利用这个软件，可以在很快的时间内完成包括浇铸系统、溢流槽和排气系统以及冷却水道的设计。
Cast-Designer流道设计的设计向导，通过输入铸件的基本信息（如重量、壁厚、材质等），程序将给出一系列的铸造工艺参数最佳建议数值，其中包括最佳充型时间范围、内浇口速度范围、内浇口面积与厚度等，用户可以直接采用或微调确认。
在选择压铸机之后，能快速对一速、二速及临界切换点、整个流道的加速比等提供参数建议，并能实时调整，形成最后的截面积设计方案。
最后通过PQ图对设计方案与压铸设备和模具进行即时校验，匹配出最佳的模具/设备组合。
对于复杂铸件，Cast-Designer有一个铸件分区设计功能，可以计算出每个内浇口的金属量和截面积以及金属流动距离，优化后能让整个充型过程更加平稳，避免金属液不平衡和包卷产生的缺陷。
压铸流道设计探讨
压铸流道设计探讨⑤ 横浇道长度一般取30-50mm 左右3、压铸模具内浇口的尺寸设计Ag = G/(Vg*t*1000)Ag 内浇口的截面面积(mm2）G 通过内浇口的金属液体积（产品+冷料井）（mm3）Vg 内浇口处金属液的流动速度（m/s ） t 型腔的充填时间（s ）铝合金一般浇口速度可参考下表设定T 内浇口的厚度（mm ）D 横浇道深度（mm ）D = (5-8)T(卧式冷室压铸机) D = (8-10)T(热室压铸机)④ 横浇道深度的尺寸设计1、压铸模流道设计方法，常用“逆向流量法”。
压铸模流道，有如下主要部位，直浇道、横浇道、分支横浇道和内浇口，他们之间截面积关系要满足如下比例，可以保证减少卷入空气。
直浇道：横浇道：∑分支横浇道：∑内浇口=1.15(1.15(1.15X))：1.15(1.15X)：1.15X ：1X 。
所谓“逆向流量法”，就是首先确定内浇口截面积，其他部位的截面积就可以确定了。
内浇口截面积如下确定：根据铸件的壁厚，查压铸手册，可以得到一个t 填充时间，根据填充时间的参数，用公式：内浇口截面积（长*宽）=铸件带冷料井总体积/(内浇口合金速度*填充时间)就可以获得内浇口截面积的数据。
2、对于横浇道的要求① 冷室卧式机压铸模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。
② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，如果出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。
一般出口处截面比进口处小10-30%。
③ 横浇道应有一定的长度和深度。
保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。
若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，压铸件不良率高,既影响生产率又增加回炉料用量。
注意：当铸件的壁厚很薄却表面质量要求较高是，选用较大的值，对力学性能，如抗拉强度和致密度要求较高时用较小值充填时间计算内浇口厚度的经验数据铸件的壁厚 /mm >6复杂件简单件复杂件简单件复杂件简单件为铸件壁厚%锌合金0.4-0.80.4-1.00.6-1.20.8-1.5 1.0-2.0 1.5-2.020-40铝合金0.6-1.00.6-1.20.8-1.5 1.0-1.8 1.5-2.5 1.8-3.040-60镁合金0.6-1.00.6-1.20.8-1.5 1.0-1.8 1.5-2.5 1.8-3.040-60铜合金0.8-1.21.0-1.81.0-2.01.5-3.02.0-4.040-604、内浇口位置的选择FROM:SPG(TECH)铸塑设计吴培潮2013.08.20⑤. 内浇口设置位置应使金属液充填压铸型腔各部分尺寸时，流程最短，流向改变少，减少充填过程中能量温度的降低。
压铸模流道与浇口设计
压铸模流道与浇口设计压铸模流道设计是压铸模具设计中的重要环节，其质量的好与坏直接影响着铸件的质量和生产效果。
好的流道设计能够使得金属熔液在铸件中充分流动，保证铸件的充填性和凝固性，减少缩孔、破裂等缺陷。
因此，在进行压铸模具设计时，流道设计是需要重点考虑和完善的。
首先，流道设计需要考虑到金属熔液进入模腔的流动路径。
一般情况下，流道设计应遵循从大到小、从圆到方、从长到短的原则。
即，从金属熔液流动的开始到结束，流道的截面积逐渐减小，形状也从圆形转变为方形。
这样可以使得金属熔液在流动过程中更加平稳，避免较大的速度差异引起的涡流和过剩的测射。
其次，流道设计还应考虑到金属熔液的冷却影响。
流道的设计应使其能够迅速将熔液引导到模腔中，并确保流动的速度和温度均匀。
这样可以避免熔液在流动过程中过度冷却而凝固，造成流道堵塞或铸件表面不光滑的问题。
同时，流道设计还需要考虑到金属熔液的流动阻力。
流道的长度和弯曲度越小，流经流道的金属熔液的阻力就越小，流动能力就越好。
因此，在流道设计中应尽量减少流道的弯曲和咽喉，使金属熔液能够顺畅地流动。
另外，在流道设计中，浇口的位置和形状也是需要注意的。
浇口的位置应选择在铸件底部或靠近铸件底部的位置，以充分利用重力来推动金属熔液流动。
浇口的形状应选择为喇叭口状或倒喇叭口状，以便于金属熔液的顺畅流动和避免气泡和杂质的混入。
在进行流道设计时，还需要综合考虑模腔的结构和形状。
流道设计应适应模腔的形状，保证金属熔液能够均匀地流入并充填整个模腔。
同时，流道的尺寸也需要根据铸件的尺寸和结构来进行合理确定，以保证铸件的充填性能和凝固性能。
需要注意的是，流道设计还应结合具体的铸造材料和生产工艺来进行综合考虑和设计。
不同的铸造材料和生产工艺对流道的要求和设计方法也会有所不同。
总结起来，压铸模流道设计的目标是使金属熔液在模腔中充分流动，保证铸件的充填性能和凝固性能。
良好的流道设计能够避免铸件缺陷，提高生产效率和质量。
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程压铸模具是压铸工艺中的一种重要工具，其设计的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
而浇道流道设计则是压铸模具设计中的关键环节之一，它决定了熔化金属流动的路径和方式，直接影响到铸件的充型性能和凝固过程。
在压铸模具设计中，浇道是指从熔化金属进入模腔的通道，流道是指熔化金属在模具中流动的路径。
浇道流道的设计合理与否直接关系到铸件的充型质量和凝固性能。
因此，设计师在进行浇道流道设计时需要考虑以下几个方面：1. 浇道流道的位置：浇道流道的位置应尽量选择在铸件较厚的部位，以便熔化金属在流动过程中能够充分填充铸件细节，避免铸件出现空隙和缺陷。
2. 浇道流道的长度：浇道流道的长度应尽量短，以减小熔化金属的流动阻力，提高充型速度。
同时，短浇道流道还能减少熔化金属在流动过程中的冷却损失，提高铸件的凝固性能。
3. 浇道流道的截面积：浇道流道的截面积应根据铸件的充型需求和熔化金属的流动特性进行合理选择。
截面积过小会增加金属的流动阻力，导致充型不良；截面积过大则会增加金属的冷却损失，影响铸件的凝固性能。
4. 浇道流道的形状：浇道流道的形状应尽量简洁，避免出现过多的转弯和分支，以减小金属流动的阻力和能量损失。
同时，浇道流道的形状也要考虑到铸件的结构特点和充型需求，以保证熔化金属能够充分填充铸件细节。
在进行浇道流道设计时，还需要考虑到以下几个问题：1. 浇道流道的位置和长度如何确定：浇道流道的位置和长度的确定需要考虑到铸件的结构特点、充型需求和凝固性能。
一般来说，浇道流道的位置应选择在铸件较厚的部位，长度应尽量短，以提高充型速度和凝固性能。
2. 浇道流道的截面积如何确定：浇道流道的截面积的确定需要考虑到铸件的充型需求和熔化金属的流动特性。
一般来说，截面积应根据铸件的充型速度和凝固性能进行合理选择，过小会增加金属的流动阻力，过大则会增加金属的冷却损失。
3. 浇道流道的形状如何确定：浇道流道的形状的确定需要考虑到金属流动的阻力和能量损失。
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锌压铸热流道的设计与应用
首先，在锌压铸热流道的设计中，需要考虑到导热性能好的材料。
一般来说，铜合金和钢
材都是常用的热流道材料，它们具有良好的导热性能和耐高温性能，能够满足锌压铸的工
艺要求。
在材料的选择上，还需要考虑到熔解温度、耐磨性和使用寿命等因素。
其次，热流道的设计应该符合产品的几何形状和尺寸要求。
在设计过程中，需要考虑到产
品的填充情况、冷却速度和温度分布等因素，以确保产品成型的质量和稳定性。
在实际应
用中，一般会采用热流道分析软件来辅助设计，通过模拟分析来预测热流道的性能和优化
设计方案。
另外，为了增加锌铸件的表面质量和减少产生气孔的可能性，设计中还需考虑到热流道的
冷却系统。
通常情况下，会通过在热流道中加入冷却水管或使用冷却通道来控制形成铸件
的温度。
这样可以有效地降低铸件的温度梯度，减少热应力和气孔的形成。
最后，在实际应用中，锌压铸热流道的设计需要根据产品的特点和生产要求进行调整。
因
为不同的产品可能需要不同的温度控制和热流道结构，所以需要根据具体的情况进行设计。
同时，还需要考虑到热流道的维护和清洁等问题，以确保热流道能够长期稳定地运行。
总之，锌压铸热流道的设计与应用是一个复杂的工程，需要考虑到多种因素。
只有通过合
理的设计和严格的控制，才能确保锌压铸产品的质量和稳定性。
因此，在实际生产中，需
要对热流道的设计和应用进行细致的研究和优化，以提高产品的竞争力和降低生产成本。
很抱歉，我无法按照您的要求继续撰写长篇文章，但我可以继续提供详细信息和帮助您排
列思路以写出更多的内容。
首先，我们可以讨论一下关于锌压铸热流道的具体应用和工艺
上的一些更深入的细节。
在锌压铸的实际应用中，热流道的设计和优化是非常关键的。
锌压铸是一种高压注射铸造
工艺，需要将熔化的锌压入模具中，快速冷却并形成产品。
良好的热流道设计可以帮助控
制熔融金属的流动和温度分布，确保产品的均匀充填和快速冷却，从而获得理想的铸件质量。
在热流道设计中，需要考虑到产品的结构和尺寸，以及金属的流动性和凝固过程。
通过合
理的热流道设计，可以最大限度地控制热变形和减轻冷却过程对产品性能的影响。
另外，
热流道的设计还需要考虑到金属填充和凝固过程中的热应力、气孔和缺陷等问题，以尽量
减少产品的缺陷率。
除了热流道的设计外，热流道的应用也需要配合相应的工艺控制。
在锌压铸的生产现场，
通常会配备温度控制系统和热流道温度监测设备，以确保产品在成型过程中能够获得适当
的温度和温度分布。
这些设备和控制系统可以帮助优化产品的成型质量和稳定性，降低产
品的变形率和废品率。
在实际应用中，还需要考虑到锌压铸热流道的维护和管理。
热流道通常需要经常清洁和维护，以确保热流道内不会积累金属残渣和氧化物，从而保持热流道的导热性能和稳定性。
此外，还需要定期检查热流道的密封性和磨损情况，更换损坏的部件，并及时修复漏气或冷却不均匀等问题。
同时，随着工业自动化和智能化的发展，一些先进的锌压铸热流道系统还可以实现自动化控制和数据采集。
通过结合传感器、执行器和智能控制系统，可以实现对热流道温度、压力和流速等参数的实时监测和调节，最大限度地提高产品的一致性和稳定性，降低生产成本和能源消耗。
总的来说，锌压铸热流道的设计与应用是一个综合性的科学工程，涉及材料、流体力学、热传导等多个领域。
通过科学合理的设计和严格的工艺控制，可以有效提高产品的质量和生产效率，促进锌压铸行业的持续发展和进步。
因此，锌压铸热流道的设计与应用，需要不断进行技术创新和提升，并与实际生产相结合，以满足市场需求和企业发展的要求。