设计篇6-热流道
热流道
什么是热流道
一、热流道的原理
冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分。
塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。
所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果，又要考虑怎样通过缩短、缩小流道来节省材料，理想情况是这样，但实际应用中则很难达到两全其美。
热流道又称无流道
是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固，塑胶产品脱模时就不必将流道中的水口脱出。
由于流道中的塑料没有凝固，所以在下一次注射的时候流道仍然畅通。
简要言之，热流道就是注塑机喷咀的延伸。
二、热流道的优点
常规注塑成型产品经常会出现以下问题：
a.充模困难
b.薄壁大制件的变形
c.浇道原材料的浪费
d.多模腔模具的注塑件质量不一等
热流道技术的出现，则给这些问题提供了完善的解决方案，一般来讲，采用热流道有以下的好处：
1.流道内压力损耗小，塑料流动性好，温度均匀，则产品的内应力，变形就会减小，产品表面质量和力学性能就会大大提高；（常见的缩水、填充不足、熔接痕、颜色不均、飞边、翘曲现象也可以减少）；
2.消除全部或大部分流道废料，物料的有效利用率高，不必回用旧料；
3.缩短了成型周期，开模行程，提高了生产效率；
4.热流道均为自动切断浇口，可以实现全自动生产；
5.降低注塑压力，有利于保护模具，延长使用寿命；
6.多模腔模具可保证填充均匀，产品质量一致；。
热流道技术
热流道技术热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着聚合物工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。
热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。
由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。
热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升，80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。
但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。
热流道系统的优势节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。
普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。
由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。
由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。
注射料中因不再掺入经过反复加工的浇口料，故产品质量可以得到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注射。
热浇口利于压力传递，在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。
适用树脂范围广，成型条件设定方便。
由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛(POM)等。
对易产生流涎的聚酰胺(PA)，通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。
另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。
与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。
热流道
热流道热流道是由热喷咀，分流板，温控器，加热圈及感温元件组成。
它借助精密的发热元件及温控单元对塑胶材料流经途径进行加热，将熔融的塑胶材料通过精密设计的流道送至模具型腔处。
射出成形之加工就是（塑化）→（流动）→（成形）→（固化结晶化）的工程。
热浇道之原理：热浇道模具是将传统式模具或三板式模具的浇道与流道经常加热，于每一成形时即不需要取出流道和浇道的一种崭新构造。
热流道（hot runner）是在注塑模具中使用的，将融化的塑料注入到模具的空腔中的加热组件集合。
热流道分类：开放式(用于微型半热流道)、针阀式(用于绝热流道)。
开放式结构简单，适用于微型半热流道，不适于绝热流道，绝热流道对材料的局限性较高，而且直接接触到产品表面，易出现拉丝和泄露，表面质量差；微型半热流道不接触产品而是接触到微小流道，所以可以使用开放式热喷嘴，近期在国外的高精密模具中应用较多。
针阀式热流道节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高。
现在世界上有两大类针阀式热流道针阀式热流道（根据注射原理）:气缸式和弹簧式。
热流道系统如何保养？答：a.如塑料对热敏感度高或具有腐蝕性，在每次停机时，应使用PP将驻留的材料清除。
b.清除所有水气、雾气、油渍等杂物，以防止模具生锈。
c.将模具保存在干燥通风之处。
d.如果模具的保存时间太长，湿气可能侵蚀加热器，使用前务必除湿。
e.如果使用阀针流道系统，需每季做1~2次的保养，以防止碳化腐蚀或因空气不洁而造成活动的不顺畅。
f.为保护热流道系统,须保证进入气缸的空气干净干燥,最好在进气口加装空气过滤器。
g.模具正常生产时如需临时停机（时间30分钟）以上请将热流道温度降低30%温度以防止塑胶料分解后产生碳化或变色。
1.问题：热流道系统要报价和出图时要提供哪些资料？答案：Ａ、产品的重量，厚度和颜色．Ｂ、产品的胶料，名称和数量．Ｃ、浇口开在产品表面上还是流道上．Ｄ、模具图和注塑机的类型．Ｅ、温控箱的接线方式．2.问题：热流道系统有什么优缺点？答案：优点：Ａ、节省原料，提高生产效率．Ｂ、减少不良问题的产生，产品品质提高．由于注塑压力可直接传达给型腔，可防止因产品缩水和接合线而导致内部应力引起的问题点的改善．Ｃ、注塑，保压，冷却和成形时间的缩短，增大成型效率．Ｄ、模具寿命延长；由于可以减少注塑压力，可以减少模具内部压力而延长模具寿命．缺点：Ａ、模具前期单价上升一点．Ｂ、模具要定期维护和专业人员．Ｃ、模具设计要充分检验和加工尺寸要保证．3.问题：汽车模具中的低压注塑产品的热流道系统选择和设计时要注意哪些事项？答案：由于汽车产品要考虑安全性和胶件的力学平衡性，市场上的汽车产品采用热流道系统越来越多，特别是汽车的胶件贴皮或绒布的胶件将会越来越多；这些产品将会采用低压注塑成型才可以，因此这类低压注塑模具选择和设计热流道系统时就要注意以下事项，ＹＵＤＯ的产品对这些事项就很成熟和有实际的设计和生产的经验．Ａ、流道的大小．Ｂ、热咀的距离．Ｃ、热流道的钢材材质．Ｄ、浇口的大小和射胶的先后顺序的设计．分流板加热器功率计算公式：P=MCΔT/60tη0P：分流板加热器的电功率（kW）；M:分流板的质量（Kg）；C：分流板材料的比热容[Kj/(Kg.℃)；t：分流板的加热升温时间；ΔT：分流板注射工作温度与室温之差（℃）；η0：分流板的效率系数；6.热损失控制：1、热流道系统的零部件的热传导：Qp=Ap(T1-T2) Qp：分流板的传导热损失（W）；λ：绝热零件材料的热导率[W/（m.℃）]；S：绝热零件的厚度（m）；Ap：绝热零件的接触面积（m2）；T1：分流板的注射击队工作温度（℃）；T2：注射模具结构件的温度（℃）；2、分流板的对流热损失：QK=αk Ak(Ts–Tp) QK：分流板的对流损失（W）；αk：给热系数[W/（m.℃）]；Ak：分流板的壁表面面积（m2）；Ts：分流板壁面的温度（℃）；Tp：周边环境空气的温度（℃）；8.加热丝和热电偶的更换1、从模具上卸下热半模2、卸下定位环（定位环的另一个作用是固定热咀）3、为了取下热咀头部，如果需要则卸下模具定模固定板4、取下热咀，注意热电偶线和加热丝线不能被挤压5、卸下卡环。
热流道模具设计范文
热流道模具设计范文一、引言热流道模具是一种用于塑料注射成型的模具，它通过加热系统来保持塑料在注射成型过程中的流动状态，以提高塑件品质和生产效率。
本文将介绍一个热流道模具的设计方案，包括模具结构设计、加热系统设计、温度控制系统设计等方面。
二、模具结构设计1.型腔设计根据产品的形状和尺寸要求，设计适当的型腔结构。
型腔设计应尽量避免死角和浇口积料处的堵塞，保证塑料在注射过程中的流动性。
2.浇口设计根据塑料的流动特性和产品的结构要求，设计合理的浇口位置和形状。
浇口应尽量靠近塑件的厚壁部位，以提高塑料充填的均匀性和成型品质。
3.冷却系统设计冷却系统的设计对于热流道模具成型质量和生产效率至关重要。
合理的冷却系统设计能够提高塑件的冷却速度，缩短生产周期。
应根据产品的结构和尺寸，合理布置冷却水管道，确保冷却水能够充分冷却型腔，并保持恒定的温度。
三、加热系统设计1.热流道板材料选择热流道板材料应选择导热性能好、耐热性好、耐腐蚀性好的材料。
一般常用的材料有铜、铝、不锈钢等。
2.加热器选择加热器的选择应根据模具的型号、尺寸和工作温度来确定。
加热器应能提供稳定、均匀的加热温度，以保证塑料在注射成型过程中的流动性和稳定性。
3.温度控制系统设计温度控制系统的设计要考虑到加热器和热流道之间的传热效率、温度的均匀性等因素。
一般采用PID控制器来实现温度的控制，通过传感器实时监测热流道的温度，通过控制器调节加热器的功率来控制温度。
四、模具流动分析在设计热流道模具之前，可以利用模流分析软件对模具的充填性能进行分析。
通过模流分析，可以优化模具的型腔结构、浇口位置和冷却系统设计，以提高塑件的成型品质。
五、结论热流道模具设计是一个复杂而关键的工作，需要综合考虑产品的结构和尺寸要求、塑料的流动特性、加热系统的设计等因素。
通过合理的模具结构设计、加热系统设计和温度控制系统设计，可以提高塑件的成型品质和生产效率，降低生产成本。
模流分析软件的使用可以更好地指导热流道模具的设计过程。
毕业设计——热流道系统SAS单阀、VC口的配置与产品制作
YG热流道系统SAS单阀、VC口的配置与产品制作系部：精密制造工程系学生姓名：董旭专业班级：模具11C5 班学号：111031505指导教师：梁士红2013年 9月30日声明本人所呈交的热流道系统SAS单阀、VC口的配置与产品制作，是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。
除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其它个人已经发表或撰写过的研究成果。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。
作者签名：日期：【摘要】本课题主要是介绍了热流道注塑成型成品的基本原理和其中部件的组成及其作用，特别是热流道中系统SAS单阀的整体结构与注塑成型成品的工作原理，初步地对模具热流道生产的产品提出了最基本的设计概念；课题中详细地介绍了热流道SAS单阀系统，内含模具分流板，热流道温控箱和热流道附件设计的过程，并对模具强度要求作了详细说明。
通过对热流道系统SAS单阀、VC口的配置与产品制作分析和比较，最终设计出一副SAS单阀热流道系统。
从生产产品结构的工艺性和模具的结构出发，对热流道的加热系统，热流道分流板及其温控箱的结构，形状的选择，热流道SAS单阀，热流道热咀的选择及有关数据的校核都详细的分析设计说明。
【关键词】：热流道系统；针阀式单咀系统；SAS单阀VC口；Solidworks软件设计目录引言 (1)一、对发热丝分布、分流板设计的工艺分析 (4)（一）分流板设计的工艺分析 (5)（二）机械强度 (5)（三）耐腐耐磨性及硬度 (5)（四）分流板尺寸大小 (6)二、单阀标准件与非标准件的设计制作....................... 错误！未定义书签。
（一）热流道单阀喷咀................................. 错误！未定义书签。
（二）单头热流道系统................................. 错误！未定义书签。
热流道系统的设计
五. 模具設計方面的重點 .
1. 熱流道系統設計的步驟:
a. 根據產品重量選擇適當的熱嘴系列 (Nozzle Product Line),
b. 根據膠料與產品要求選擇最佳的入水方式 (Gating Method),
c. 確定合理的入水孔尺寸(Gate Size), d. 根據模具結構選擇合適的熱嘴長度
(Nozzle Length), e. 選擇熱流道板結構(一字型,X型,H型,Y型等), f. 確定需要哪些配置零件(如法欄,電箱,熱電藕等), g. 設計連同模板在內的熱流道系統尺寸(Hot Half).
2. 熱嘴型號的選擇: 依據產品的重量, 膠料特 性(結晶或非結晶), 有冇加填充劑或換色要 求等, 因為著色劑(COLORANT)會影響粘度 流動性, 具體使用時請遵照資料的選擇依 據來設計, 基本上每家公司都有自己的標 准資料供我們設計參考.
3.可以實現每模多腔的生產, 解決普通流道中 流程長,充模困難問題, 像本公司設計並製 造的2957-01, 2326-01, 每模32個,若采用普通 流道是很難做到的, 每模多腔關鍵技術是流 道的均勻分布問題.
4. 可降低注射壓力, 提高制品質量, 尤其是大 制品, 通常的做法是采用直入式大水口或三 板模形式的多點細水口入水, 但大水口由于 澆口四周附近殘余應力和變形會很大程度 地影響制品的物理性能. 而三板模的多點細 水口成型雖然改善大水口成型的問題, 但因 為它在每一成型周期中都要將很重的型腔 板和水口板來回推動, 產生噪音很大, 而且 容易使模具發生故障, 若采用熱流道系統則 綜合解決以上問題, 也不存在水口料回收問 題, 還大大提高制品外觀質量和物理性能.
热流道系统的设计
B:溫度差---等於熱嘴內的料溫減模溫(℉/℃), 英制尺 寸使 用華氏溫度℉, 公制尺寸使用攝氏溫度℃;
C: 熱膨脹系數: 0.00000736inch/℉ & .0000136mm/℃.
A1 = A + T.E.
其中: A1: 工作尺寸, 熱咀升溫膨脹后的新長度. A: 室溫下之熱咀長度.
六. 流道板的接線
1. 若使用熱流道板, 需在模圖中以 圖表的形式列出各熱咀及其探熱 針(TC)的接線編號, 且與型腔編號 對應(圖示); 我們公司定義從熱嘴 開始編號, 然後是熱流道板, 最後 是熱流道板的主進料口(NOZZLE), 2.工場依照接線示意圖製作熱流道接 線銘牌, 並安裝在模具操作者一側, 工場在接駁電線時必須按照圖紙 設計資料套上相應編號的膠圈, 以 便在生產中調節控制不同模腔的 熱嘴溫度.
e. 選擇熱流道板結構(一字型,X型,H型,Y型等),
f. 確定需要哪些配置零件(如法欄,電箱,熱電藕等), g. 設計連同模板在內的熱流道系統尺寸(Hot Half).
2. 熱嘴型號的選擇: 依據產品的重量, 膠料特 性(結晶或非結晶), 有冇加填充劑或換色要 求等, 因為著色劑(COLORANT)會影響粘度 流動性, 具體使用時請遵照資料的選擇依 據來設計, 基本上每家公司都有自己的標 准資料供我們設計參考.
2.2 閥式噴嘴在每一周期完成後會自動關閉, 避免發生流涎. 在設計時提供給針閥動 力的氣路或油路通常是並聯的(圖示).
3. 熱流道板: “一”字形,H﹑Y﹑X﹑星形等.
4. 熱流道系統的型式:
4.1 普通熱流道, 有單嘴和熱流 道板+單嘴或多嘴等形式; 單嘴直入產品, 單嘴+二次 流道; 熱流道板+單嘴可以 實現單腔偏心注射而模具 不需偏心.
热流道系统
热流道系统 热流道系统是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持 融融状态。热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附 件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针 阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模 具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系 统和针阀式热流道系统。
热流道系统工作原理是在塑料模具内安装加
热器；利用加热和温度控制的原理使模具的
浇口保持融融状态。犹如注塑机的炮台直接
延伸到产品型腔的进浇点，使产品更直接轻
松成型。
目录
• • • • • • • • • • • 热流道系统简介 原理 热流道分类 由模具的结构来探讨其差异性 热流道与模具业 塑胶材料特性介绍 热流道模具的优点 热流道模具的缺点 热流道系统的组成 热流道应用主要技术关键 热流道模具的应用范围
热流道系统简介
热流道在成型生产上面起着非常大的作用。热流 道系统是一个Байду номын сангаас合体。不是指单个产品。它其中 包括了热喷嘴、温控器、分流板等。这些一起就 组成了热流道系统。
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可配合三板模之設計， 六.可配合三板模之設計，減少料頭取出所需要之行程： 可配合三板模之設計 減少料頭取出所需要之行程： 以熱澆道應用在三板模時有以下之優點： 以熱澆道應用在三板模時有以下之優點： (1)料頭容易取出，並且可減少料頭取出之行程。 料頭容易取出， 料頭容易取出 並且可減少料頭取出之行程。 (2)射料時之料流動較平均，又可分別控制各射出點的操作條件，射出較 射料時之料流動較平均， 射料時之料流動較平均 又可分別控制各射出點的操作條件， 容易。 容易。 .節省材料費用及人工費用 節省材料費用及人工費用： 七.節省材料費用及人工費用： 節省材枓方面： 節省材枓方面： (1)冷料頭所產生之成本（利息損失）。 冷料頭所產生之成本（ 冷料頭所產生之成本 利息損失）。 簡單的例子：倘若冷料頭佔廢料率的68％而言，（在製造時1公斤的 ，（在製造時 簡單的例子：倘若冷料頭佔廢料率的 ％而言，（在製造時 公斤的 材料只能生產320 g的產品，而其餘的 的產品， 為冷料頭）。 材料只能生產 的產品 而其餘的680 g為冷料頭）。 為冷料頭 (2)僅管冷料頭尚可回收，不過基於人力的因素、回收料之混合比例 僅管冷料頭尚可回收， 僅管冷料頭尚可回收 不過基於人力的因素、回收料之混合比例…… 等等之因素之影響，為了維持正常的運轉，必須積存有一些冷料頭， 等等之因素之影響，為了維持正常的運轉，必須積存有一些冷料頭， 因而造成資金的滯留。倘若以材料費用100元 公斤， 因而造成資金的滯留。倘若以材料費用 元／公斤，其積存的廢料 公斤時， 為500公斤時，每天所需積壓的資金將高達 公斤時 每天所需積壓的資金將高達500×0.68×100＝34000元， × × ＝ 元 因此其在利息上的損失約達每天200元左右 長期而言， 元左右， 因此其在利息上的損失約達每天 元左右，長期而言，金額非常可 觀。
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由頂出側進澆時， 三.由頂出側進澆時，或者需較長之豎澆道時使用： 由頂出側進澆時 或者需較長之豎澆道時使用： 可免除太長的料頭所產生的問題，例如：模具行程可減少、 可免除太長的料頭所產生的問題，例如：模具行程可減少、節省料 頭殘留量、成形容易、不縮水、無流痕……等現象。 頭殘留量、成形容易、不縮水、無流痕 等現象。 等現象 對於一些大型或是允許由中心進澆之產品： 四.對於一些大型或是允許由中心進澆之產品： 對於一些大型或是允許由中心進澆之產品 (1) 可以用熱澆道來取代三板模，以避免不必要的成形機模板的運動。 可以用熱澆道來取代三板模，以避免不必要的成形機模板的運動。 (2) 在三板模使用之方式中，須移動母模板而取出料頭，若用熱澆道成形 在三板模使用之方式中，須移動母模板而取出料頭， 開模運動可縮短卸下料頭所必要的移動，因此可增加模子厚度， 法，開模運動可縮短卸下料頭所必要的移動，因此可增加模子厚度， 傳統方式本須用大成形機方可生產時， 傳統方式本須用大成形機方可生產時，使用熱澆道之後可改用小成 形機。 形機。 較難成形之物件： 五.較難成形之物件： 較難成形之物件 例如：高黏度、低黏性、高成形溫度……、熱澆道系統可解決諸此問 例如：高黏度、低黏性、高成形溫度 、 題。 具體的實例：金屬粉末射出、陶瓷粉末射出、塑膠磁鐵之射出、 具體的實例：金屬粉末射出、陶瓷粉末射出、塑膠磁鐵之射出、塑 膠軸承之射出、熱可塑性橡膠（ 等等。 膠軸承之射出、熱可塑性橡膠（TPE）……等等。 ） 等等： 熱澆道之原理：熱澆道模具是將傳統式模具或三板式模具的澆道與 流道經常加熱， 流道經常加熱，於每一成形時即不需要取出流道和澆道的一種嶄新 構造。 構造。 由模具的結構來探討其差異性： 一.由模具的結構來探討其差異性： 由模具的結構來探討其差異性 (1)為成形超大件製品： 為成形超大件製品： 為成形超大件製品 須以熱澆道才能使塑膠流動～例如：汽車內襯板、平衡桿、 等 須以熱澆道才能使塑膠流動～例如：汽車內襯板、平衡桿、…等， 需要較多處同時進澆。 需要較多處同時進澆。 (2)偏離射出成型機之中心的側向進澆： 偏離射出成型機之中心的側向進澆： 偏離射出成型機之中心的側向進澆 以熱澆道方式進澆將可使模具的構造簡單，成形容易、 以熱澆道方式進澆將可使模具的構造簡單，成形容易、加快成形速 減少成形時的料頭……一舉數得。 一舉數得。 度、減少成形時的料頭 一舉數得 三板模之缺點： 二.三板模之缺點： 三板模之缺點 (1)三板方式在每次射出時，沈重的母模板須在導梢上滑動，即使新品期 三板方式在每次射出時，沈重的母模板須在導梢上滑動， 三板方式在每次射出時 間堪用，模具壽命也不長。 間堪用，模具壽命也不長。 (2)三板方式在每次頂出時，從模子取出豎澆道的移動量大於從模子取出 三板方式在每次頂出時， 三板方式在每次頂出時 成形品所必要的模板移動量。 成形品所必要的模板移動量。
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高速射出成形時： 八.高速射出成形時： 高速射出成形時 高速射出成形不只提高成形效率，如杯子、容器……等肉厚薄之成 高速射出成形不只提高成形效率，如杯子、容器 等肉厚薄之成 形所不可缺乏的。 形所不可缺乏的。 於使用層模（ 九.於使用層模（stack mold）時： 於使用層模 ） 對於一些淺薄的、數量大的產品，例如： 外殼 小顆粒產品， 外殼、 對於一些淺薄的、數量大的產品，例如：CD外殼、小顆粒產品，只 需增加15％的鎖模力，以相同的射出時間，即可增加80％的產量。 需增加 ％的鎖模力，以相同的射出時間，即可增加 ％的產量。 環保問題與效率的問題： 十.環保問題與效率的問題： 環保問題與效率的問題 由於熱澆道是不產生「垃圾」，因此無所謂處理「垃圾」的問題。 」，因此無所謂處理 由於熱澆道是不產生「垃圾」，因此無所謂處理「垃圾」的問題。 所謂的「垃圾」意味著： 所謂的「垃圾」意味著： (1)資源的浪費：分析塑膠射出成形的過程中 資源的浪費： 資源的浪費 分析塑膠射出成形的過程中── (2)不佔儲存料頭空間，無絞碎之噪音及變質的問題。 不佔儲存料頭空間， 不佔儲存料頭空間 無絞碎之噪音及變質的問題。 由於塑膠種類繁多，加上多種色澤不一，因此往往因積存料頭， 由於塑膠種類繁多，加上多種色澤不一，因此往往因積存料頭，必須在 寸土寸金的土地上佔有不少空間，同時積壓了不少資金。 寸土寸金的土地上佔有不少空間，同時積壓了不少資金。 同時因絞碎必須產生噪音影響安寧，較差的工作環境影響工作士氣。 同時因絞碎必須產生噪音影響安寧，較差的工作環境影響工作士氣。