嵌岩桩施工技术

上海宝钢集团马迹山矿石中转港扩建工程Ⅱ标段嵌岩桩施工技术摘要：在上海宝钢集团马迹山矿石中转港扩建工程Ⅱ标段施工中采用人造基床作为钢套筒稳桩措施，解决了外海裸露基岩上进行嵌岩桩施工的难题。

文中还重点对嵌岩桩施工中的钻机平台、成孔成桩及施工注意事项等作了详细总结。

关键词：稳桩；嵌岩桩；施工技术1、概况上海宝钢集团马迹山矿石中转港扩建工程Ⅱ标段位于浙江省舟山市嵊泗县马迹山岛宝钢马迹山港区，该工程为新建长535米、宽20米的5万吨级和1万吨级装船泊位各一个以及长728.1米高架皮带机廊道、转运站、变电所等。

结构形式采用高桩梁板式和高桩墩式相结合。

合同工期为05年12月28日至07年9月26日。

嵌岩桩主要分布在装船码头D型墩台：墩台截面尺寸为23m×16m×3m，桩基为6根、直径2.8m嵌岩桩；21#廊道B 型墩台：墩台截面尺寸为6.5m×9.9m×2m，桩基为4根、直径1.5m嵌岩桩；12#转运站：桩基为15根、直径2m嵌岩桩；5#变电所：直径为6根、直径2m嵌岩桩以及导管架基础，直径为4根、直径2m嵌岩桩。

嵌岩桩工程数量统计表工程水域最高潮位为3.41m，最低潮位为-2.62m。

波浪以风浪为主，纯风浪频率为69.18%，涌浪频率为30.82%，波高大于2m的波浪均为涌浪为主的混合浪形式出现。

涌浪集中出现在SE-S-SW向，其中12月～翌年5月以S-SW向涌浪出现频率为主，6～11月则以SE向涌浪为主，其中8月份SE向涌浪频率达43.55%。

潮流属于非正规半日浅海潮流，基本为往复流，涨潮实测最大流速为1.38m/s，落潮实测最大流速为1.92m/s。

工程区域岩土层主要为第四纪全新世与晚更新世松散堆积层和晚侏罗纪火山岩及其风化层，根据各层岩土的地质特征共划分为8个地基土层，16个亚层。

强风化层以灰绿、褐黄色为主，较硬。

该层一般呈碎块石状。

实测标贯击数一般为21～50击，局部大于50击或远远大于50击。

中等～微风化层以灰绿、灰白色为主，坚硬。

节理裂隙不甚发育，岩石断面新鲜，岩芯较完整。

嵌岩桩处特征断面图如图一、图二所示。

21#廊道直径1500mm嵌岩桩（图一）装船码头直径2800mm嵌岩桩（图二）2、工程特点分析2.1、嵌岩桩直径大、种类多有三种不同规格嵌岩桩，嵌岩直径分别为直径ф2600mm、ф1800mm和ф1300mm，直径最大为ф2600mm，最小为ф1300mm。

2.2、嵌岩桩覆盖层薄本工程采用的大直径嵌岩桩所处的基岩面为中～微风化层，一部分有1～20m厚度不等的软土覆盖层，另一部分没有覆盖层，且施工水域的波浪、水流较大，因此选择合理的钢套筒稳桩方案是关键。

2.3、嵌岩桩的岩面倾斜大从地质剖面图可以看出岩面倾斜大，易出现底口漏浆塌孔现象。

2.4、嵌岩桩均分布在独立墩台上，墩台截面尺寸小，施工作业平台狭小给施工带来一定的难度。

2.5、钢筋笼长且自重大，嵌岩桩钢筋笼长度在20m至43m之间，单个钢筋笼重量最大约43吨。

3、基床结构的实施由于软土覆盖层厚度不足，在嵌岩桩施工中采用在天然泥面以上抛一层碎石层来制造人工基床的措施，以保证施工期钢套筒的稳定。

人工基床的厚度根据地质情况、覆盖层厚度和水深情况不同而不同，经过计算，一般考虑整个基床厚度在6m~7m左右。

为保证施工进度和避免抛石被水流冲走，材料选用袋装碎石。

碎石选用1～80mm混合碎石，袋子为普通编制袋，要求编制袋具有足够的强度，抛填时石袋不能破碎，避免石料被水流冲走。

施工中严格控制抛填碎石层的厚度和抛填边线，保证基床的质量。

4、钻机型号的选择目前国内常用嵌岩桩设备有两种，一种为牙轮钻，另一种为冲击钻。

牙轮钻适合钻斜孔以及基岩硬度适中的地层，其特点是钻进速度快；冲击钻不能钻斜孔，但其性能稳定，对各种地层都比较适合。

由于钢套筒稳桩层为人工抛填袋装碎石，因孔内有编织袋和碎石若使用牙轮钻，编织袋会将钻头卡死，且碎石为活动体，牙轮钻将其磨细耗时较长，进尺缓慢，因此本工程选择冲击钻成孔，为避免钻头出钢套筒后挂护筒壁，锤头选择圆锥型铸铁结构。

5、钻机平台搭设单个墩台钢套筒施打完毕后，及时进行临时加固，将单个墩台内钢套筒连成整体，增强钢套筒整体稳定性。

D型墩台及12#转运站、5#变电所采用双拼[32槽钢进行桩顶加固，B型墩台采用双拼[20槽钢进行桩顶加固。

钢平台采用在套筒上焊接钢牛腿，铺设主次梁，然后在次梁上平铺8mm厚钢格网作为底板，保证钢平台底板透浪性好，增强平台稳定性。

由于D型墩台上有50吨吊机配合作业，根据计算，平台在吊机行走区域将次梁加密。

6、成孔及成桩6.1、钻机就位嵌岩设备由海上运输船送至平台，水上吊机配合将嵌岩设备吊送至平台桩位处，设备现场组装成型，利用千斤顶和滚杠将钻机精确定位，保证钻机成孔中心与桩位中心重合，钻机底座处于水平状态并固定牢固。

6.2、钻进钻机就位完毕，即可钻进，在钻进过程中根据所处的不同地质层面选择合适的冲程，对于较软的地层，选择冲程适当减小，对于较硬地层冲程可适当放大。

6.3、渣样排放渣样排放选用了两种方法，一种是泥浆悬浮，另一种是掏渣筒掏渣。

泥浆悬浮是将护筒内放入大量黏土，使护筒内泥浆比重达到1.35～1.5，将孔底冲碎的石头漂浮至孔顶排出。

掏渣筒工艺是在孔内投入适量黏土保证重锤以上5m范围内泥浆比重在1.35～1.5，每钻进0.5m~0.8m将钻头提起，利用特制淘渣筒将渣样掏出。

6.4、嵌岩起算面确定掏渣筒掏渣钻机钻进至中微风化顶面时，提取该地层渣样，由地质勘察代表、监理工程师、设计代表共同确认。

钻头进入中微风化的特点是：①与地质勘探报告描述的中微风化标高处相差不大；②钻进速度明显减弱（以记录为准）；③泥浆悬浮携带上来的钻渣物明显变化，渣样坚硬，岩石断裂面清晰，颜色均匀；④锤头落地声音沉重。

岩石起算面确定后，以此为准控制嵌岩深度，以及确定钢筋笼加工长度，钻进过程中按规范要求留置渣样，渣样袋装并贴标签、注明时间、孔号、孔深、钻机号等。

6.5、钻孔嵌岩终孔确定从起算面开始，按照设计嵌岩深度钻进，当嵌岩深度达到设计要求时即可终孔，终孔时应量测孔深并做好记录，且将该桩所留置的渣样整理完毕提交监理验收。

6.6、清孔终孔后继续利用泥浆悬浮和掏渣筒进行清孔，将桩内渣样全部取出，并将泥浆比重置换到1.25～1.3，沉渣厚度控制在5cm以下。

6.7、下放钢筋笼钢筋笼分节制作，分节安装，节与节之间采用直螺纹连接，起重船与定位架配合施工。

6.8、二次清孔及浇筑砼钢筋笼安放完毕，下放浇筑导管，导管下放至距离孔底300mm左右，为保证导管不挂钢筋笼，导管采用丝扣连接；导管下放完毕即可进行二次清孔，在导管顶利用泥浆泵注入稀泥浆，在桩顶用沙石泵将从孔底翻上来的沉渣置换达到清孔目的，清孔至泥浆比重在1.1～1.2，沉渣厚度小于50mm，方可进行混凝土浇筑。

混凝土水上拌合船供砼，为保证浇筑时的初灌量（导管体积＋导管1.5m埋深所需要砼体积），利用桩头制作储料罐，储料罐体积满足初灌量的要求，先将砼储存至储料罐内，然后用储料罐一次性放砼满足初灌量的要求。

砼灌注连续进行，徐徐灌入，灌注过程中应经常测量砼面标高，控制好埋管深度，导管埋深超过6m即拆管，拆除导管尽量缩短时间，以防埋管过深或停灌时间过长造成埋管事故。

灌注结束时，控制好超灌量，砼超灌高度控制在1m左右，将顶面混有泥浆的砼全部置换保证桩顶砼的质量。

7、施工中的注意事项7.1、控制钢套筒底部变形由于覆盖层及岩面坡度等地质情况较为复杂，在沉钢套筒的过程中，要严格钢套筒的最后贯入度，施工控制原则为在保证不卷边的情况下尽量的减小贯入度。

通过试打，本工程选用D125锤开二档，贯入度一般控制在10mm，对于有软土覆盖层没有采用碎石基床的，贯入度控制在2mm，未发生卷边情况，漏孔现象也较少。

7.2、控制钢筋笼制作安装质量由于钢筋笼长，横向刚度小，受加工场地制约，浮吊整体吊装不具备条件，故选择钢筋笼分体制作安装。

为提高接口质量和对接速度，接口型式选用直螺纹的机械连接，并在钢筋笼内环向架设[10槽钢，槽钢内制作“十字”撑，以保证钢筋笼的横向刚度。

钢筋笼对接安装时，浮吊受涌浪影响船体晃动大，为保证钢筋对接质量，制作了高12米导向架，将第一节钢筋笼安完后，将定位导向架安置于嵌岩桩上口，浮吊直接吊钢筋笼入定位导向架，在导向架上口设4个5t手拉葫芦将钢筋笼挂起，然后浮吊摘钩，利用手拉葫芦缓慢提升或下放钢筋笼，使其精确定位，当所有钢筋对正后拧紧丝扣即完成钢筋笼对接。

7.3、孔底漏浆的处理护筒底漏浆有两种状况：一种为漏浆不太严重，另一种为渗漏严重，对渗漏不太严重的嵌岩桩可在桩内抛入适量块石和大量块状黏土，然后再次冲击，让块石混黏土在渗漏处形成浆砌护壁达到止浆目的；对渗漏严重的嵌岩桩可在桩底渗漏处浇筑1.5m 厚C20混凝土，待混凝土凝固3天后再次冲击可达到止浆效果。

7.4、钢套筒下沉的处理由于岩面倾斜大且岩石裂隙发育，在锤头出护筒时将岩面与钢护筒接触面破坏而导致钢护筒下沉，当出现钢套筒下沉时，可以将钢套筒上钢梁与套筒连接焊口切开，用型钢将主次梁连成整体，保证主次梁平面均搁置在钢套管牛腿上，但是钢套筒垂直向不受平台约束，套筒能自由下沉，一般套筒下沉不会超过15～20cm。

8、结束语通过上海宝钢集团马迹山矿石中转港扩建工程Ⅱ标段嵌岩桩的施工，证明在外海施工条件较为恶劣的情况下，采用一定厚度的人造工基床进行嵌岩桩钢护筒稳桩措施是合理可行的,也是比较经济的。

在整个施工过程中，通过对钢套筒打设完成后的平台搭设以及成孔成桩的各个施工环节的有效控制，有力地保证了施工工期和质量，为今后类似工程的实施提供参考。