五金产品制作工艺
五金加工主要的技术工艺流程及工艺介绍
五金加工主要的技术工艺流程及工艺介绍1. 设计与规划五金加工的第一步是进行设计与规划，包括产品设计、材料选择、工艺路线确定等。
这个阶段需要与客户进行沟通，了解其需求，并根据需求进行产品设计。
同时，还需要考虑到材料的物理特性、成本以及生产效率等因素，制定合理的工艺路线。
2. 材料准备在开始加工之前，需要对所使用的材料进行准备。
首先是选择合适的原材料，根据产品要求选择不同种类和规格的金属材料。
然后对选定的材料进行切割和整理，以便后续加工使用。
3. 加工方式选择根据产品的形状和要求，选择合适的加工方式。
常见的五金加工方式包括冲压、铸造、锻造、焊接、机械加工等。
不同的加工方式适用于不同类型和形状的产品。
3.1 冲压冲压是通过模具将金属板材或带状材料在冲床上进行一系列冲击、拉伸和弯曲等变形操作来实现加工的一种方式。
冲压加工可以高效地生产大批量、高精度的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
冲压工艺流程包括以下几个步骤：•材料切割：将金属板材按照尺寸要求进行切割，通常使用剪板机进行操作。
•模具设计与制造：根据产品的形状和尺寸要求，设计制造合适的冲压模具。
•冲压操作：将切割好的金属板材放置在冲床上，通过模具进行冲击、拉伸和弯曲等操作，使其变形成所需形状。
•去毛刺与清洗：对冲压后的零部件进行去毛刺处理，并进行清洗以去除表面的污垢。
•表面处理：根据产品要求，对零部件进行表面处理，如喷涂、镀铬等。
3.2 铸造铸造是将熔化的金属或合金倒入模具中，并在其凝固后获得所需形状和尺寸的工艺。
铸造加工适用于制作复杂形状或大型零件。
铸造工艺流程包括以下几个步骤：•模具设计与制造：根据产品的形状和尺寸要求，设计制造合适的铸造模具。
•材料熔化：将所选材料加热到其熔点以上，使其完全熔化为液态。
•浇注：将熔化的金属或合金倒入模具中，在其凝固后获得所需形状和尺寸的零件。
•清理与整理：对铸造后的零件进行去毛刺和修整，以获得平整的表面和精确的尺寸。
五金加工工艺流程
五金加工工艺流程五金加工是指对金属材料进行加工的工艺，主要包括锻造、铸造、焊接、冲压等多个步骤。
下面我将为大家介绍一下五金加工的工艺流程。
首先是锻造工艺。
锻造是利用锻锤或压力机对金属材料进行冲击或挤压，使其发生塑性变形，从而改变材料的形状和尺寸。
这个工艺主要适用于大型和特殊形状的零件加工。
锻造工艺流程包括材料准备、加热、压力施加、冷却等步骤。
其次是铸造工艺。
铸造是将熔化的金属注入到铸型中，然后通过冷却和凝固使其形成所需的形状和尺寸。
铸造工艺可以分为砂型铸造、金属型铸造、压铸等多种类型。
铸造工艺流程包括铸型制备、熔炼、浇注、冷却、脱模等步骤。
再次是焊接工艺。
焊接是利用热能或者压力将金属材料连接在一起的工艺。
焊接可以分为电弧焊、气体焊、激光焊等多种类型。
焊接工艺流程包括材料准备、接缝加工、焊缝清理、焊接等步骤。
最后是冲压工艺。
冲压是将金属板材通过模具进行冲击变形的工艺。
冲压工艺可以用来制造各种形状的零件，如汽车车身零件、家电外壳等。
冲压工艺流程包括材料准备、模具制备、下料、冲压、整形等步骤。
五金加工工艺流程的选择取决于所需零件的形状、尺寸和材料的特性。
在实际生产中，常常需要结合多种工艺来完成一个零件的加工。
例如，可以先进行锻造工艺，然后再进行焊接工艺，最后进行冲压工艺。
这样可以充分利用各种工艺的优势，提高生产效率和零件质量。
总之，五金加工是一项复杂而重要的工艺，涉及到多个步骤和多种工具和设备的使用。
通过合理选择和使用工艺流程，可以实现高效、精确和可靠的加工结果。
五金生产工艺流程
五金生产工艺流程五金制品是指以铁、钢、铜、铝、锌等金属材料为原料，通过铸造、锻造、冲压、焊接、切割、热处理等工艺加工而成的各种金属制品。
五金制品广泛应用于建筑、机械、汽车、电子、家具等领域，是现代工业生产中不可或缺的一部分。
下面我们将介绍五金生产的工艺流程。
1. 设计与开发。
五金制品的生产过程首先需要进行产品的设计与开发。
设计师根据客户的需求和产品的用途，进行产品结构设计、材料选择、工艺路线规划等工作。
在设计过程中，需要考虑产品的功能、外观、成本和生产工艺等因素，确保产品的质量和性能达到客户的要求。
2. 材料采购。
在确定了产品的设计方案后，接下来就是采购原材料。
五金制品的原材料主要包括铁、钢、铜、铝、锌等金属材料，以及各种辅助材料如油漆、涂料、胶水等。
生产厂家需要根据产品的要求选择合适的材料供应商，确保原材料的质量和供应的稳定性。
3. 加工与成型。
加工与成型是五金制品生产的核心环节，主要包括铸造、锻造、冲压、焊接、切割等工艺。
铸造是将熔化的金属注入到模具中，经过冷却凝固后得到所需形状的零件。
锻造是利用压力将金属材料加热后进行塑性变形，得到所需形状的零件。
冲压是利用冲压机对金属板材进行冲压成型，得到各种板材零件。
焊接是将金属零件通过热能或压力连接在一起。
切割是利用切割设备将金属材料进行切割成所需尺寸和形状。
4. 表面处理。
五金制品在加工成型后，需要进行表面处理以提高产品的耐腐蚀性、耐磨性和美观性。
常见的表面处理工艺包括电镀、喷涂、热处理、抛光等。
电镀是将金属制品放入电解液中，通过电流使金属表面镀上一层金属或合金层，提高产品的耐腐蚀性。
喷涂是将涂料喷涂在产品表面，形成一层保护膜。
热处理是通过加热和冷却的方式改变金属材料的组织结构，提高产品的硬度和强度。
抛光是利用机械设备对产品表面进行抛光处理，使其表面光滑、亮泽。
5. 装配与包装。
在五金制品生产的最后阶段，需要进行产品的装配和包装。
装配是将各个零部件组装成成品，确保产品的功能和性能达到设计要求。
五金件加工的常见工艺
五金件加工的常见工艺五金件加工是制造业中常见的一种加工方式，主要用于生产各种五金产品。
在五金件加工过程中，常用的工艺有锻造、铸造、冲压、焊接、机加工等。
锻造是一种通过对金属材料施加压力，使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸的加工方法。
锻造可以分为自由锻造和模锻造两种。
自由锻造是指将金属材料放在锻造机上，通过锤击或压力机的作用，使其产生塑性变形。
模锻造是指将金属材料放在模具中，通过模具的作用，使其在一定的温度和压力下进行塑性变形。
铸造是一种通过将熔化的金属注入到模具中，使其冷却凝固并形成所需形状的加工方法。
铸造可以分为砂型铸造、压铸、失重铸造等。
砂型铸造是最常见的铸造方式，其原理是将熔化的金属注入到砂型中，待其冷却凝固后取出即可得到所需的铸件。
压铸是指将熔化的金属注入到压铸机中，通过高压将金属充填到模具中，待其冷却凝固后取出所需的铸件。
失重铸造是一种通过在真空或低重力环境下进行铸造的方法，可以减少铸件的缺陷。
冲压是一种通过冲击或压力将金属材料变形成所需形状的加工方法。
冲压可以分为冲裁、冲孔、拉伸、弯曲等。
冲裁是指将金属材料通过冲压机的冲切模具进行切割，以得到所需的形状。
冲孔是指在金属材料上通过冲压机的冲孔模具进行孔洞加工。
拉伸是指将金属材料通过冲压机的拉伸模具进行拉伸变形，以得到所需的形状。
弯曲是指将金属材料通过冲压机的弯曲模具进行弯曲加工，以改变其形状和角度。
焊接是一种将两个或多个金属材料通过加热或加压使其熔化，并在冷却后形成连接的加工方法。
焊接可以分为气焊、电焊、激光焊等。
气焊是指通过燃烧燃气产生的高温火焰，将金属材料加热至熔化，然后加入焊接材料使其冷却后形成连接。
电焊是指通过电流的作用，使金属材料加热至熔化，并通过焊接材料的作用使其冷却后形成连接。
激光焊是指通过激光束的高能量密度，将金属材料局部加热至熔化，并在冷却后形成连接。
焊接工艺具有连接牢固、高效快捷的特点，广泛应用于五金件的加工中。
五金件生产工艺流程
五金件生产工艺流程
五金件生产工艺流程是指将五金件的原材料经过一系列加工和处理过程，最终得到制成品的过程。
下面是五金件生产工艺流程的大致步骤：
1. 原材料准备：根据产品需求，选取合适的金属材料作为原材料，如不锈钢、铁、铝等。
然后对原材料进行检验、筛选和配料，确保原材料质量达到要求。
2. 锻造加工：将原材料加热至一定温度，然后在铁水中用模具进行冲击成型，使其形成所需形状。
锻造可以通过冷锻或热锻来完成。
3. 淬火处理：将锻造好的五金件进行淬火处理以提高其硬度和强度。
淬火是将五金件加热至临界温度，然后迅速冷却使其变硬。
4. 加工成型：通过车削、铣削、钻孔、磨削等加工工艺，将五金件进行形状修整、尺寸加工和孔洞加工等，以满足产品的要求。
5. 表面处理：通过抛光、镀铬、镀锌、喷涂等表面处理工艺，使五金件的表面更加光滑、均匀和美观，并提高其抗氧化、耐腐蚀和耐磨损性能。
6. 焊接：对需要组装的五金件进行焊接加工，通过电弧焊、气焊、激光焊等技术，将多个五金件焊接在一起，形成成品。
7. 清洗和检验：对焊接好的五金件进行清洗和检验，去除焊接时产生的焊渣、颗粒和杂质，并进行外观质量和功能性能的检测。
8. 组装：将经过检验合格的五金件进行组装，并加入其他零部件，如螺母、螺栓、弹簧等，最终形成五金制品。
9. 总检和包装：对组装好的五金制品进行总检，确保其质量符合要求。
然后对产品进行包装、标识和配送，以方便存储、运输和市场销售。
以上就是五金件生产工艺流程的大致步骤，每个步骤都是为了保证最终产品质量和性能的要求。
随着技术的发展，五金件生产工艺也会不断更新和改进，以适应市场需求和提高生产效率。
1五金工艺有哪几种做法
五金工艺有哪几种做法五金工艺也叫五金加工艺术，五金加工都很多的加工方法，每一种加工的方法会生产出不一样的冲压件，比如五金拉伸工艺，折弯工艺等。
那么五金工艺到底有哪些工艺是冲压的时候是在加工原材料经常会用到的一些工艺呢？1 矩形拉伸工艺：一步拉伸形成的低矩形零件。
拉伸时，翼缘变形区转角处的拉伸阻力大于直尺处的拉伸阻力，转角处的变形程度大于直尺处的变形程度。
2 山形拉伸工艺：冲压部分的侧壁为斜面时，在冲压过程中侧壁悬挂，不成型。
直到成型时才成型。
在形成时，侧墙的变形特性并不完全相同。
3 丘形拉伸工艺：丘形盖在成形过程中的坯料变形不是简单的拉伸变形，而是同时存在拉伸变形和胀形变形的复合成形。
坯料在冲压表面的变形为拉伸变形(径向拉应力、切向压应力)，坯料内部(特别是中心区域)的变形为胀形变形(径向和切向拉应力)。
4 带凸缘的半球形拉深工艺：当拉出球状零件时，毛坯与冲头的球面顶部局部接触，其余大部分处于无约束的自由悬挂状态。
因此，这种球面件拉深的主要工艺问题是局部接触件的严重细化，或表面零件的起皱。
5 边缘拉伸工艺：对预处理的拉伸产品的凸缘部分进行角度再拉伸处理，并且该处理要求材料具有良好的可塑性。
6 拉深加工工艺：超过拉深加工极限的产品需要拉伸两次以上才能完成。
在产品沿前工作站的深度方向拉伸后，产品再次沿深度方向拉伸。
对于宽法兰拉伸零件，所需法兰直径在第一次拉伸时绘制，在随后的拉伸时保持不变。
7 反向拉伸工艺：在前一个过程中拉伸的工件反向拉伸，这是一种再拉伸。
反向拉伸法可以提高径向拉伸应力，在防皱方面取得较好的效果。
也可以提高回火的拉伸系数。
8 细化拉深工艺：与普通拉深不同，细化拉深主要是在拉深过程中改变拉深件管壁的厚度。
凸凹模之间的间隙小于坯料厚度，坯料直壁部分在通过间隙时承受较大的均匀压应力，拉深过程中壁厚变薄，消除了容器壁厚的偏差，提高了容器表面的光洁度，提高准确性和强度。
以上就是在加工五金冲压件的时候会经常用到的一些五金工艺了，不同的工艺会生产出形状不同的冲压零件。
五金产品制造工艺
7
数控车床 应用 • 适用于大件车削及复杂精密产品车削 • 精密度可达到0.01mm • 复合式机：可铣槽、钻孔一次完成。
8
加工：钻孔、攻牙、铣槽
• 桌上车床：适用产品进行钻孔、勾槽 • 精确度在0.05mm • 钻孔孔径*5倍属于属于深度钻孔、有技术难 度
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加工：钻孔、攻牙、铣槽
• 钻床：适用产品侧面钻孔 • 精确度在0.03mm
3
三、设备分类
•15型自动车床 •20型自动车床
4
数控车床
20型 36型 46型 复合式数控车床
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四、设备应用
•1.15型/20型自动车床：最大车削外径 15mm/20mm、长度30mm、精度：0.03mm、 适合车削简易型车件、攻内牙M8以下、套牙 M10以下
6
四、设备应用
• • • • • 5把刀架、2支轴 1号刀适用于切削、扫外圆 2、3、4适用于插槽、倒角、切断 5适用于扫外圆、沟内槽、内倒角 2支轴均适用钻孔、攻牙
13
组装
• 依SOP将各零件进行组配、测试 • 产品完成
14
logo
本次课题结束，谢谢
15
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加工：钻孔、攻牙、铣槽
•铣床：适用产品铣侧槽 铣四角、铣六槽等。 精确度在0.05mm
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研磨
• 无心研磨机：正常加工后铣四角产品，表 面毛边，需进进研磨处理、一般15-25分钟 • 针对不同产品，需放入不同的研磨石子。
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电镀
• 依图面要求进行产品表面电镀 • 镀镍、镀金、镀银、镀锡等。
射频连接器制造工艺
1
一、产品工艺流程
• • • • • •
1.原材料 2.车削 3.加工 4.研磨 ห้องสมุดไป่ตู้.电镀 6.组装
五金加工的主要技术工艺流程及介绍
五金加工的主要技术工艺流程及介绍五金加工是制造行业中常见的一项技术，它包括了许多不同的工艺流程。
本文将介绍五金加工的主要技术工艺流程，并探讨每个工艺流程的重要性和应用领域。
一、铸造铸造是五金加工中最常用的工艺流程之一。
它是通过将熔化的金属或合金倒入预先制作好的模具中，使其凝固并形成所需的形状。
铸造工艺流程包括制模、熔炼、浇注、凝固和清理等步骤。
铸造的优点是可制造出复杂的几何形状，适用于生产大批量的零部件。
二、锻造锻造是通过将金属加热至可锻造温度后施加外力使其变形的一种工艺流程。
锻造可以分为冲压锻造、自由锻造和模压锻造等。
锻造工艺流程能够提高材料的强度和硬度，广泛应用于制造具有高强度要求的零部件，如汽车发动机曲轴、飞机零件等。
三、切削切削是将金属材料从工件上去除，形成所需形状的一种工艺流程。
常见的切削方法包括铣削、车削、钻削等。
切削工艺流程通常需要使用切削工具，如铣刀、车刀等。
切削加工具有高精度、高效率的特点，适用于制造精密零件，如机械零件、汽车零件等。
四、焊接焊接是将两个或多个金属零件通过熔化它们的接触面并填充金属材料，使它们永久连接在一起的一种工艺流程。
焊接可以分为电弧焊、气体保护焊、激光和电子束焊等多种方式。
焊接工艺流程可以用于制造大型结构、管道、容器等。
五、塑性成形塑性成形是通过将工件置于一定的应力和应变条件下，使其发生可逆形变，从而得到所需形状的一种工艺流程。
塑性成形包括冷镦、冷挤压等多种方法。
塑性成形工艺流程广泛应用于制造薄板、线材等形状复杂的零件。
总结回顾：五金加工是制造行业中常见的一项技术，它包括铸造、锻造、切削、焊接和塑性成形等多种工艺流程。
每种工艺流程都有其独特的应用领域和优势。
铸造适用于生产大批量的复杂零部件，锻造可提高材料的强度和硬度，切削加工具有高精度和高效率，焊接可将金属零件永久连接在一起，而塑性成形工艺流程适用于制造形状复杂的零件。
了解五金加工的不同技术工艺流程，有助于我们更全面、深刻地理解这一领域。
五金产品生产工艺PPT课件
展开
（c.通常不采用）
•24.01.2024
挖工艺槽 方便折弯
（b.一般做法）
•20
产品可行性分析
▪ 折弯(拉伸高度≥料厚) 时转角处必须是圆角 过渡，不锈钢材质R 至少为一个料厚，铝 材则可挤压加工为稍 小于料厚的R角。
▪ “z”形折弯其折弯高 度至少为一个料厚。
•24.01.2024
•21
a
•24.01.2024
•45
表面处理工艺
▪ 其他表面加工工艺 1、激光雕刻 2、CD纹机 3、车削加工
激光机
CD纹机
•24.01.2024
万能车床
•46
加工设备
油压机
火花机
•24.01.2024
切边机
雕刻机
亮字机
•47
检测设备
摩擦试验
硬度测试
投影仪
•24.01.2024
温度冲击
跌落试验
•48
车间概貌
脱脂
•35
表面处理工艺
腐蚀
氧化
染色
•24.01.2024
氧化后
•36
表面处理工艺
•24.01.2024
•37
表面处理工艺
▪ 亮边
▪ 依靠钻石的硬度，在高速 旋转时对铝材边缘进行不 同角度的切削，形成有镜 面光泽的表面。
▪ 一般用在铝制产品边缘、 内框，主要起装饰作用。
亮边区域
平面亮边
曲面亮边
亮边后
李红星 李红星
•24.01.2024
客 供旧3d图尺寸 20 0 5. 1 1. 1 4供
模具 所做尺寸 外形实 配机壳 ， 内孔 参照以 前客供 3d
1:1
A-U526装饰件
五金件加工工艺
五金件加工工艺五金件是指由金属材料精密制造的零部件，广泛应用于机械、电子、汽车、航空航天等领域。
五金件的加工工艺对于制造精度和质量有着决定性的影响，下面将对五金件加工的工艺进行详细介绍。
一、材料选择五金件加工的首要步骤是材料选择，常用的材料有碳钢、铝合金、不锈钢等。
需要根据产品的设计要求、使用环境和产品用途等因素进行综合考虑，从而选择最适合的材料。
二、数控加工数控加工是五金件加工的主要工艺。
通过预编程，将数控机床精密地加工出五金件的形状和尺寸，提高了工件的加工精度和生产效率，避免了人为因素对加工质量的影响。
三、精密磨削精密磨削是五金件加工的重要一环。
通过磨削工艺，将数控加工后的工件做出更高精度、更好的表面质量。
常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削等，需要根据工件形状进行选择。
四、表面处理五金件的表面处理是为了提高其抗腐蚀性、耐磨性和美观度。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、阳极氧化等。
需要根据产品的使用环境和需求选择最适合的表面处理方法。
五、装配测试五金件加工完成后需要进行装配测试，检验其质量和合格性。
装配测试包括零件的拼接、运动测试和功能测试等，需要运用精密的测试仪器进行测量，确保五金件达到设计要求。
六、产品质量控制五金件加工的最后一步是产品质量控制。
通过对加工过程、操作流程和成品质量进行监控和检验，从而控制产品质量的稳定性和一致性，提高产品的竞争力和市场占有率。
综上所述，五金件加工工艺包括材料选择、数控加工、精密磨削、表面处理、装配测试和产品质量控制等多个方面。
只有在每个环节进行精细化控制和严格的质量检测，才能制造出精度高、品质好的五金件。
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再结合材料的特性来选材，以达到适材适 用。
❖ 铝材的比重较轻，在成型时的回弹较小， 如产品成形较复杂时，较不锈钢更易控制， 且在强度，表面处理方面也不输于不锈钢。
❖ 如产品设计要求采用不锈钢时，建议料厚 0.3~0.4mm，其强度基本能满足产品要求。
❖ 产品在设计前期要进行设计可行性分析评 估,设计中还会进行制造加工可行性分析评 估。
❖ 产品的前期可行性分析要求的是一个产品 的整体定位，而产品的后期制造加工可行 性分析要求的是如何通过制造加工工艺来 达成这个产品的定位，如何生产出合格的 产品，如何将设计者的理想变成现实。
11.04.2020
9
产品可行性分析
❖ 产品结构尺寸如H＜1.5T时则需增加工序予以处理。
11.04.2020
13
产品可行性分析
❖ 抽管的具体参数均为生产实践后结果，如其它抽管类型可 依据该图中参数类推，抽管外径尺寸一般不管控。 产品可
行性分析
❖ 产品中的孔与产品边的加工极限尺寸：（料厚T为0.4mm 以下产品可行性分析
❖ 悬臂产品 L=5W max W=1.5T min T=0.40mm ❖ 过渡R角最小值为R=0.2mm，
LOGO表面处理工艺
❖ C：丝印，腐蚀铭牌特点：
11.04.2020
18
LOGO表面处理工艺
❖ B： 冲压成形LOGO牌特点：
❖ 1： 由于产品在成形过程中材料厚度有一定程度的变化， 且要求拉伸后产品表面不可有诸如裂纹,发白等现象,因而 拉伸工艺对材料要求高，拉伸加工的产品一般选用较软 的 材 料 ， 如 不 锈 钢 SUS304-1/4H 、 铝 材 、 SECC （ CD 、 CE）、SPCC(CD、CE)等，冲压过程中用油也有不同要 求。
❖ 3：板材的平均厚度为0.20±0.05,若产品超过此高度则应做成中空结 构，并允许产品高度有0.05mm的误差；由于板材厚度是均匀结构， 产品表面的凸起或凹陷部分背面也有相应变化，其外缘切边宽度平 均为0.05mm为防止产品冲切变形。
❖ 4：铭牌表面效果，可采用磨砂面、拉丝面、光面、镭射面相结合的 方式。光面多用于图案或者产品的边缘，产品表面应该避免大面积 的光面，否则易造成划伤；磨砂面和拉丝面多用于铭牌底面，粗细 可进行调整；在实际的生产中，磨砂面的产品要比拉丝面的产品不 良率低，但是开发周期长一些。镭射面多用于字体和图案。
之前冲压是因为此后的成形工艺不会影响尺寸的孔。 ❖ B类:为预冲孔是为满足制造需要起产品定位、溢料等辅助作用
的孔，对产品实际要求尺寸不具意义的孔。
11.04.2020
12
产品可行性分析
A
B
h h
T为材料厚度
❖ 在产品结设计时折弯和翻边高度尺寸按A值，一般 取值为1.5T以上。
❖ 产品的折弯和翻边高度尺寸如不能满足A值时，成 型时会产生缺料和不平现象，如B图。
❖ 1：浮雕或隆起部分边缘处应留有拔模斜度，最小为5°，并随产品 高度增加，拔模斜度也相应增大。字体的拔模斜度应在15°以上。 边缘接合处应采用圆弧过渡。
❖ 2：铭牌的理想高度在3mm以下，浮雕或凸起部分在0. 4~0.7mm间。 字体的高度或深度不超过0.2mm。若采用镭射效果则高度或深度不 超过0.15mm。
❖ 2：拉伸高度≥料厚时，凸（凹）周R为尖角不易加工， 至少为料厚R方可加工，铝材可挤压为稍小R;或者根据产 品外观要求，在客户同意的情况下适当调整高度H、增加 翻边R或以斜角拉伸，保证翻边不会有裂纹、发白等现象， 拉伸高度小于料厚时，也可以作半切处理，但须保证一 定的强度。
11.04.2020
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❖ 如材料为铝材时该处尖角可以正常达到。
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LOGO表面处理工艺
LOGO铭牌加工工艺： 1：电铸LOGO铭牌 2：冲压成形LOGO铭牌 3：丝印，腐蚀LOGO铭牌
11.04.2020
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LOGO表面处理工艺
11.04.2020
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LOGO表面处理工艺
❖ A：电铸LOGO牌持点：
❖ 模具加工设备
12
1、加工中心
3
2、车、磨、铣、刨加工
3、模具装配现场
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4
连续模
❖ 根据产品的结构、订 单数量确定是否使用 连续模具。
❖ 根据模具步数的多少， 决定开模周期，一般 为10～25天。
❖ 右侧模具周期为20天 以上。
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5
连续模
料带
连续模具
11.04.2020
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产品可行性分析
❖ h ≥3.0mm（建议加大，可降低模具耗损率） ❖ 如材料为不锈钢时建议h尺寸适当加大，以保证成型入块
基本强度
❖ h1≥1.5T(如折弯长度较少，会因材料不足，折弯后影响折 钩强度)
❖ 如材料为不锈钢时该处尖角较难达到，建议允许最小R为 R0.3mm，
❖ 如需更小R角，可以达到,但因加工难度高，产品不良率会 提高。
11.04.2020
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产品可行性分析
大片
❖ 拉伸类产品凡拉伸高度超过2倍料厚，产品加工初期 须考虑下大料，即以产品展开尺寸外围加大2.0mm以 上下料。
❖ 平板类产品（冲孔后）直接以产品外形尺寸或产品具
体要求下料。
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产品可行性分析
B类
预冲孔
产品形 孔
A类
某些产品在落大料的同时预冲孔。包装工序 ❖ 按孔位功能分： ❖ A类:为产品所需孔，其尺寸为产品实际尺寸，此类孔可在成形
不锈钢 铜片内件
产品展示件
不锈钢装饰件
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不锈钢装饰件
滑轨
不锈钢装饰件 不 锈 钢 装 饰 件
1
LOGO牌
产品展示
铝阳极装饰面板
宝石装饰面板
铝阳极装饰面板
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铝阳极装饰面板
装饰面板
2
产品和模具开发流程
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3
产品和模具开发流程
生产状态
6
单冲模
❖ 对于结构复杂、批量小的 产品多使用单冲模。
❖ 单冲模按制作工艺又分为 落料模、成形模、修边模、
冲孔模，整形模等工序。
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7
单冲模基本工艺
1、落大料（预冲孔） 2、成形（折弯、拉伸,压形） 3、修边，冲孔（切边、挤压、冲孔） 4、整形
11.04.2020
8
产品可行性分析