塑料注射模课程设计分析
注塑模具设计课程设计
注塑模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够掌握注塑模具的基本结构及其工作原理，理解并描述各部分的功能。
2. 学生能够理解并运用注塑模具设计的相关参数，如模具的收缩率、型腔布局、分型面的选择等。
3. 学生能够掌握注塑模具设计中常用的材料，并了解不同材料的性能特点及应用。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行注塑模具的设计，包括绘制模具的二维图纸和三维模型。
2. 学生能够运用CAE软件进行注塑模具的模流分析，预测并解决可能出现的问题。
3. 学生能够通过课程学习，具备一定的注塑模具设计实际操作能力，能够参与简单的模具设计项目。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习注塑模具设计，培养对制造业的兴趣，增强工程意识。
2. 学生在团队合作中进行设计实践，培养沟通协作能力和解决问题的能力。
3. 学生能够认识到注塑模具设计在制造业中的重要性，增强对工程伦理的认识，培养责任感和使命感。
课程性质：本课程为专业技术类课程，结合理论与实际操作，注重培养学生的动手能力和工程实践能力。
学生特点：学生为高中二年级工业产品设计方向的学生，具备一定的美术基础和机械制图知识，对模具设计有一定了解。
教学要求：结合学生特点，采用案例教学、任务驱动等方法，注重理论与实践相结合，提高学生的设计能力和创新意识。
通过课程目标的分解，确保学生在完成课程学习后能够达到预定的学习成果，为后续的专业发展打下坚实基础。
二、教学内容1. 注塑模具基础知识：- 模具的分类及注塑模具的组成- 注塑模具的工作原理及注塑成型过程- 教材章节：第一章 注塑模具概述2. 注塑模具设计参数：- 收缩率的计算与调整- 型腔布局与流道设计- 分型面的选择与设计要点- 教材章节：第二章 注塑模具设计参数3. 注塑模具材料与加工：- 常用注塑模具材料及性能- 模具加工工艺及表面处理- 教材章节：第三章 注塑模具材料与加工4. 注塑模具设计实践：- CAD软件在注塑模具设计中的应用- CAE软件在模流分析中的应用- 模具设计实例分析与操作- 教材章节：第四章 注塑模具设计实践5. 注塑模具设计项目：- 项目任务书发放与要求解读- 团队合作完成注塑模具设计- 成果展示与评价- 教材章节：第五章 注塑模具设计项目教学内容安排与进度：第一周：注塑模具概述及基础知识学习第二周：注塑模具设计参数学习第三周：注塑模具材料与加工学习第四周：注塑模具设计实践操作第五周：注塑模具设计项目实施与成果展示教学内容确保科学性和系统性，结合教材章节进行组织，注重理论与实践相结合，以培养学生的实际操作能力和设计水平。
简单注塑模课程设计
简单注塑模课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握注塑模的基本概念、分类和结构；2. 学生能描述简单注塑模的设计原理及其在工业生产中的应用；3. 学生能了解注塑模材料的选择原则及注塑工艺的基本流程。
技能目标：1. 学生能运用CAD软件进行简单注塑模的设计与绘制；2. 学生能通过实际操作，掌握注塑模的组装与调试方法；3. 学生能运用所学知识解决实际注塑生产过程中出现的问题。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱科学，关注工业发展的态度；2. 培养学生具有团队协作、沟通交流的能力；3. 培养学生具备创新意识，敢于挑战，追求卓越的品质。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程旨在使学生在掌握注塑模基础知识的基础上，提高实际操作能力和创新设计能力。
课程目标具体、可衡量，以便学生和教师在课程结束后，能够清晰地了解预期的学习成果。
为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 注塑模基础知识：- 注塑模概念、分类及结构；- 注塑模在工业生产中的应用。
2. 注塑模设计原理：- 注塑模设计的基本原则；- 注塑模设计流程及方法；- 注塑模结构分析。
3. 注塑模材料与工艺：- 注塑模材料的选择与应用；- 注塑工艺参数及其对产品质量的影响。
4. CAD软件在注塑模设计中的应用：- CAD软件的基本操作；- 简单注塑模的绘制与设计；- 注塑模设计的优化。
5. 注塑模的组装与调试：- 注塑模的组装方法；- 注塑模调试技巧；- 常见问题分析与解决。
教学内容根据课程目标进行科学性和系统性的组织，与课本内容紧密关联。
教学大纲明确教学内容的安排和进度，包括以下章节：第一章：注塑模基础知识；第二章：注塑模设计原理；第三章：注塑模材料与工艺；第四章：CAD软件在注塑模设计中的应用；第五章：注塑模的组装与调试。
三、教学方法本课程采用以下多样化的教学方法，以激发学生的学习兴趣和主动性，提高教学效果：1. 讲授法：- 用于讲解注塑模的基本概念、分类、结构及设计原理等理论知识；- 结合多媒体课件，生动形象地展示注塑模的构造及其在实际生产中的应用。
注射模课程设计
干燥：70～80℃，预干燥1h左右
温度:料桶后端140～160℃
料桶中端
料桶前端170～200℃
喷嘴150～170℃
模具35～55℃
压力:注射压力60～100Mpa
时间:高压时间0～5s
保压时间15～60s
冷却时间15～60s
成型周期40～140s
螺杆转速（r/min）:
说明:料斗干燥
由公式4－1n≤(0.8vg-vj)/vz（《塑料成型工艺与模具设计》，第107页）可得注射机最大注射量vg≥V总/0.8＝20.7cm3。
料筒内应还有比vg/0.3=69cm3大才能保证注塑机不停地正常运行
查表2－40（《塑料模具设计资料》，第48页）,选择SX—ZY－125型号的注射机。SX—ZY－125注射机参数如下：
（1）型腔径向尺寸：
AM1＋δz=[(1+S)×As1-xΔ]+Δ/3
=[(1+3.3%)×56-1/2×0.92]+0.92/3
=57.4+0.31
AM2＋δz=[(1+S)×As1-xΔ]+Δ/3
=[(1+3.3%)×52-1/2×0.92]+0.92/3
=53.3+0.31
Sm＝89
＜
Sz=300
理论注射量：125cm3
锁模力：900kN
螺杆直径：42mm
公称注射压力：119Mpa
柱杆距离：260×290（mm×mm）
定位圈尺寸：直径100mm
喷嘴球半径：R12mm
模板行程：300mm
模具最大厚度：300mm
模具最小厚度：200mm
三、确定模具基本结构和模具结构设计
注塑模具设计课程设计
注塑模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握注塑模具的基本结构及其工作原理，理解各种模具零件的功能和设计要点。
2. 使学生了解并掌握注塑成型工艺参数对模具设计的影响，包括熔融温度、模具温度、压力等。
3. 帮助学生掌握注塑模具设计中常用的材料选择、冷却系统设计、脱模机构设计等关键技术。
技能目标：1. 培养学生运用CAD/CAM软件进行注塑模具设计的能力，能独立完成简单注塑模具的设计与绘制。
2. 提高学生分析和解决注塑过程中出现问题的能力，具备对模具进行优化和改进的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对模具设计专业的兴趣，激发学生的创新意识和探索精神。
2. 引导学生树立正确的工程观念，强调团队合作、严谨细致、安全环保等职业素养。
3. 培养学生面对实际工程问题时，具备积极进取、勇于挑战的精神风貌。
本课程针对高年级学生，在已有一定机械基础知识和技能的基础上，注重理论与实践相结合，提高学生在注塑模具设计方面的实际操作能力。
课程目标旨在使学生能够掌握注塑模具设计的基本知识和技能，培养具备创新意识和实际工程能力的高素质模具设计人才。
通过对课程目标的分解和实施，为后续教学设计和评估提供明确的方向。
二、教学内容1. 注塑模具结构及工作原理：包括模具的分类、组成、各部分功能及工作原理，结合教材相关章节，进行详细讲解。
- 模具分类与结构- 模具工作原理及各部件功能2. 注塑成型工艺参数：分析熔融温度、模具温度、压力等参数对注塑模具设计的影响，引用教材实例进行说明。
- 工艺参数对模具设计的影响- 参数优化方法及案例分析3. 注塑模具设计关键技术：包括材料选择、冷却系统设计、脱模机构设计等，结合教材内容进行深入讲解。
- 常用模具材料及特性- 冷却系统设计原则与实施- 脱模机构设计方法及案例分析4. CAD/CAM软件在注塑模具设计中的应用：培养学生运用软件进行模具设计的能力，结合教材实例进行操作演示。
- 软件操作基础- 模具设计实例操作演示5. 注塑模具设计与优化：分析实际工程问题，教授优化方法，提高学生解决实际问题的能力。
塑料注射模具课程设计
塑料注射模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握塑料注射模具的基本结构及其工作原理；2. 学生能了解并描述塑料注射模具的设计流程和关键参数；3. 学生能掌握相关模具材料的选择和应用。
技能目标：1. 学生能运用CAD软件进行塑料注射模具的设计；2. 学生能运用CAE软件对塑料注射模具进行模拟分析；3. 学生能运用CAM软件进行模具的制造编程。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对工程技术专业的热爱和兴趣；2. 学生树立正确的工程观念，注重产品质量，遵循工匠精神；3. 学生培养团队协作意识，提高沟通与表达能力。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程旨在让学生掌握塑料注射模具设计的基本知识和技能，培养他们解决实际工程问题的能力。
课程目标具体明确，分解为以下具体学习成果：1. 学生完成模具结构设计，并能清晰地展示设计思路和步骤；2. 学生完成模具模拟分析，对分析结果进行合理解释；3. 学生完成模具制造编程，并能对制造过程进行优化；4. 学生在课程实践中，展现出良好的团队协作和沟通能力，以及对工程技术专业的热情。
二、教学内容1. 塑料注射模具基础知识- 模具分类及工作原理- 塑料材料性能与选择- 模具结构及其组成2. 塑料注射模具设计流程- 设计前期准备- 模具结构设计- 模具关键参数确定- 设计验证与优化3. 塑料注射模具CAD/CAE/CAM软件应用- CAD软件进行模具设计- CAE软件进行模拟分析- CAM软件进行制造编程4. 塑料注射模具实践操作- 模具设计与分析案例- 模具制造与调试- 故障分析与解决方案教学内容按照以下进度安排：第一周：塑料注射模具基础知识学习；第二周：塑料注射模具设计流程学习；第三周：CAD/CAE/CAM软件操作学习；第四周：实践操作与案例分析。
教学内容与教材关联紧密，涵盖以下章节：1. 教材第1章：塑料注射成型概述2. 教材第2章：塑料注射模具设计基础3. 教材第3章：塑料注射模具CAD/CAE/CAM技术4. 教材第4章：塑料注射模具实践操作与案例分析教学内容科学系统，确保学生能够循序渐进地掌握塑料注射模具相关知识，为后续课程打下坚实基础。
塑料注塑成型模具设计课程设计161206
流道系统的设计是否适当，直接影响成形品的外 观、物性、尺寸精度和成形周期。
（1）主流道 由注塑机喷咀与模具接触的部位起到 分流道为止的一段流道，是熔融塑料进入模具时最 先经过的部位。 （2）分流道 主流道与浇口之间的一段流道，它是 熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，能使塑料的 流向得到平稳的转换。对多腔模分流道还起着向各 型腔分配塑料的作用。 （3）浇口 是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是 最短小的部分。它的作用有三点：
五、分流道设计与制造
2.分流道的设计要点 保证熔体迅速而均匀地充满型腔 分流道的尺寸尽可能短，容易尽可能小 要便于加工及刀具的选择 每一节流道要比下一节流道大10～20％（D＝d×10～ 20％）
五、分流道设计与制造
3.分流道的尺寸设计
D>=产品最壁+1.5mm
B=1.25D
五、分流道设计与制造
本章主要内容
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 塑料注射成型模具的典型结构 浇注系统设计 成型零件的结构设计 注射成型模具结构零件的设计 推出机构的设计 课程设计任务与步骤
§5.1 塑料注射成型模具的典型结构 目的与要求：
1.了解注射模结构组成； 2.按结构特征进行分类的几种结构组成、工作原理。
注射模具主要零部件名称及定义
6.动模板(型芯固定板) 用于固定型芯的板状零件；
注射模具主要零部件名称及定义
7.支承板 防止成形零件（凹模、凸模、型芯或镶件）和导 向零件轴向移动并承受成型压力的板件；
注射模具主要零部件名称及定义
8.垫块 调节模具闭合高度，形成推出机构所需的推出空间 的块状零件；
重点和难点：
注射机有关工艺参数的校核
（一）几种常用塑料注射成型机的技术规范
塑料模具课程设计-饮料瓶瓶盖注射模设计
塑料模具课程设计-饮料瓶瓶盖注射模设计塑料模具课程设计说明书设计题目,饮料瓶瓶盖注射模设计院系, 机械工程系专业, 机械设计制造及其自动化班级, 04级4班学生姓名,指导教师,课程设计日期, 2007/5/15~2007/6/5饮料瓶瓶盖注射模设计一塑料的工艺性分析1.塑件的原材料分析塑料的品种:PE(聚乙烯)。
成型特征:结晶型塑料，吸湿性小，流动性较好，溢边值为0.02mm左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解，冷却速度快，必须充分冷却。
设计模具时要冷却料穴和冷却分流。
收缩率大，方向明显，易变形，扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。
易用变压注射，料温要均匀，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。
2.塑料的尺寸精度分析影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。
查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。
塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得，塑料的精度等级选择7级精度。
3.塑件的表面质量分析塑件外表面要求粗糙度较低，表面光滑，内表面要求低点。
4.塑件结构的工艺性分析结构简图如图所示1瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。
瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连，防伪圈内侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。
瓶盖内部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子内径严密配合，而高为1mm，截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。
综上所述可采用注射成型加工。
二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制1.计算塑件体积和质量3cm V=3.05M=2.9g选择注射机为SZ-303 理论注射容积为37，实际注射质量为33g，螺杆直径 cm为26 mm，塑化能力3.6g/s，注射压力170MPa 螺杆转速210~160r/min,螺杆行程70 mm，锁模力为320KN，拉杆有效间距2300300，，模板行程110 mm，模具最小厚度80 mm，模具最mm2mm400400 ，大厚度110 mm，最大开距220 mm，模扳尺寸，顶出行程50 mm，喷嘴半径为12 mm，高为2 mm。
塑料注射模具设计教案
《塑料模具设计与制造技术》电子教案本电子教案是浙江省教育厅职成教教研室组编的《塑料模具设计与制造技术》教材的配套教学资源，该书由北京高等教育出版社2010年8月出版，第1版。
【课题编号】1 —项目一【课题名称】塑料注射模具设计【教学目标与要求】一、知识目标1.了解保鲜盒制件的材料选择，聚丙烯的工艺和成形特性，保鲜盒制件的结构。
2.能使用常用绘图软件绘制一般塑料注射模具的装配图和零件图3. 了解一般模具用钢的特性，根据产品的特点合理选择经济实用的钢材。
4.了解加工模具零件所用的各种设备，熟悉各种机床的特点和加工范围。
二、能力目标1.能够分析塑料制件的材料和工艺，设计最合理的模具结构。
2.能应用绘图软件绘制塑料制件的装配图和零件图。
【难点分析】1.绘图软件的使用及绘制装配图。
2.正确选择模具用钢。
【分析学生】1.学生对计算机绘图水平掌握不牢固，尤其是装配图的学习更有差距，所以设计模具装配图的难度可能较大。
2.学生对钢材性质理解不深，不会选择最合理的模具用钢。
对制件结构设计缺少经验，会有许多困难。
【教学思路设计】依靠多媒体课件，将装配图和立体图结合起来读图，才能看懂装配图1—6的结构。
充分发挥课件在教学中作用，如有可能应结合模具现场教学，提高教学效果。
【教学安排】12学时【教学过程】一、塑料制件分析1.保鲜盒盒体塑料制件的材料选择1）通用材料——量大，用途广，价格低。
有六大品种“聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、酚醛塑料和氨基塑料。
各种塑料的应用见表1—12）无毒、无气味、不易分解保鲜盒主要放食品用，有时要在微波炉内加热，选聚丙烯合适。
2.聚丙烯的工艺特性及成形特性1）工艺特性——收缩率1～3%、流动性极好，冷却快。
2）成形特性——注意控制成形温度和模具温度。
3.保鲜盒塑料制件结构分析1）表面质量——表面粗糙度达0.8 um。
2）壁厚——2 mm，如图1—2。
3）拔模角——1.5°或0.5～1°，拔模角是使成品容易脱开模具必须有的角度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第1章塑件成型工艺性分析1.1塑件的分析1.1.1 外形尺寸该塑件壁厚2.5mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型，如图1.1所示。
1.1.2 精度等级精度等级要求为MT5.1.1.3 脱模斜度 ABS属无定型塑料，成型收缩率较小，参考教材表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一斜度为1°。
1.2 PMMA的性能分析1.2.1 使用性能综合性能好，冲击强度和力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
1.2.2 成型性能1.2.2.1 无定型塑料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
1.2.2.2 吸湿性强含水量应小与0.3％（质量），必须先充分干燥。
要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
1.2.2.3流动性中等溢边料0.04mm左右。
1.2.2.4模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置和形式推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
1.2.3PMMA的主要性能其性能指标见表1.1表1.1 PMMA的性能指标1.PMMA的注射成型成型过程及工艺参数1.3.1 注射成型过程1.3.1.1 成型前的准备对PMMA的色泽、粒度和均与度等进行检验，由于PMMA吸水性较大，成型前应该进行充分干燥。
1.3.1.2 注射过程塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
1.3.1.3 塑件的后处理处理的介质为空气和水，处理温度为60~70℃，处理时间为16~20s.1.3.2注射工艺参数1.3.2.1 注射机：螺杆式，螺杆转速为30r/min。
1.3.2.2 料筒温度（℃）：后段150~170；中断165~180；前段180~200。
1.3.2.3 喷嘴温度（℃）：170~180。
1.3.2.4 模具温度（℃）： 50~80。
1.3.2.5 注射压力（MPa）：60~100。
1.3.2.6 成型时间（s）：30（注射时间取1.6，冷却时间20.4，辅助时间8s。
第2章拟定模具的结构形式2.1分型面位置的确定2.2注射机型号的确定2.3.1 注射量的计算通过三维建模设计分析计算得塑件体积： V塑=11.561cm³塑件质量： m塑=pV塑=1.16×11.561g=13.4g式中p参考表1取1.16g/cm³。
2.3.2 浇注系统凝料体积的初步估算浇注系统的凝料体积在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算。
由于本设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料体积按塑件体积的0.6倍来估算，故一次注入模具型腔塑件熔体的总体积（即浇注系统的凝料体积和2个塑件的体积之和）为V 总=V 塑（1+0.6）×2=13.4×1.6×2 cm ³=42.91cm ³2.3.3 选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量V总=42.91cm ³，并结合式（4-18）则有：V 总/0.8=53.64 cm ³,根据以上的计算，初步选定公称注射量为，注射机型号为XS-ZY-125卧式注射机，其主要技术参数参见表2.1。
表2.1 注射机主要技术参数2.3.4 注射机的相关参数的校核2.3.4.1 注射压力校核 查表4-1可知，PMMA 所需注射压力为100-120MPa ，这里取p 0=110MPa ，该注射机的公称注射压力p 公=150KN ，注射压力安全系数k 1=1.25~1.4,这里取k 1=1.3，则k 1p 0=1.3×110=143＜p 公，所以注射机注射压力合格。
2.3.4.2 锁模力校核1） 塑件在分型面上的投影面积A 塑，则A 塑=4D²=（3.14*38²）/4=1133.54mm ²2） 浇注系统在分型面上的投影面积A 浇，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 浇数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。
A 浇是每个塑件在分型面上的投影面积A 塑的0.2~0.5倍。
由于该设计中流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。
这里取A浇=0.35A塑。
3）塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积A总，则A总=n(A塑+A浇)=n(A塑+0.35 A塑)=2×1.35 A塑=3060.56mm²4）模具型腔内的胀模力F胀，则F胀= A总P模=3060.56×35=107119N=107.12KN式中，P模是型腔的平均计算压力值。
P模是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20％~40％，大致范围为25~40MPa。
对于粘度较大的精度较高的塑件制品应取较大值。
ABS属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故P模取35MPa。
查表2可得该注射机的公称锁模力F锁=900KN，锁模力安全系数为k2=1.1~1.2,这里取k2=1.2，则k 2 F胀=1.2 F胀=1.2×107.12=128.54KN<F锁所以，注射机锁模力合格。
对于其它安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。
第3章浇注系统的设计3.1 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。
主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和冲模时间。
另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
3.1.1 主流道尺寸3.1.1.1 主流道的长度：小型模具L主应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm。
3.1.1.2 主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=（4+0.5）mm=4.5mm 3.1.1.3 主流道大端直径：'d=d+2L主tan∂≈11.5mm，式中∂=4o3.1.1.4 主流道球面半径：0SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=12+2mm=14mm 3.1.1.5 球面的配合高度：h=3mm3.1.2 主流道的凝料体积V z =π／3×L主（R2z+r2z+Rzrz）=3.14/3×50（5.752+2.252+5.75×2.25）=26693mm 2.673cm3.1.3 主流道的当量半径nR=（5.75+2.25）／2=4mm3.1.4主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选，文献【1】附录D。
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。
对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换同时便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。
材料选用碳素工具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为50~55HRC。
如图3.1所示。
图3.1 主流道浇口套的结构形式3.2 分流道的设计3.2.1 分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
3.2.2 分流道的长度由于分流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一些。
单边分流道长度L取35mm，如图1所示。
f3.2.3 分流道的当量直径=ρVs=13.4g<200g，根据【1】式（4—16）因为塑件的质量：ms分流道的当量直径：Df3.2.4 分流道截面形状本设计采用梯形截面如图3.2所示，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。
图3.2 分流道截面形状3.2.5 分流道截面尺寸设梯形的下底宽度为x ，底面圆角的半径R=1mm ，根据【1】表4—6，设置梯形的高h=3.5mm 。
则该梯形的截面为：(2 3.5tan8)( 3.5tan8) 3.52f x x h x ++⨯⨯A ==+⨯⨯o o根据该面积与当量直径为3.6mm 的圆面积相等，可得：( 3.5tan 8) 3.54fD x π+⨯⨯=oX=3mm, 则梯形的上底约4mm 。
如图3—2所示3.2.6 凝料体积3.2.6.1 分流道的长度f L =35*2=70mm3.2.6.2 分流道截面积f A =(3+4)/2*3.5=12.25mm ²3.2.6.3 凝料体积f f f V L A ==70*12.25=857.53mm =0.86 3cm3.2.7 校核剪切速率3.2.7.1 确定注射时间：查【1】表4—8，取t=1.6s 3.2.7.2 计算分流道体积流量：f sf V V q t+==0.8611.5611.6+=7.763cm ／s3.2.7.3 剪切速率 由【1】式（4—20）可得剪切速率313133.3 3.37.7610 1.4103.14(3.62)ff f q s s R γπ⋅--⨯⨯===⨯÷ 该分流道的剪切速率处于浇口主流道的最佳剪切速率23510~510⨯⨯1s -之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
3.2.8 分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra 1.25~2.5μm 即可，该设计取Ra 1.6,。
另外，其脱模斜度一般在5o ~10o 之间，该设计取8o。
3.3 浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为了便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。
其截面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料，有利于底板填充。
如图2.1所示。
3.3.1 侧浇口尺寸的确定3.3.1.1 计算侧浇口的深度根据【1】表4—10，可得侧浇口的深度h 计算公式为h=nt=0.7*2.5mm=1.75mm式中，t 是塑件壁厚，这里t=2.5mm ；n 是塑料成型系数，对于PMMA ，其成型系数n=0.7为了便于在今后试模时发现问题进行修模处理并根据【1】表4—9中推荐的PMMA 侧浇口的厚度为0.6~0.9mm ，故此处浇口深度h 取0.8mm 。
3.3.1.2 计算侧浇口的宽度根据【1】表4—10，可得侧浇口的宽度B 的计算公式为：0.723030B mm ==≈ n ——塑料成型系数，对于ABS 其中n=0.7 A ——凹模的内表面积（约等于塑件的为表面积） 3.3.1.3 计算侧浇口的长度根据【1】表4—10，可得侧浇口的长度jL 一般选用0.5~0.75mm∴取j L =0.7mm3.3.2 侧浇口剪切速率的校核3.3.2.1 计算浇口的当量半径 由面积相等可得：2j R Bh π=∴矩形浇口的当量半径：j R =≈1.1mm3.3.2.2 校核浇口的剪切速率1）确定注射时间：查【1】表4—8，取t=1.6s 2）计算浇口的体积流量：sj V q t==311.5611.6cm s =7.23 3cm s 3）计算浇口的剪切速率： 由【1】式（4—20）得： 33.3j n qVR γπ⋅=∴ j γ⋅33.3j qV R π==3133.37.23103.14(1.1)s -⨯⨯⨯=5.71310⨯1s - 该矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率3510⨯~4510⨯1s -之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。