轴类零件热处理工艺问题探析
轴类零件的常见热处理工艺
轴类零件的常见热处理工艺轴类零件的热处理工艺，哎呀，听起来挺高大上的，其实就是给那些零件做个“美容”和“保养”。
就像我们人类，偶尔也要去做个护肤、去个美容院，是吧？这些轴类零件，比如说电机轴、齿轮轴、连杆什么的，平时承担着巨大的负荷，要是没点“保养”，早晚得出问题。
想想，如果你的汽车轴坏了，简直是个大麻烦，所以热处理就显得尤为重要。
热处理其实就像个调味料，能让这些零件的性能变得更好，硬度更高，耐磨性更强，基本上就是把它们“升华”了。
有些工艺嘛，听起来就让人觉得高深莫测。
比如说淬火，简单来说就是把零件加热到高温，然后迅速冷却，仿佛是给它们上了一道“保护罩”。
这过程就像泡茶，热水一泡，再迅速放入冷水，茶叶的香气才能更浓郁。
淬火过后的零件硬得像钢铁一样，真的是有了“金刚不坏之身”。
不过光淬火可不够，有些零件在淬火后还需要“回火”。
回火就像是给那些脾气暴躁的零件降温，缓和一下它们的“情绪”。
淬火后，零件虽然硬，但往往也会脆。
回火就能让它们变得韧性十足，既硬又不怕摔。
想想吧，就像一个小孩子，不能光给他糖吃，还得教育他，才能长成一个既聪明又懂事的大人。
然后还有一种热处理叫正火。
这个就像给零件来个深度的按摩。
它的步骤相对简单，就是把零件加热到临界温度，保持一段时间后自然冷却。
这样一来，零件的组织就会更加均匀，性能更稳定，简直就像经过了全面的体检，确保没什么大毛病。
常常应用在一些想要提升强度和韧性的零件上。
再来聊聊退火。
这过程就有点像慢炖菜，耐心是关键。
通过缓慢加热后再慢慢冷却，零件里的应力能被释放，硬度也降低了，这样的零件适合后续加工。
我们常常会说“千锤百炼”，经过这样一番退火的零件，真是得到了“升华”。
这就像一位大师，经过长时间的磨练，才成就了自己的技艺。
哎，光说这些工艺也太枯燥了，热处理过程中的温度和时间都是门大学问。
每种材料、每种零件都有它自己的“脾气”，需要量身定制的处理方式。
你要是用不对，真的是“自掘坟墓”。
轴承零件经热处理后会出现哪些问题
轴承零件经热处理后会出现哪些问题轴承零件经热处理后常见的质量缺陷有：淬火显微组织过热、欠热、淬火裂纹、硬度不够、热处理变形、表面脱碳、软点等。
1.过热从轴承零件粗糙口上可观察到淬火后的显微组织过热。
但要确切判断其过热的程度必须观察显微组织。
若在GCr15钢的淬火组织中出现粗针状马氏体，则为淬火过热组织。
形成原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的全面过热;也可能是因原始组织带状碳化物严重，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。
过热组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。
由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。
过热严重甚至会造成淬火裂纹。
2.欠热淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低，影响轴承寿命。
3.淬火裂纹轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。
造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度;工作表面的原有缺陷(如表面微细裂纹或划痕)或是钢材内部缺陷(如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等)在淬火时形成应力集中;严重的表面脱碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及时回火;前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。
总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。
淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。
它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂;在轴承钢球上的形状有S形、T形或环型。
淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。
4.热处理变形轴承零件在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以热处理变形是难免的。
大截面45钢轴杆类零件热处理工艺探讨
众所周 知 ， 金属 材料 的力 学 性 能主要 是 由其组 织机 结 构决 定 的 ， 淬火 后 能 否淬 透 ， 否 获 得 马 氏 能 体组织 ． 是材 料 能否 通过 热处 理 改变 其力 学性 能 的
倍， 剥去 １ｍ ｍ厚 的表皮 后 备 用 。试 样 的 淬火 温 度 为 ８ ０ｏ 淬 火介 质 采 用 １ ４ Ｃ， ０％的盐 水 ， 回火 温 度 选 用 ２ ０ ６ ０℃。热处 理后 磨 去表 面氧 化皮 ， ０～ ０ 以保 证 硬度 测 试 的平 衡 性并 消 除表 面脱 碳对 工 件 硬 度 的
寸是 重要 因素之 一 。４ ５钢在 水 中 的临界 淬 透 直径
为 １～ ３ ５ ２ ｍｍ。 大截 面的 ４ ５钢 的淬硬 层深 度 问题是
值 测定 ５ ｌ 点 以提 高数 据 的准 确性 。 ～ ０个
２ 实 验 结 论 及 分 析
热处理 技术 人员最 为 关心 的 ， 为它关 系 到热 处理 因 后的工 件能 否达 到设计 要求 。 以 ． 所 对大截 面 ４ ５钢
对 大截 面 ４ ５钢 轴 杆 类 零 件 的 两种 不 同 热处 理 工 艺的 比较 ， 阐述 了各 自的优 缺 点及 应 用 。 关键词 ： 大截 面 ４ ５钢 ； 火 ； 温 回 火 ； 质 淬 低 调 中 图分 类 号 ：Ｇ１ ６ Ｔ ５ 文献 标 识码 ： Ａ 文 章 编号 ：０ ８ ９ ０ （ ０ ０ ０ — ０ ７ ０ １ ０ — ５ ０ ２ １ ）７ ０ ２ — ２
ｌｒ ｅ，Ｓ ａ ｇ ｅ ｔｏ ５ ｏ ｔ ｅ ｅ ｔ ｒ ａｍｅ ｓ ｅ ｅ ｒ ｈ ｄ，ｔ ｅ ｅ ｉｎ ｒ ａ ｏ ｒ ｃ ｃ ｉ ｅ ｏ ａ ｇ ａｇ Ｏ ａ ｌｒ ｅ ｓ ｃｉ ｎ ４ ｆ ｓｅ ｌ ｈ ａ ｔｅ ｔ ｎｔｗａ ｒ ｓ ａ ｃ ｅ ｈ ｄ ｓｇ ｅ ｃ ｎ ｃ ｒｅ ｔ ｈｏｃ ｆ ｌ ｒ ｅ ｓ ｃｉ ｎ ５ ｆ ｓｅ １ Ｔｈｉ ｐ ｐ ｒ ｏ ａ ｅ ｔ ｄ ｆｅ ｅ ｔ ｈｅ ｔ ｒ ａ ｍｅ ｔ ｆ ｔ ｌｒ ｅ ｒ ｓ ｓ ｃ ｉ ｎ ｆ ４５ ｔ ｅ ｅ ｔｏ ４ ｏ ｔ ｅ ． ｓ ａ ｅ ｃ ｍｐ ｒ ｓ ｗｏ ｉｆ ｒ ｎ ａ ｔｅ ｔ ｎ ｏ ｈｅ ａ ｇ ｃ ｏ ｓ ｅ ｔｏ ｏ ｓｅ ｌ
关于热处理零件变形的解决措施探讨
关于热处理零件变形的解决措施探讨零件结构对热处理后的变形影响极大，严重时会出现裂纹等缺陷。
因此在设计零件时，应在满足使用性能的条件下，从热处理的工艺角度出发，适当修改零件结构来改善热处理操作难度。
本文对热处理零件变形的解决措施进行了分析。
标签：热处理；零件变形；措施热处理变形是指零件经热处理后其变形量超过了图样公差要求的一种物理现象。
设计人员设计零件的主要任务是确定零件的几何形状、机械性能要求、尺寸精度和选定材料牌号等等。
热处理目的是使零件获得所要求的机械性能和力学性能。
当热处理零件出现破损、弯曲、变形、发裂等现象时，人们常从材料的质量、热处理工艺使用不当或其他实际情况寻找发生变形的原因；除此之外，还应该从设计人员开始设计零件时的零件结构设计、材料选择、制定热处理技术要求等方面寻找原因，减少热处理的困难，和造成废品、反修品和零件在使用中的失效的情况。
因此设计人员必须在零件设计之初充分考虑零件结构在热处理中会不会引起变形或开裂等因素。
一、零件的结构分析变形和开裂是由热应力与组织应力共同作用的结果。
热应力是由于工件在加热和冷却时各部热胀冷缩不一致而产生；工件在加热时厚度大的传热较慢热胀也就慢，冷却时，厚度大的冷却也较慢冷缩也就慢，因此厚度大的结构限制了厚度薄的结构的热胀和冷缩。
组织应力是由于加热和冷却时组织转变不同时而产生。
同理，由于工件厚薄的差异，厚度较大的结构无论加热或冷却组织转变都滞后厚度较薄的结构，因此，引起体积膨胀或收缩也不一致。
同样厚度较大的结构限制了其它结构的组织转变。
明确了应力产生的原因与工件的结构有直接关系，零件设计，编制加工与工件的热处理变形有很大的关系，在零件设计时注意工件的截面积不宜过于悬殊，且截面形状尽量对称。
如设计时无法调整，在工件热处理前采用工艺调整的方法预留较大的加工余量或预留工艺台，在热处理后去除预留结构；在工件结构较薄处加副结构。
二、从设计方面考虑2.1合理选用材料。
我国轴承零件热处理现状及对策
我国轴承零件热处理现状及对策随着主机的高速化、轻量化，轴承的工作条件更加苛刻，对轴承的性能要求越来越高，如更小的体积、更轻的质量、更大的承载容量、更高的寿命和可靠性等。
其中，国产轴承的寿命和可靠性成为近年来越来越突出的问题，开发热处理新技术、提高热处理质量一直是国内外轴承生产企业及相关企事业单位关注的课题。
本文对近年来来年热处理技术的进展进行综述，以期对我国的轴承行业相关人员有所借鉴。
1. 高碳铬轴承钢的退火高碳铬轴承钢的理想退火组织是铁素体基体上分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
目前，除少数企业使用周期式设备外，普遍使用的是无保护气氛的单通道推杆式等温退火炉。
退火的组织和硬度控制已比较成熟可靠，可较容易地把退火组织控制在JB1255标准中的2～3级或细点组织。
存在的问题是能耗偏高、退火后氧化脱碳严重。
近年来，从节能的角度出发，开发了油电复合加热等温退火炉、双室首尾并置（水平或上下）的等温退火炉，节能效果显著，应大力推广；同时，随着毛坯精密成形工艺和设备的出现，开始采用氮基保护气氛等温退火炉，以减少退火过程中的氧化脱碳，降低原材料的消耗和机加工成本。
2. 高碳铬轴承钢的马氏体淬回火常规的高碳铬轴承钢马氏体淬回火工艺的发展主要分3个方面：一是开展淬回火工艺参数对组织和性能影响的基础性研究，如淬回火过程中的组织转变、残余奥氏体的分解、淬回火后的韧性与疲劳性能等；二是淬回火的工艺性能的研究，如淬火条件对尺寸和变形的影响、尺寸稳定性等；三是取缔氧化或保护气氛加热，推广可控气氛加热。
2.1 组织与性能常规马氏体淬火后的组织为马氏体、残余奥氏体和未溶（残留）碳化物组成。
轴承钢淬火后马氏体基体含碳量为0.55%左右，组织形态一般为板条和片状马氏体的混合组织，或称介于二者之间的中间形态—枣核状马氏体，轴承行业上所谓的隐晶马氏体、结晶马氏体；其亚结构主要为位错缠结以及少量的孪晶。
轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析1. 引言轴套类零件是机械加工中常见的一种零件，其用途是在轴和孔之间提供支撑和滑动的功能。
在工程设计中，轴套类零件通常需要经过精密的加工工艺来保证其质量和性能。
本文将对轴套类零件的加工工艺进行分析和总结，希望能够提供一些有用的参考和指导。
2. 材料选择在轴套类零件的加工工艺中，材料的选择是非常重要的。
常见的轴套类零件材料包括普通钢、不锈钢、铜和铝等。
选择合适的材料要考虑零件的使用环境、受力情况、耐磨性和成本等因素。
普通钢通常用于一般工况下的轴套，而在耐腐蚀和高温环境下，不锈钢是更好的选择。
3. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺一般包括以下步骤：3.1 材料准备首先需要对选定的材料进行准备。
包括材料的切割和锻造等操作。
在这一步中，需要将材料切割成适当的尺寸，并进行热处理以提高材料的硬度和强度。
3.2 粗加工粗加工是对轴套类零件进行初步形状加工的过程。
通常使用车床、铣床、钻床等机械设备进行操作。
在这一步中，需要根据工程图纸和要求进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等操作。
粗加工能够将工件的尺寸和形状加工到大致接近设计要求的程度。
3.3 热处理热处理是为了提高轴套类零件的硬度和韧性。
常见的热处理方法包括淬火、回火、表面强化等。
热处理能够改善材料的组织结构，并增加其抗磨性和耐久性。
在热处理过程中，需要根据具体的材料和工件形状进行参数的选择和控制，以保证热处理效果的达到。
3.4 精密加工精密加工是将轴套类零件的尺寸和形状加工到精确的设计要求的过程。
精密加工通常包括数控加工、磨削、线切割等操作。
数控加工能够实现高精度的加工，磨削能够提高零件的表面质量和几何精度，线切割能够加工出复杂的内部结构。
3.5 表面处理表面处理是为了提高轴套类零件的表面质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化等。
表面处理能够在一定程度上提高轴套类零件的耐磨性和使用寿命。
4. 加工工艺优化为了提高轴套类零件的加工效率和质量，可以对加工工艺进行优化。
轴类零件选材及热处理工艺分析
轴类零件选材及热处理工艺分析1 轴类零件的作用轴类零件的主要作用是支承传动零件、传递运动和动力。
2 工作条件（1）承受较大的交变弯曲应力、扭转应力。
（2）轴颈和花键部位承受较大的摩擦。
（3）一定的冲击载荷。
3 失效形式常见的时效形式有疲劳断裂、过量的弯曲变形和扭转变形、过量磨损。
4 力学性能要求（1）良好的综合力学性能。
（2）轴颈等部位应具有高的硬度和良好的耐磨性。
（3）高的疲劳强度5 轴类零件常用材料及热处理（1）中碳钢和中碳合金钢。
考虑到轴类零件的综合力学性能要求，主要选用经过轧制或锻造的35、40、45、50、40Cr、40CrNi、40M nB钢等，一般应进行正火或调质；若轴颈处耐磨性要求高，可对轴颈处进行表面淬火。
具体的钢种应根据载荷的类型、零件的尺寸和淬透性的大小决定。
承受弯曲载荷和扭转载荷的轴类，应力的分布是由表面向中心递减的，对淬透性要求不高；承受拉、压载荷的轴类，应力沿轴的截面均匀分布，应选用淬透性较高的钢。
（2）对承受冲击载荷较大，对强韧性要求高时或要求进一步提高轴颈的耐磨性时，可选用20Cr、20CrMnTi等合金渗碳钢并进行渗碳、淬火、低温回火处理。
（3）对于受力小、不重要的轴可选用Q235～Q275等普通质量碳钢。
（4）球墨铸铁和高强度灰铸铁可用来制作形状复杂、难以锻造成形的轴类零件，如曲轴等。
6 轴类零件选材举例（1）机床主轴。
下图是C6132卧式车床主轴，工作时主要承受交变弯曲应力、扭转应力作用和一定的冲击载荷，运转较平稳。
要求具有良好的综合力学性能，锥孔、外圆锥面、花键表面要求耐磨。
现选用45钢制造，其工艺路线如下：下料→锻造→正火→粗加工→调质→半精加工（花键除外）→局部淬火（内外圆锥面）+低温回火→粗磨→铣花键→花键感应淬火+低温回火→精磨。
整体调质硬度可达到220～250HBS；内外圆锥面采用盐浴局部淬火和低温回火，硬度为45～50HRC；花键部分采用高频感应淬火和低温回火，硬度为48～53HRC。
齿轮轴渗碳热处理工艺研究
齿轮轴渗碳热处理工艺研究电圆锯主要用于切割钢件，渗碳齿形轴是电圆锯中的重要零件。
由于渗碳齿轮轴在工作中需承受转矩、冲击及磨损，因此要求具有较高的硬度、耐磨性和疲劳强度极限，一般采用低碳合金钢制造。
经实际验证，20CrMnTi材料热处理性能优于20CrMo，但存在着变形现象，为此进行分析变形产生的根本原因，并采取控制措施，为解决其它渗碳淬火零件的变形提供参考。
1 材料选用电圆锯齿轮轴最初选用20CrMo材料，技术要求为表面硬度HV（10）680～820，有效硬化层深0.2～0.5。
实际经热处理加工后表层至芯部过渡区及芯部硬度偏低，检测芯部硬度为296HV（1），低于JB/T7516—1994标准规定的心部硬度值为30—45HRC要求。
用户经耐久试验测试，轮齿有早期磨损现象，齿面呈剥落状裂纹。
分析认为心部硬度低是由于心部未淬透，心部组织中铁素体量太多，使得表面渗碳硬化层与心部的过渡区太陡。
在高的交变应力作用下，表面与心部交界处产生裂纹，逐渐扩展，容易产生深层剥落现象。
因此20CrMo材料渗碳淬火处理无法满足性能要求。
为改进淬透性，材料变更为20CrMnTi，热处理工艺采用原20CrMo材料使用的工艺。
经实际热处理加工后验证各项指标均符合要求。
总体反映20CrMnTi 材料热处理性能优于20CrMo。
2 变形形式及原因2.1 变形形式渗碳齿轮轴的热处理指标均合格，但在啮合检测时径向综合总偏差Fi″严重超差，结合齿圈径向跳动Fr检测得出：热处理过程存在严重变形，通过100件试验件热处理前后数据收集的状态分析，其变化趋势无规律可循。
2.2 原因分析渗碳齿轮轴经渗碳淬火后的变形是齿轮在热处理过程中产生的，但变形产生的根本原因，主要取决于材料、形状及整个工艺过程的质量。
因此要控制好热处理变形，不仅要在热处理时控制，而且要在齿轮的结构设计、材料的选用以及热前热后的制造过程都需要采取有效措施才能较理想的控制齿轮轴变形。
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轴类零件热处理工艺问题探析
摘要随着科学技术的不断发展，机械设备的大型化是发展的方向之一，尤其是在工程机械中，大截面的轴类零件得到广泛的应用。
文章分析了两种典型轴类零件的热处理工艺，其一为大截面轴类零件，针对其两种不同的热处理方式进行了工艺比较，阐述了其各自不同的优点和缺点。
同时，还对汽车前轴热处理工艺进行了较为简单的论述，以期对轴类零件的热处理工艺起到一定的参考作用。
关键词轴类零件；热处理；45钢
根据金属材料学基本原理，金属材料的组织结构直接决定了其力学性能，同时在热处理之后能否被淬透，得到马氏体组织，是决定材料力学性能的关键因素之一。
而衡量钢材料经热处理之后获得马氏体组织能力的一个关键指标是钢的淬透性，同时钢的淬透性还直接决定了淬火之后所获得淬硬层的厚度。
同时轴类零件的尺寸和材料性质等对热处理工艺的影响也很大，下面将从这两个角度，分别列举大截面45号钢轴类零件和汽车前轴零件的热处理工艺过程，来对轴类零件热处理工艺问题进行分析。
1大截面45号钢轴类零件热处理试验分析
钢热处理力学后的力学性能除了受到其淬透性的影响外，还受到其他相关因素的影响，包括尺寸和零件的结构等因素，其中尺寸是一个比较重要的因素。
对于45号钢而言，其在水中的淬透临界直径为14~22 mm。
这就使得在进行大直径、大截面45号钢零件进行淬火时，其淬硬层的深度一直是热处理工艺中最为关心的问题之一，它直接关系到热处理之后工件的相关性能是否能达到设计的要求。
因此，对大截面的45号钢轴类零件的热处理工艺路线及关键的工艺步骤进行分析具有现实的意义。
1.1试验方法
实验中所采用的零件材料为在生产现场进行调质处理的45号钢，其主要的化学成分为：C 0.43％-0.51％、Si 0.18％-0.38％、
Mn 0.49％-0.79％，S 0.04％-0.056%、P 0.040%。
零件的直径为这样六种：40 mm、60 mm、80 mm、100 mm、120 mm和150 mm，同时其长度均大于直径的2.5倍，棒材在剥去外表层1 mm厚的表皮之后留待备用。
试验中零件进行淬火的温度为845℃，而淬火介质是浓度为10％的盐水，回火温度为200~600℃。
在进行热处理之后，需要磨去其表面的氧化皮，确保接下来的硬度测试的准确性及表面积碳对工件硬度造成的影响。
每个试样进行热处理之后，在其长度的二分之一处用砂轮机在水冷的条件下进行剖开，沿同心圆对硬度进行测定，以确保数据的可靠程度。
1.2试验结果及分析
经过试验之后，我们可以发现大截面45号钢的淬硬深度仅为l-5mm，而且除了表面层可以获得马氏体组织外，淬硬层大部分都不是马氏体组织。
也就是说，在进行高温回火之后仅仅只是在其表层获得了一层回火索氏体，这只是对表面力学性能的提升，对零件的深部力学性能的提高没有明显的影响。
同时，由于传统的销轴类零件在加工过程中，调质处理一般都安排在了粗加工之前，而且其预留的加工余量通常设置为2.5mm，这对于大截面的45号钢零件来讲，经过粗加工之后，调质处理基本上没有起到作用。
因此，我们在加工大截面的轴类零件时，调质处理应该安排在粗加工工序之后，这样才能达到预定的要求。
1.2.1采用淬火结合低温回火来替代调质处理
随着工程机械市场的不断发展，在其中大量采用的大截面45号钢轴类零件大量采用，这就在一定程度上加大了对其热处理质量的要求。
在进行热处理过程中，有的是将调质处理作为最终的热处理工艺，而有的只是将调质处理作为预热处理程序，之后还需要进行表面高频淬火及中频淬火等。
通过上面的试验我们可以知道，我们可以在适当的条件下采用淬火结合加低温回火的热处理方式来替代调质等处理工序。
这是由于淬硬层在200℃温度中进行回火之后得到的将是回火马氏体组织，其力学性能，包括硬度、强度及耐磨性等方面均要远远高于回火索氏体，同时还可以产生表面残余应力，大大的提高轴的疲劳强度，其综合力学性能基本上达到了表面淬火所得到的1-5mml的硬化层的力学性能。
另外，对于大截面的轴类零件而言，由于淬透性的影响，低温回火之后的芯部力学性能和高温回火的相差并不大，温度的变化对轴芯部的力学性能影响并不大，也就是说低温回火与高温回火后在芯部得影响并不大，同时低温还能减少回火而造成的冷脆性，不会造成对零件承受冲击载荷能力的下降。
1.2.2用正火处理替代调质处理作为预备热处理工序
对于直径大于100 mm的大截面45号钢轴类零件而言，其淬硬深度一般在1-2mm之间。
除了表层之外，淬硬层的大部分并不是马氏体组织。
因此，一般在进行高温回火之后仅能在轴的表面得到具有综合力学性能较好的回火索氏体，其热处理效果有限。
因此，我们可以采用正火来替代调质处理，将其作为淬火前的预备热处理工序，这样不仅可以达到零件的使用力学性能要求，同时还能在一定程度上降低生产成本，节约资源，提高生产效率。
2汽车前轴热处理工艺概述
轴类零件的热处理工艺除了明显受到尺寸的影响之外，还与材料种类具有重要联系。
下面以汽车前轴的热处理工艺，对该问题进行探讨。
汽车前轴材料为42CrMo，要求在调质处理后的硬度达到240-305HB，金相组织为1-4级的回火索氏体。
在进行生产试验中，先后进行了油淬、亚温淬火、复合亚温淬火及PGA淬火试验与批量淬火回火生产。
试验表明，前三种热处理方式都不能达到设计要求
的力学性能。
其中，采用油淬处理之后得到的硬度仅为260-299HB，且得到的金相组织为回火索氏体和铁素体，没有达到设计要求；采用亚温淬火后得到的轴类零件的硬度达到46-50HRC，硬度达到设计要求，但是其得到的金相组织为回火素氏体和棒状铁素体，不能达到设计要求；采用复合亚温淬火热处理之后得到的零件硬度能达到要求，但是金相组织和亚温淬火相似，也不符合要求；而采用PGA淬火之后，硬度达到242-305HB之间，而且金相组织为回火索氏体，两方面都达到了设计的力学性能要求。
3结语
综上所述，在对轴类零件进行热处理时，应该针对不同的材料种类和零件结构尺寸等进行具体的热处理设计。
在对大截面45号钢轴类零件进行热处理时，可以采用淬火加低温回火的方式替代调质处理，在提高轴的硬度、强度及耐磨性的同时，还可以使得轴的芯部具有一定的抗冲击能力。
而在对汽车前轴进行热处理时，要根据具体的设计目的对热处理工艺进行设计。
参考文献
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[2]李广睿.大型轧辊热处理工艺模拟及其实验研究[D].燕山大学,2007.。