跳批抽样检验规范
抽样计划和检验标准
一、抽样计划和检验标准：1.本公司采用以下检验标准，具体见下表：抽查订单数量的5%-10%。
2.上述抽样查货计划的使用：一批货内同时计算，敏感性疵点、大疵点及小疵点所有的数，3个小疵点在下列的情况可转为1个大疵点。
--任何在’A’部位的同一性质小疵点不能由3个小疵点转化为1个大疵点（参考‘A’‘B’部位评估图。
）--任何在‘B’部位的同一性质小疵点附近可能由3个小疵点转化为1个大疵点（参考‘A’‘B’部位评估图。
）--不同性质的小疵点均可以由3个小疵点转化为1个大疵点。
--每件衣服以最大最严重的疵点为有效。
即：假如同一件服装上又有大疵点，又有小疵点，记一个有效疵点。
3.抽样度量尺寸的结果若超过尺寸公差表则被定为大疵点，以主要尺寸计：如：胸围，臀围，袖长，衣长，裤长；次要尺寸可作小疵点。
4.大疵点：主要疵点会影响产品的销售价值，消费者并不愿意用正常的价格购买物品。
任何疵点有机会减低物件的功能和实用价值，均被视为大疵点，通常出现在‘A’部位的疵点会被视作大疵点。
（参考‘A’‘B’部位评估图。
）5.小疵点：该疵点如果消费者发现，但并不会令人反感，货物的实用价值和销售价值并未因此而降低，但若太多的小疵点则会降低全批货物的整体表现。
（参考‘A’‘B’部位评估图。
）备注：任何大疵点或小疵点超过标准均被列为不可接受的货物，后道需要将整批货物返修。
6.敏感疵点：结果是足以影响整批货被怀疑有问题及不符合规定。
即使发觉其中有1个有问题，整批货亦会被要求重新检验，客人会直接退货。
例如：颜色组合与要求不符，工艺，面料，辅料，价格牌，搭配，印花，绣花，主唛，洗唛，等。
二、品质标准：注：.以上“品质标准”中不尽祥例的，约定成俗的常规疵点也同样适用于本手册。
抽样程序与抽样标准
抽样程序与抽样标准1 目的为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。
2 范围适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。
3 职责3.1 技术负责人的职责负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。
3.2 办公室的职责负责组织抽样及样品的管理。
3.3 检测室负责人的职责负责提出抽样方法、制定抽样方案。
3.4抽样人员的职责负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。
4 工作程序4.1 以下情况应进行抽样检测委托进行批量生产产品仲裁检测的4.1.2 法律、法规或强制性标准中规定须抽样的；4.1.3 产品标准、检测方法要求抽样的；4.1.4 客户要求抽样的。
4.2 抽样依据4.2.1 产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，那么制订基于统计方法的抽样方案；委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T 2828 ,计数抽样检测程序第1 局部：按接收质量限〔AQI〕检索的逐批检测抽样方案或GB 2829? 周期检查计数抽样程序及抽样表〔适用于生产过程稳定性的检查〕?，也可根据与客商的约定。
抽样方案由相关检测室制定。
4.3.2 抽样方案的内容：4.3.2.1 抽样依据；4.3.2.2 单位产品的质量特性；4.3.2.3 不合格品的分类；4.3.2.4 质量水平；4.3.2.5 检测等级；.6 抽样时问、地点及人员；4.3.2.7 抽样风险评价；4.3.2.8 抽样检测的费用；4.3.3 抽检样品及其母体要求4.3.3.1 是成批生产并投放市场的产品；4.3.3.2 出厂时间等符合检测标准和技术文件规定；4.3.3.3 有出厂检测合格证；4.3.3.4 由于运输、保管不善造成的外观有明显缺陷的样品，应做详细记录。
抽样方案的批准抽样方案由技术负责人负责批准后实施。
4.4 抽样和封样在抽样工作开始前由办公室统一制备封样用品〔如封条、封样漆〕，并妥善保管。
国标2828-2829
产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。
全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。
这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。
产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。
而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。
抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。
过去，一般采用百分比抽样检验方法。
我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。
这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。
可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。
因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。
人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。
因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。
1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC 410等。
抽样检验方面国家标准
基本概念抽样方案是由样本量和对样本的要求两部分组成。
抽样方案有计数型和计量型两种类型。
计数型抽样方案可记为：（n；），n表示样本量，c表示对样本的要求，即从一批产品中抽取n个样品，（n当然不能大于批量），逐个检验这n个产品，若在其中发现有d个不合格品，若d不大于C，判为总体可接收，若d大于C，判为总体不可接收。
计数型抽样方案又分为计件和计点两种情况。
编辑本段抽样方案类型抽样方案：计数型抽样方案（包括计件抽样和计点抽样）和计量型抽样方案：编辑本段抽样检验方案的设计依据抽样检验方案是根据对总体的质量要求，用数理统计理论设计出来的。
对总体的质量要求不同，对样本的要求也就必然不同。
例如要求总体不合格品率不超过万分之一，所用的抽样方案与要求总体不合格品率不超过百分之一所用的抽样方案必然不同。
所以说应先有对总体的质量要求，才能有抽样方案；如果没有对总体提出质量要求，抽样方案也无从谈起。
这里应特别指出，总体不合格品率与样本不合格品率是两个不同的概念，在数值上不能混为一谈。
例如从批量为10000的一批产品中抽取两件样品，样本不合格品率仅有三个值：0，50%，100%。
两件都合格样本不合格品率是零；其中有一件不合格，样本不合格品率为50%；两件都不合格样本不合格品率是100%，但总体不合格品率的真值可能不是上述三个值中的任何一个值，综上所述，样本不合格品率与总体不合格品率不一定相等。
抽样检验这门科学，就是用尽量少的样本量，来尽量准确的判断总体质量状况，这是一个很复杂的领域。
欲达到上述目的，根据不同种情况要用不同的抽样方案或抽样系统。
到目前为止，我国已正式颁布了20个关于抽样检验的国家标准，如下：GB2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2829—87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB6378—86不合格品率的计量抽样检查程序及图表GB8051—87计数序贯抽样检查及表GB8052—87单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表GB8053—87不合格品率计量标准型一次抽样检查程序及表GB8054—87平均值计量标准型一次抽样检查程序及表GB/T13262—91不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表GB/T13263—91跳批计数抽样检查程序GB/T13264—91不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GB/T13546—92挑选型计数抽样检查程序及抽样表GB/T13732—92粒度均匀散料抽样检验通则GB/T14162—93产品质量监督计数抽样程序及抽样表（适用于每百单位产品不合格数为质量指标）GB/T14437—93产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）GB/T14900—94产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表GB/T15239—94孤立批计数抽样检验程序及抽样表GB/T15482—1995产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表GB/T13393—92抽样检查导则GB10111—88利用随机数骰子进行随机抽样的方法GB/T15500—1995利用电子随机数抽样品进行随机抽样的方法抽样检验的国家标准分类根据检验对象可分为两大类：1）分立个体的抽样检验；2）分散料的抽样检验，例如：一批水泥、一批化肥、一批粮食、一堆矿石都可视为散料，对散料类，又可分为粒度均匀散料和粒度不均匀散料编辑本段连续批和孤立批在抽样检验中将检验对象分为连续批和孤立批两种情况来讨论，是抽样检验从经验上升为科学的重要里程碑。
703统计抽样检验标准(跳批)
第七部分
抽样检验标准
第三章
跳批计数抽样检验国 家标准简介
目 录
1、GB/T2828.3《计数抽样检验程序，第 三部分，跳批计数抽样检验程序》； 2、跳批抽样检验程序； 3、实施跳批抽样检验的必要条件。
一、GB/T2828.3《计数抽样检验程序 第三部分跳批计数抽样检验程序》
跳批抽样检验国家标准原编号为 GB/T13263，是根据国际标准ISO2859-3 编制的。为与国际标准统一，编号更改 为GB/T2828.3。 跳批检验的特点是：只对其中某些批进 行检验，那些不经过抽样检验的批，直 接“跳过去”，而被接收，这就是跳批 检验。
跳批抽样检验
跳批抽样检验程序只适用于连续批的抽 样检验，而不适用于孤立批的抽样检验。 对跳批抽样检验可以理解为抽检和免检 之间的一种检验类型。 在计件值的抽样检验中，GB/T2828.3与 GB/T2828.1联合使用，可以通过产品平 均不合格品率控制在事先规定的数值下， 实现质量控制的良好效果。
⑶初始跳批频率的确定
从状态1转到状态2，跳批检验所用的频 率称为初始跳检频率。 许可的初始跳检频率是1/2，1/3，1/4。
不考虑中断的单水平跳批检验方案
开始 逐批检验
连续 i 批接收？ 是 按比例 f 跳批 否
批接收？
否
是
2、多水平跳批抽样检验程序
跳批频率又称为跳批水平，当采用确定 的跳批抽样检验时，称为单水平跳批抽 样检验。 若在实施跳批抽样检验过程中采用多种 不同的跳批频率时，即称为多水平跳批 抽样检验。
多水平跳批抽样检验程序
GBT2828[1].1-2003统计抽样检验标准的理解与实施.
![GBT2828[1].1-2003统计抽样检验标准的理解与实施.](https://img.taocdn.com/s3/m/e33df8200912a21614792972.png)
2.7 批的质量 以不合格品百分数或每百万单位产品不合格数表示。 2.7.1 （总体或批）不合格品百分数及其点估计值 总体或批中不合格品数除以总体量或批量，再乘以100，即 100P=100D/N 式中，P为不合格品率，D为总体或批中的不合格品数，N为总体量或批 量。 样本中的不合格品数 （总体或批）不合格品百分数的估计值= ×100
濉溪县质量技术监督技术所 存
2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念
IL（检验水平）选择的原则： c)为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜选择高的检验水平； d)检查费用（包括人力、物力、时间等）较低时，选用高的检验水平； e)产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平； f)破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平； g)检验费用高时，选用低的检验水平； h)产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平； i)历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断 生产的产品，检验水平选择的要高些。 检验水平Ⅰ的选用条件： a)即使降低判断的准确性，对客户使用该产品并无明显影响； b)单位产品的价格较低； c)产品生产过程比较稳定，随机因素影响较小； d)各个交检批之间的质量状况波动不大； e)交检批内的质量比较均匀； f)产品批不合格时，带来的危险性较小。
GB／T2828系列标准简介
国家已颁布的统计抽样检验标准有22个 2001年开始进行重新修订，将其中某些标准归入GB/T2828 计数 抽样检验程序 系列
已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下：
GB/T2828.1 –2003 按接收质量检验限检索的逐批检验抽 对应： ISO2859-1 样计划 GB/T2828.2 –2003 孤立批检验抽样计划 ISO2859-2 ISO2859-3 替代： GB2828-87 GB/T 15239-94
第七部分统计抽样检验国家标准
3. 结构
a)
b)
c)
d) e) f) g)
文字说明（合法的依据） 样本量字码表（表1批量、检 验水平、样本量代码） 抽样方案（主表2~4） 抽样方案的特性（表6~10） 抽样方案（辅助主表11） 抽样计划的抽检特性（表12） 附录
5
4 .与GB/T2828.1- 2003的差别
4.1 基本差别
2
第一章 GB/T2828.1-2012《计数 抽样检验程序第一部分：按接收质量 限（AQL)检索的逐批检验抽样计划》
一、 概述
1.是先站在生产方的立场来制定，用 加严保护使用方，当一贯比AQL好时， 使用放宽严格度来鼓励生产方。
3
2. 特点
GB/T 2828.1的特点：1.主要适 用于连续批的检验，也可适用于孤立 批。 连续批：待检批可利用最近已检批可 提供的质量信息，连续递交的检验批。 孤立批：脱离已生产或者汇集的批系 统不属于当前检验批系列的批。 孤立批的情况有：
新标准的编排方式符合GB/T 1.12000的要求。新标准的技术内容与ISO 2859-1：1999完全一致。新标准对一些 名词术语做了必要的调整。
6
4.2 主要区别
1) 适用范围 ①主要适用于（但不限于）下列检验：最终产品、零部 件和原材料、操作、在制品、库存品、维修操作、数据 或记录、管理程序。 ②主要适用于连续批的检验，也可使用本标准的抽样方 案进行孤立批的检验。 2)术语符号（AQL接收质量限、Ac接收数、Re拒收数…） 3) 转移规则（变化较大） 4)主要表和图 5)增加了提示性附录（附录A）
不合格数≠不合格品数
9
4. 不合格与不合格品
例：某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类 不合格，4个产品有B类不合格，2个产品有A、B类不合格，3个产品 有B、C类不合格，5个产品有C类不合格。
抽样检验GB 2828
不接收
接收
不接收
接收
接收
接收
严格性转移 检验正常 继续正常 继续正常 继续正常 继续正常 继续正常 继续正常 继续正常 继续正常 继续正常 继续正常 转向加严 继续加严 继续加严 继续加严 继续加严 继续加严 继续加严 继续加严 继续加严 继续加严 暂停检验 恢复加严 继续加严 继续加严
GB/T 2828.3-2008跳批抽样程序
行业的过程平均
不合格品种类与AQL值的参考值
企业
一般工厂
检验类别
进货 检验
成品出 厂检验
不合格品种类
A、B类不合格品 C类不合格品 A、B类不合格品 C类不合格品
AQL值（%）
0.65，1.5，2.5 4.0，6.5 1.5，2.5 4.0，6.5
13、检验水平
• 检验水平规定了批量与样本量之间的关系。 GB/T 2828.1的表1给出了三个一般检验水平，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，四个特殊检验水平S-
• 单位产品的一般质量特性（mineral）不符合规定，或单位产品的质量特性 轻微不符合规定。
11、过程平均
•产品的质量水平（过程平均） 对计件产品的质量特性而言，产品当前的质量水平常用“过程平均” 表示。
•设：N1，N2……NK，为连续检验的k批同类产品的批量；D1，D2，……DK分别为对应批 量中的不合格数，则过程平均为（即平均不合格率）
9
315
10
315
10 10
11 11
7 7
2 12
放宽检验抽样方案为（125/5，1112
315 315
10 8
11 9
7
8 11
8），一个假想的检验结果如
13 14
GB2828抽样检验标准的使用
常用抽样检验方法 ——计数调整型抽样检验（GB/T2828.1）
转移规则 加严检验的接收准则比正常检验更严格 而放宽检验的只是样本量比正常检验小，接收准 则与正常检验相差不大
常用抽样检验方法 ——计数调整型抽样检验（GB/T2828.1）
转移规则示意图
常用抽样检验方法 ——计数调整型抽样检验（GB/T2828.1）
序贯抽样检验
连续抽样检验
1.用于工序中检验 2.检验方案由（I,f)组成，其中I为连续合格品 数， f为抽样比率 3.步骤：首先对在稳定生产条件下不断通过检 验点的制品全检，如连续I个合格，且复检中未 有不合格出现，则开始按f比率抽检，随后根据 抽检结果调整比率
其他抽样检验
跳批抽样检验 计量抽样检验 监督抽样检验
常用抽样检验方法 ——计数标准型抽样检验
常用抽样检验方法 ——计数标准型抽样检验
步骤： 1.确定p0,p1值 一般推荐p1为p0的1.5、2或3倍 2.检索抽样方案
常用抽样检验方法 ——计数标准型抽样检验
缺点： 1.不能根据批量大小调整样本大小 2.连续供应的以前批质量状况无法带入本批检验 中参考 3.无法根据质量状况的变化调整抽样方案
常用抽样检验方法 ——计数调整型抽样检验（GB/T2828.1）
3.确定检验水平 一般检验水平 ⅠⅡⅢ 特殊检验水平 S-1、S-2、S-3、S-4 4.确定检验严格程度 5.检索选取抽样方案
常用抽样检验方法 ——计数调整型抽样检验（GB/T2828.1）
例： 某电器件的出厂检验中采用GB/T2828.1，规定 AQL=1.5（%），检验水平为Ⅱ，求N=2000时 的正常检验一次抽样方案？
抽样检Βιβλιοθήκη 目录*抽样检验的概念及特点 *名词术语 *抽样检验的原理 *抽样方法 *常用抽样检验方法
抽样检验-抽样程序与抽样标准 精品
抽样程序与抽样标准1 目的为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。
2 范围适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。
3 职责3.1 技术负责人的职责负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。
3.2 办公室的职责负责组织抽样及样品的管理。
3.3 检测室负责人的职责负责提出抽样方法、制定抽样方案。
3.4抽样人员的职责负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。
4 工作程序4.1 下列情况应进行抽样检测4.1.1 委托进行批量生产产品仲裁检测的4.1.2 法律、法规或强制性标准中规定须抽样的；4.1.3 产品标准、检测方法要求抽样的；4.1.4 客户要求抽样的。
4.2 抽样依据4.2.1 产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，则制订基于统计方法的抽样计划；4.2.2 委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T 2828 ,计数抽样检测程序第1 部分：按接收质量限（AQI）检索的逐批检测抽样计划或GB 2829《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》，也可根据与客商的约定。
4.3.1 抽样方案由相关检测室制定。
4.3.2 抽样方案的内容：4.3.2.1 抽样依据；4.3.2.2 单位产品的质量特性；4.3.2.3 不合格品的分类；4.3.2.4 质量水平；4.3.2.5 检测等级；4.3.2.6 抽样时问、地点及人员；4.3.2.7 抽样风险评价；4.3.2.8 抽样检测的费用；4.3.3 抽检样品及其母体要求4.3.3.1 是成批生产并投放市场的产品；4.3.3.2 出厂时间等符合检测标准和技术文件规定；4.3.3.3 有出厂检测合格证；4.3.3.4 由于运输、保管不善造成的外观有明显缺陷的样品，应做详细记录。
4.3.4 抽样方案的批准抽样方案由技术负责人负责批准后实施。
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跳批抽样检验规范
文件编号：XXBZ/WP-S4-005
版本：A0
更改记录
1.范围
本抽样检验规范适合于我公司稳定生产，利用固定规格模切刀具生产具有一定生产频次的所有产品和外部供方产品。
2.目的
节约抽样检验成本，提高抽样检验效率。
3.术语定义
生产频次---每两月至少提交一次产品。
批---具有一定特性的若干单位产品或服务的整体；
批量---批中含有一定特性的单位产品或服务的数量。
跳检频率---一个批产品被检验的概率。
4.操作规范
4.1申请资格鉴定
连续提交5批被接受后的产品或外部产品，可提交申请进行跳批资格鉴定，且抽样方案调整接收数Ac=1。
资格得分这5批可包含再内。
4.2产品资格特殊要求
4.2.1产品连续10批或多于10批初次检验后接收，在“初次检验”中不包括再次提交批的结果。
4.2.2连续20批内的资格得分达到或超过50分；若资格鉴定阶段超过20批则使用最近20批重新计算资格得分。
4.2.3不使用分数接收数的抽样方案。
4.3产品资格得分
计算正常一次抽样方案资格得分规则如下：
4.3.1Ac≧3的抽样方案
--若AQL加严两级时，批被接收，资格得分加5分；
--若AQL加严一级时，批被接收，若AQL加严两级时，批不被接收，资格得分加3分；--其他任何情况，将资格得分重新设定为0。
4.3.2Ac=2的抽样方案
--若批被接收，且样本中的不合格品数为0，资格得分加5分；
--若批被接收，且样本中的不合格品数为1，资格得分加3分；
--其他任何情况，将资格得分重新设定为0。
4.3.3Ac=1的抽样方案
--若批被接收，且样本中的不合格品数为0，资格得分加5分；
--若批被接收，且样本中的不合格品数为1，资格得分加1分；
--其他任何情况，将资格得分重新设定为0。
4.3.4Ac=0的抽样方案
--若批被接收，资格得分加3分；
--其他任何情况，将资格得分重新设定为0。
4.4跳检频率
再确定初次跳检频率时，要用到取得资格所需要的批数，此数为10-20批。
---若取得跳检资格的批数为10-11批，初始跳检频率为1/4，即每4个提交批检验一批；---若取得跳检资格的批数为12-14批，初始跳检频率为1/3，即每3个提交批检验一批；---若取得跳检资格的批数为15-20批，初始跳检频率为1/2，即每2个提交批检验一批。
5.跳检频率降低
若下列所有条件全部得到满足，则应将跳检频率转到下一档较低的频率，除非当前所用跳检频率为1/5。
a)自最近资格鉴定、跳检频率变更或跳检资格再鉴定算起，处于跳检检验状态，连续10批或多于10批被接收；
b)连续20批内资格得分达到或超过50；
c)负责部门批准。
在处于跳检检验状态时，对于每个检验批，资格得分都需更新；或增加或重设。
若对两种或两种以上不合格品类或不合格类规定了不同的AQL值，则上述条件对每个类都必须得到满足。
6.跳检中断
处于跳检抽样检验状态的产品，若最近检验到一批不被接收，或最近一批岁被接收但条件资格得分重新设定为0，应实行逐批检验替代跳批检验。
7.其他无
8.参考文献
GB/T2828.1-2008/ISO2859.1-2005计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
GB/T2828.3-2008/ISO2859.3-2005计数抽样检验程序第3部分：跳批抽样程序。