什么是数控机床的数控加工程序
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制〔又称数控编程〕是指编程者〔程序员或数控机床操作者〕根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。
具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
一般数控编程步骤如下〔见图19－22〕。
图19－22 一般数控编程顺序图1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工方案，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1〕确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2〕采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3〕确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4〕确定加工路线，即选择对刀点、程序起点〔又称加工起点，加工起点常与对刀点重合〕、走刀路线、程序终点〔程序终点常与程序起点重合〕。
5〕确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
6〕确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心〔或刀尖〕运行轨迹数据。
数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案〔或方案〕及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。
编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。
控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入〔输出〕装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
数控车床加工操作过程
数控车床加工操作过程数控车床是一种能够利用计算机控制进行精密切削的机床。
它具备高精度、高效率和高自动化程度的特点，被广泛应用于各种精密加工领域。
下面将详细介绍数控车床的加工操作过程。
一、准备工作在进行数控车床加工之前，首先需要进行一些准备工作。
这些准备工作主要包括材料准备、加工工步的编写和机床的调试。
材料准备包括选取适合的加工材料和规格，并完成材料的检查和处理。
加工工步的编写需要根据加工要求进行合理的切削顺序和切削参数的选择。
机床的调试主要包括检查机床各部分是否正常、设定换刀点、进行坐标系的调整等。
三、装夹工件在进行加工之前，需要将待加工的工件安装到机床的主轴上。
装夹工件需要保证工件的安全和加工精度。
装夹方式可以根据工件的形状和加工要求选择。
常见的装夹方式有三爪卡盘、弹性夹具和定心夹具等。
四、调试设备装夹完成后，还需要对设备进行调试。
调试设备的目的是保证机床各部分运动正常、工件和刀具的位置正确以及零点的准确性。
调试设备需要参照设备的使用说明书进行，一般包括机床坐标系的调试、参考点的设置和刀具的长度补偿等。
五、机床加工在进行机床加工时，首先需要启动机床。
启动机床前需要对机床的各项功能进行检查，以确保机床正常运行。
启动后，根据程序设定的路径、切削参数和刀具位置进行加工。
在加工过程中，需要保持工件和刀具的相对运动，以实现切削。
六、加工质量检查加工完成后，需要对加工质量进行检查。
检查的内容包括尺寸精度、表面质量和加工后的工件形状等。
可以利用测量仪器和工具进行检查，如卡尺、千分尺、高度规等。
对于不合格的加工品，需要进行重新加工。
七、加工记录和制定加工方案加工完成后，需要对加工过程进行记录，并制定加工方案。
加工记录包括工件的材料和规格、加工工艺和切削参数等内容。
制定加工方案可以为今后的加工提供参考，提高加工效率和质量。
综上所述，数控车床加工操作过程包括准备工作、程序编写、装夹工件、调试设备、机床加工、加工质量检查、加工记录和制定加工方案等环节。
数控加工程序编制数控车阶梯轴程序编制
数控加工程序编制——数控车阶梯轴程序编制一、数控加工的介绍数控机床是一种由计算机控制的机床，通过预先编制好的程序来实现加工工序的自动化和高精度。
与传统机床相比，数控机床具有以下优点：•高速：数控机床能够以很高的速度完成加工，加速了加工效率。
•高精度：数控机床的运动系统精度高，能够保证加工零件的高精度。
•自动化程度高：数控机床能够自动化地完成加工工序，减少了人为因素对生产过程的干扰。
因此，数控加工逐渐成为各种工业制造业中的重要一环，其中数控车加工是数控加工中的一种常见工艺。
二、数控车加工阶梯轴的设计方案为了加深对数控车加工工艺的理解，我们以阶梯轴的加工为例，介绍数控车加工的基本流程。
2.1 阶梯轴的设计参数•材料：圆钢棒材•直径：10mm•长度：100mm•阶梯高度：5mm•阶梯数量：4个2.2 阶梯轴的CAD图形2.3 阶梯轴的加工路线•①：直径加工（10mm）•②：端面面铣削•③：上小径面铣削•④：过渡面铣削1•⑤：上阶梯面铣削•⑥：过渡面铣削2•⑦：下阶梯面铣削•⑧：下小径面铣削•⑨：倒角三、数控车阶梯轴程序编制3.1 G-code编写规范G-code是数控编程语言的一种，它是一种基于ASCII码的简单且通用的编程语言。
在数控车加工阶梯轴的程序编制中，我们需要规范化地编写G-code，以确保程序能够正确执行。
以下是G-code编写的常用规范：•每行不超过80个字符，以大写字母开头。
•数值统一使用绝对值模式。
•插补方式使用G01、G02、G03等。
•转速、进给速度、工具槽号计划时要使用变量，不要使用常量。
•在程序的起始位置加入T、S、F等代码，分别表示刀具、主轴转速、进给速度。
•在程序开头应该有G90和G54，分别表示绝对模式、坐标系的选择。
3.2 程序编制过程3.2.1 直径加工（10mm）首先，我们需要使用G00命令进行快速定位，然后使用G01命令进行慢速切割加工。
这个步骤是阶梯轴的第一步，也是整个加工过程中最简单的一步。
简述数控机床的基本工作过程。
简述数控机床的基本工作过程。
数控机床（Numerical Control Machine Tool）是由数字计算机
控制的机床，能够自动进行加工操作。
其基本工作过程如下：
1. 设计加工程序：首先，根据工件的形状和加工要求，使用CAD软件进行产品设计，确定加工路径、工序和工艺参数等。
2. 编写加工程序：根据设计的加工路径和要求，使用CAM软
件编写加工程序。
加工程序通过G代码和M代码来描述每个
加工点的位置、速度、进给量等。
3. 输入加工程序：将编写好的加工程序输入数控机床的控制系统中。
数控机床的控制系统通常是由电脑和数控装置组成，可以通过USB、以太网等方式进行数据传输。
4. 调整工件和刀具：根据加工程序的要求，将工件固定在机床上，并安装好所需的刀具。
还需要根据加工要求，调整刀具的尺寸和位置，以保证精确的加工。
5. 启动数控机床：将机床连接电源并打开数控装置的电源开关，然后按照指示操作面板，设置好加工参数和初始位置。
6. 程序运行：按下启动按钮，数控机床就会自动按照加工程序中的指令进行加工操作。
数控装置会控制机床的各个动态系统，包括进给系统、主轴系统、刀具系统等。
7. 检查加工结果：加工完成后，停止数控机床运行，取下加工
好的工件。
使用测量工具对加工后的工件进行检查，检测其尺寸、形状、表面粗糙度等是否符合要求。
8. 保存加工程序：若该加工程序可复用，可以将其保存在数控机床的存储器中，以备下次使用。
以上为数控机床的基本工作过程，通过编写程序、输入指令、启动运行，实现了加工过程的自动化和精确控制。
数控机床的加工程序编制
顺序号又称程序段号或程序段序号。位于程序 段之首，由地址符N和后续2～4数字组成。
顺序号的作用：对程序的校对和检索修改；作为 条件转向的目标，即作为转向目的程序段的名称。有 顺序号的程序段可以进展复归操作，指加工可以从程 序的中间开场，或回到程序中断处开场。
顺序号的使用规那么：为正整数，编程时将第 一程序段冠以N10,以后以间隔10递增，以便于修改。
这种从零件图分析到制成控制介质的全部过程， 称为数控加工的程序编制。
数控加工的过程演示如下：加工动画
数控加工流程：
2〕数控程序样本：
O10 N10 G55 G90 G01 Z40 F2000 N20 M03 S500 N30 G01 X-50 Y0 N40 G01 Z-5 F100 N50 G01 G42 X-10 Y0 H01 N60 G01 X60 Y0 N70 G03 X80 Y20 R20 … N80 M05 N90 M30
3〕尺寸字 尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位
置。表示时间暂停的指令也包含在内。其中，用的 较多的尺寸地址符号有3组：
第一组 X，Y，Z，U，V，W，P，Q，R 用 于指令到达点的直线坐标尺寸；
第二组 A，B，C，D，E 用于指令到达点的的 角度坐标尺寸；
第三组 I，J，K 用于指令零件圆弧轮廓的圆心 坐标尺寸。
对于数控车床，其后的数字还兼作指定刀具长 度补偿和刀尖半径补偿用。T后面的数字分2位、4 位、6位。对于4位数字来说，如：
T XX
XX
当前刀具号 刀补地址号
7〕辅助功能字 辅助功能字的地址符是M，后续数字一般为1～3
位正整数，又称为M功能或M指令，用于指定数控 机床辅助装置的开关动作，常用M00～M99见表1 －2。
数控程序的名词解释
数控程序的名词解释引言数控程序是数控加工中非常重要的一个环节，它以一种特定的格式记录了机床在加工过程中所需执行的各项指令和参数。
在这篇文章中，我们将对数控程序中涉及的几个重要名词进行解释，帮助读者更好地了解和理解数控程序的概念与应用。
一、数控程序数控程序是指一系列指令和参数的集合，它规定了机床在加工过程中所需执行的步骤和方式。
数控程序一般由文本文件或二进制文件组成，通过计算机控制机床实现零件的加工。
数控程序通常包含了工件的几何形状、加工步骤、刀具路径、进给速度、切削参数等信息。
二、G代码G代码又称为几何代码，是数控程序中的一种重要指令。
它用来描述机床刀具的几何路径，例如直线、圆弧等。
G代码通常由字母G和一个数值组成，用于指定机床的运动模式和位置。
三、M代码M代码是数控程序中的另一种常用指令，用于控制机床的辅助功能。
M代码包括各种辅助指令，如打开/关闭冷却系统、启动/停止主轴等。
M代码通常由字母M 和一个数值组成，用于设置机床的状态和行为。
四、T代码T代码用于选择机床刀具。
在数控加工过程中，通常需要根据不同的刀具类型和规格进行切换。
T代码用于指定所使用的刀具编号，以确保机床选择正确的刀具进行加工。
五、F代码F代码用于设置进给速度，也称为进给指令。
F代码指示机床在加工过程中工件的进给速度，单位通常为每分钟的毫米数（mm/min）。
通过调整F代码的数值，可以控制加工的速度和精度。
六、S代码S代码用于设置主轴转速。
在数控加工过程中，主轴转速直接影响切削效果和加工质量。
S代码指定主轴的转速，单位通常为每分钟的转速（rpm）。
七、N代码N代码用于指定指令的行号。
N代码主要用于数控程序中的跳转和循环指令，通过指定不同的行号进行程序的控制和调用。
结论数控程序中涉及的名词看似琐碎，但对于理解数控加工过程和编程逻辑来说至关重要。
通过掌握这些名词的含义和用法，我们可以更好地编写和理解数控程序，并实现对机床的准确控制与操作。
数控编程的内容及步骤
（6）程序检验 常用的校验方法有人工法、加工仿
真法、空运行法等。
（7）首件试切 首件试切主要用于发现加工误差，并分
析加工误差产生的原因，加以修正。
数控实训
精度及毛胚形状和热处理的分析，确定 工件在数控机床上进行加工的可行性。
（2）确定工艺过程 工艺过程的内容包括确定工件的定
位基准、选用夹具、确定对刀方式和选 择对刀点、制定进给路线并确定加工余 量、切削参数等。
（3）数学处理 工艺方案确定后，就要根据零件的
几何尺寸和加工路线，计算数控加工所 需的编程数据，如计算零件轮廓中的关 键交点、切点等的坐标。
分析零件图纸，确定工艺方案，进 行数学处理，编写程序单，制备控制介 质及程序校验等。其具体步骤如图3.1所 示：
图3.1 数控机床程序编制的步骤
2）程序编制的步骤 ：
分析工件图样 确定工艺过程
数学处理 编写零件加工程序单
首件试切 程序检验 制备控制介质
（1） 分析工件图样 通过对工件的材料、形状、尺寸、
数控实训
数控编程的内Байду номын сангаас及步骤
数控编制：是指在数控机床上加工零件 时，根据零件图样的要求，将加工零件 的全部工艺过程及工艺参数、位移数据、 辅助运动，以规定的指令代码及程序格 式编写成加工程序，经过调试后记录在 控制介质上，并用控制介质的信息控制 机床的动作，以实现零件的全部加工过 程。
1）零件加工程序编制的内容：
（4）编写零件加工程序单 准备好编程数据后，下一步需编写
零件加工程序单。
编写程序单之前必须了解数控机床 的性能、编程指令以及数控加工过程， 才能编写出正确、合理的加工程序。
（5）制备控制介质 通常将编写好的程序单记录在控制
NC与CNC的区别是什么2
NC与CNC的区别是什么？NC machine tool 数控机床NC用数字信息对机床运动及其加工过程的进行控制的一种技术，为硬线数控装置，她的输入处理、插补运算和控制功能，都由专用的固定组合逻辑电路来实现，不同功能的机床，其组合逻辑电路也不同。
改变或增减控制、运算功能时，需要改变数控装置的硬件电路。
因此通用性、灵活性差，制造周期长，成本高；CNC（Computer Numerical Control），是以计算机为核心的数控系统，为软线数控装置。
这种数控装置的硬件电路是由小型或微型计算机再加上通用或专用的大规模集成电路制成，数控机床的主要功能几乎全部由系统软件来实现，而修改或增减系统功能时，也不需变动硬件电路，只需改变系统软件。
因此，具有较高的灵活行，同时由于硬件电路基本上是通用的，这就有利于大量生产，提高质量和可靠行，缩短制造周期和降低成本。
CNC装置主要由哪几部分组成？. 答：计算机数控装置主要由计算机系统，位置控制板，PLC接口板，通信接口板，扩展功能模块，控制软件块组成。
Climb milling: 顺铣铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。
Conventional milling: 逆铣铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。
顺铣与逆铣的区别：A 顺铣：铣刀对工件作用力 Fc在垂直方向分力 FN始终向下，对工件起压紧作用，切削平稳，适于不易夹紧或细长薄板形工件。
逆铣：垂直分力FN向上，工件需较大的夹紧力。
B 顺铣：铣刀刀刃切入工件初，切屑厚度最大，逐渐减小到0。
后刀面与已加工表面挤压、摩擦小，刀刃磨损慢，表面质量好。
逆铣：切屑厚度从0到最大，因刀刃不能刃磨绝对锋利，故开始时不能立即切入工件，存在对工件挤压与摩擦。
工件出现加工硬化，降低表面质量。
此外，刀齿磨损快耐用度降低。
C 顺铣：水平分力Ff与工作台进给方向相同，当工作台进给丝杠与螺母间隙较大，工作台易出现轴向窜动。
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1-1. 什么是数控机床的数控加工程序？（零件加工的工作指令）1-2. 轮廓加工机床之所以能加工出形状各异的零件轮廓，最主要的是因为有什么功能？(插补功能)1-3. 为什么数控系统的联动轴数越多，则控制越复杂？（联动轴数要求的插补计算越多、指令输出也越多、位置控制要求的动作越复杂等。
）1-4. 数控机床与普通机床相比较，在哪些方面是基本相同的，最根本的不同是什么?（表面形成方法相同；实现自动化控制的原理和方法不同。
普通机床是人工过程，数控机床是自动化过程）1-5. 数控机床由哪几个部分组成?（编程及程序载体、输入装置、CNC 装置及强电控制装置、伺服驱动系统及位置检测装置、机床的机械部件。
）1-6. CNC 装置对输入的加工程序进行运算处理的核心部分有哪三步?（逼近处理、插补运算、指令输出。
）1-7. 什么样控制特点的系统称为点位控制系统？仅能实现刀具相对于工件从一点到另一点的精确定位运动； 对轨迹不作控制要求； 运动过程中不进行任何加工。
1-8. 直线控制数控机床是否可以加工直线轮廓?（不可以，可以控制平行于坐标轴的直线）1-9.1-11. 为什么数控机床加工的生产准备周期比普通机床加工生产准备周期短?（普通机床使用专用刀具、量具、而数控机床加工无须专用工艺装备，只须编程。
）1-12. 数控机床最适用于哪些类型零件的加工？ （复杂、高精、多种批量尤其是单件小批量。
）2-1. 空间曲面加工是否一定要有三坐标联动? （不是，亦可用3轴控制2轴联动进行加工）2-2.试画出立式和卧式镗铣床、车床、外圆磨床的ISO 标准坐标系。
立式铣床： 车床： 卧式铣床：2-3. 数控机床坐标系各进给轴运动的正方向总是假定为怎样的方向? （假设工件不动，刀具远离工件的方向为正。
）2-4. 什么是相对坐标编程？什么是绝对坐标编程？（相对坐标编程：编程的坐标值按增量值的方式给定的编程方法绝对坐标编程：编程的坐标值按绝对坐标的方式给定的编程方法）2-5. 从大类上分类，数控加工程序编制方法有哪两种？ （手工编程、自动编程）2-6. 被加工零件如图所示，本工序为精加工，铣刀直径为16 mm ，进给速度100mm/min ，主轴转速为400r/min ，不考虑Z 轴运动，编程单位为mm ，试编制该零件的加工程序。
要求：(1) 从A 点开始进入切削，刀具绕零件顺时针方向加工，加工完成后刀具回到起刀点； (2) 采用绝对坐标编程，指出零件上各段所对应的程序段号； (3) 程序中有相应的M 指令、S 指令和刀补指令。
R30（1/4圆弧）130R50工O 机O XX Y Y 1515A 15012060G92 X-15 Y -15；N01 G90 G17 G00 G41 X0 Y0 M03 S400 D01 M08；N02 G01 X60 Y130 F100；N03 X120；N04 G02 X150 Y100 I0 J-30；N05 G01 Y50；N06 G03 X100 Y0 I50 J0；N07 G01 X0；N08 G00 G40 X-15 Y -15 M05 M09；N09 M02；3-1. CNC 装置硬件由哪几个模块组成?各模块的作用分别是什么?（计算机主板和系统总线、显示、输入输出、存储、设备辅助控制接口、位置控制、功能接口。
）3-2. 设备辅助控制接口模块的信号处理有哪两大目的?（隔离、转换。
）3-3. 根据CNC 装置硬件所含有的CPU 多少来分，可分为哪两大类系统? （单机系统、多机系统）3-4. CNC 装置中数据转换流程，按顺序有哪几个过程?（译码、刀补、速度预处理、插补、位控。
） X Y Z X Z X Y Z3-5. 在中断型软件结构中，位置控制、键盘输入、插补运算、通信这4个中断服务程序，哪一个安排为最高级别优先级？优先级安排的原则是什么?（位置控制级别最高。
优先级安排的原则：1.控制指令高于管理指令2. 译码、刀补、速度预处理、插补、位控的优先级由低到高） 3-6. CNC 装置软件从功能特征来看分为哪两大类？CNC 装置的软件特点是什么？（从功能特征来看分为：控制系统和管理系统CNC 装置的软件特点是：a.多任务与并行处理技术——资源分时共享、并发处理和流水处理；b.实时性与优先抢占调度机制。
） 3-7. 刀具半径补偿的意义何在？（1.可以简化程序，如粗、精加工用同一个程序只是修改D01中的偏置值 2.减少编程人员的坐标计算 3.使用不同的刀具时不用再编程）3-8. 刀具半径补偿执行过程有哪三步? （建立过程、执行过程、取消过程）3-9. C 刀补中，转接过渡形式有几种? （插入型、缩短型、伸长型）3-11. 为什么在刀补建立和撤消过程中不能进行零件的加工？ （会发生过切现象）3-12. 过切削现象发生在什么过渡形式的情况下?当圆弧加工的命令为什么样的组合时，会产生过切削现象?（过切削现象发生在缩短型过度形式下。
当圆弧加工的命令偶偶配合或奇奇配合的组合时出现过切现象）3-14. 逐点比较法加工圆弧，如果误差函数大于零，则当前点在圆上、圆内还是圆外？ （在圆外）3-15. B 刀补和C 刀补在连接线段、处理方法过渡形式上有何区别？（B 刀补：是圆弧过渡，读一条指令执行一条。
拐角的插补需人工考虑。
C 刀补：是直线过渡，预读两条指令进行处理。
拐角的插补系统自动进行。
）3-16. CNC 装置软件结构模式有哪几种？（前后台型、中断型、基于RTOS 。
）3-17. 插补方法有哪两大类?（脉冲增量插补、数字增量插补。
）4-1. 进给伺服系统的作用是什么？进给伺服系统的技术要求有哪些?进给伺服系统的作用：进给伺服系统是数控系统主要的子系统。
它忠实地执行由CNC 装置发来的运动命令，精确控制执行部件的运动方向，进给速度与位移量。
进给伺服系统的技术要求：调速范围要宽且要有良好的稳定性(在调速范围内)；位移精度高；稳定性好；动态响应快；还要求反向死区小，能频繁启、停和正反运动。
4-2. 进给伺服系统由哪几部分组成?各部分功能是什么? （P.171）进给伺服系统主要由以下几个部分组成：伺服驱动电路、伺服驱动装置（电机）、位置检测装置、机械传动机构以及执行部件。
进给伺服系统接受数控系统发出的进给位移和速度指令信号，由伺服驱动电路作一定的转换和放大后，经伺服驱动装置和机械传动机构，驱动机床的执行部件进行工作进给和快速进给。
4-3. 交（直）流伺服电机是否可以作为开环进给伺服系统的伺服驱动装置?为什么?交（直）流伺服电机不可以作为开环进给伺服系统的伺服驱动装置。
因为将执行部件的实际位移量转换成电脉冲或模拟电压量后，需要将电脉冲或模拟电压量反馈到交（直）流伺服电机。
开环进给伺服系统无需位置检测信息的反馈。
4-4. 步进电机驱动器中，环行分配器的作用是什么？控制施加到电机绕组的脉冲电源的相序。
4-5. 提高开环进给伺服系统精度的措施有哪些？ 适当提高系统组成环节的精度、传动间隙补偿、螺距误差补偿。
4-6. 感应同步器绕组节距为2τ，感应电势的相位角变化机θ与滑尺相对于定尺移动的距离x 的关系是=机θ? 机θπτ:2:2x = =机θχπ/τ 4-7. 感应同步器在以鉴相或鉴幅方式工作时，滑尺两绕组的激磁电压的特点如何?在鉴相型系统中，激磁电压是频率、幅值相同，相位差为 π/2的交变电压。
在鉴幅型系统中，激磁电压是频率、相位相同，幅值不同的交变电压。
4-8. 什么是进给伺服系统的调速范围?调速范围是指最高进给速度与最低进给速度之比。
4-9. 脉冲编码器的输出有几相？试画出它们的波形，并说明它们各有何作用？脉冲编码器的输出有A 、A 、B 、B 、Z 、Z ，其中A 、B 、Z 是取反信号。
A 、B 两相的作用：根据脉冲的数目可得出被测轴的角位移；根据脉冲的频率可得被测轴的转速；根据A 、B 两相的相位超前滞后关系可判断被测轴旋转方向；后续电路可利用A 、B 两相的90°相位差进行细分处理（四倍频电路实现）。
Z 相的作用：被测轴的周向定位基准信号；被测轴的旋转圈数计数信号。
A 、B 、Z 的作用：后续电路可利用A 、A 两相实现差分输入，以消除远距离传输的共模干扰。
4-10. 解决交流伺服电机变频调速的技术关键问题是什么?要获得调频调压的交流电源4-11. 两轴联动的闭环系统，若两轴都存在跟随误差，且两轴的增益相等或不相等，则加工直线或圆弧时将产生什么样的误差?1、跟随误差△D 对直线轮廓加工精度的影响：当两轴系统增益相等时，跟随误差△D X 、△D Y 对轮廓精度无影响；当两轴增益不一致，但K SX 、K SY 常数时，K s 、△K s 为常数，则轮廓误差ε为常数，也就是说，直线的轮廓形状无误差，但位置偏离了原位置；A BZ当两轴增益不一致，且K SX 、K SY 不是常数时，则ε不是常数，也就是说，将产生轮廓形状误差，即加工出的轮廓就不是直线了。
2、跟随误差△D 对园弧轮廓加工精度的影响：当K SX =K SY ，且进给速度F 为恒速时，△R 是常数。
只产生尺寸误差，不产生形状误差。
当K SX ≠K SY 时， 此时不仅产生尺寸误差，而且产生形状误差：当K SX =a K SY （a 为常数）时，圆弧插补所形成的形状为椭圆（长轴与X 轴成45°夹角）。
当K SX 与K SY 无确定关系时，圆弧插补所形成的形状为无规则的形状4-12. 一台五相步进电机，当采用五相五拍和五相十拍通电方式，其步距角为0.6°，则其转子齿数应分别是多少?α=360°/（mzk ）五相五拍：m=5；k=1；z=120 五相十拍：m=5；k=2；z=604-13. 什么是数控机床的定位精度和伺服刚度？提高定位精度的措施有哪些？定位精度：空载条件下，静态下指令位置与实际位置的精确程度。
伺服刚度：负载力与稳态位置误差之比。
提高定位精度的措施：提高传动机构的刚度 k 、减小传动间的摩擦力F C 、增大放大器增益、选力矩系数大的伺服电机。
4-14. 增大闭环进给伺服系统的增益有什么益处？系统增益是否越大越好?增大闭环进给伺服系统的增益提高了系统的灵敏度，减小了跟随误差，提高了伺服系统的跟随精度。
系统增益不是越大越好。
在保证进给系统不失稳的情况下，系统增益越大越好。
4-15. 数控回转工作台进给系统采用闭环控制时，位置检测元件安装在什么位置？位置检测元件安装在数控回转工作台的转轴上。
4-16. 设一步进电机驱动工作台的开环系统，已知步进电机经一对21/z z =i 的齿轮减速后驱动丝杆使工作台作直线进给(如图所示)。
已知丝杆的导程t(mm)，所选用的步进电机的最高工作频率f max (Hz)，步进电机步距角为α。