焊接质量检验
焊接检验方法
焊接检验方法随着焊接技术的发展，焊接质量检验也变得越来越重要。
焊接检验是指通过检测焊接材料、焊接接头以及焊接工艺的质量，以保证焊接的质量和可靠性。
本文将介绍几种常见的焊接检验方法。
1. 目测检验目测检验是最为简单、快捷的一种检验方法，通过肉眼观察焊接接头的表面和截面，以判断焊接的质量。
目测检验可以检测出焊接接头的表面缺陷、气孔、裂纹、未熔合等质量问题，但对于深层次的质量问题无法检测出来。
2. 磁粉检验磁粉检验是一种利用磁性材料表面的裂纹和缺陷集中磁通量的变化来检测焊接接头的缺陷的方法。
它适用于检测铁磁性材料的焊接接头，可以检测出表面和近表面的裂纹、气孔等缺陷。
但是磁粉检验仅适用于磁性材料，且只能检测出裂纹等表面缺陷，对于深层次的缺陷无法检测。
3. 超声波检验超声波检验是一种利用超声波在检测材料内部缺陷时反射回来的信号来检测焊接接头的方法。
它可以检测出深层次的缺陷，如焊接接头中的气孔、夹杂、未熔合等问题。
超声波检验的优点是不破坏被检测材料，且对材料性质无影响，但需要专用设备和高技术水平的专业人员操作。
4. 射线检验射线检验是利用X射线或γ射线对焊接接头进行检测的方法。
它可以检测出接头内部的缺陷，如裂纹、气孔、未熔合等问题。
射线检验的优点是可以检测出深层次的缺陷，但需要专用设备和高技术水平的专业人员操作。
同时，射线检验对操作人员和周围环境有一定的辐射危害。
5. 拉伸试验拉伸试验是通过对焊接接头进行拉伸实验，来测试焊接接头在受力时的性能和质量。
拉伸试验可以检测出焊接接头的抗拉强度、屈服点、伸长率等性能参数，以判断焊接接头的质量和可靠性。
拉伸试验适用于薄板焊接接头和管道焊接接头等情况，但需要专用设备和高技术水平的专业人员操作。
不同的焊接检验方法各有优缺点，我们需要根据具体情况选择合适的检验方法。
在进行焊接检验时，需要专业人员操作，严格执行操作规程和标准，以保证焊接接头的质量和可靠性。
焊接质量的检验方法有哪些检测各种焊缝的质量的
焊接质量的检验方法有哪些检测各种焊缝的质量的.范本 1 （正式风格）：正文：一、焊接质量的检验方法概述焊接质量的检验方法是评估焊接工艺的有效手段，可以确保焊缝的质量符合标准要求。
下面是几种常用的焊接质量检验方法。
二、外观检验方法焊接的外观质量是评估焊缝质量的重要指标之一。
外观检验方法主要有以下几种：1. 目测检验：通过肉眼观察焊缝表面质量，如焊缝的形状、颜色等。
2. 放大镜检验：使用放大镜观察焊缝细节，如焊缝的裂纹、气孔等缺陷。
3. 比较标准检验：将焊缝与标准焊缝进行对比，判断其差异。
三、物理性能检验方法焊缝的物理性能是评估焊接质量的重要指标之一。
物理性能检验方法主要有以下几种：1. 强度测试：使用拉伸试验机测试焊缝的拉伸强度、屈服强度等。
2. 断裂韧性测试：使用冲击试验机测试焊缝的抗冲击能力。
3. 硬度测试：使用硬度计测试焊缝的硬度值，判断其强度。
四、成分分析方法焊缝的成分分析是评估焊接质量的重要手段之一。
成分分析方法主要有以下几种：1. 化学成分分析：使用化学分析仪器对焊缝材料的成分进行定量分析。
2. 元素分析：使用光谱仪等仪器对焊缝材料中的元素进行分析。
五、无损检测方法无损检测方法是评估焊接质量的非破坏性手段。
无损检测方法主要有以下几种：1. 超声波检测：使用超声波探测仪对焊缝进行缺陷检测。
2. 射线检测：使用射线设备对焊缝进行缺陷检测。
3. 磁粉检测：使用磁粉检测仪对焊缝进行表面缺陷检测。
附件：本文档涉及的附件包括相关测试报告、图表和数据表格。
法律名词及注释：1. 焊接质量检验方法：指对焊接质量进行评估的检验手段。
2. 焊缝表面质量：指焊缝表面的外观特征，如形状、颜色等。
3. 拉伸强度：指焊缝材料在拉伸条件下的最大承载能力。
4. 屈服强度：指焊缝材料在拉伸过程中开始发生塑性变形的能力。
5. 韧性：指焊缝材料抵抗断裂的能力。
6. 无损检测方法：指通过非破坏性手段对焊缝进行缺陷检测。
范本 2 （非正式风格）：正文：一、焊接质量的检验方法概述哎呀呀，说起来各种检测焊缝质量的方法可真是多啊！下面给你盘点一下常用的几种吧！二、外观检验方法首先，最容易想到的当然是目测检验咯！别说，有时候肉眼观察焊缝表面的质量也是很准确的。
焊接质量检验方法及标准
焊接质量检验方法及标准摘要：焊接作为一种常见的金属连接工艺，其质量的好坏直接影响到制造品的质量与安全性。
因此，对焊接质量进行有效的检验至关重要。
本文将介绍焊接质量检验的方法及标准，包括焊缝外观检验、焊接尺寸检验、焊接材料质量检验等方面，帮助读者了解焊接质量检验的具体过程及要点。
一、焊缝外观检验焊缝外观检验是通过对焊接接头的外观进行检查，判断焊接质量的方法之一。
其中需要注意的几个方面包括焊缝的形状、焊缝的几何尺寸、焊缝表面的缺陷等。
焊缝的形状应符合设计要求，无明显的弯曲或变形。
焊缝的几何尺寸应满足相关标准的要求，例如焊缝的宽度、高度、深度等参数。
焊缝表面应平整光滑，无明显的气孔、夹杂物、裂纹等缺陷。
针对特定的焊接接头，还可以进行尺寸测量和外观检验等。
二、焊接尺寸检验焊接尺寸检验是针对焊接接头的尺寸进行测量和检验，以判断焊接质量是否符合设计要求。
其中关键的尺寸参数包括焊缝的宽度、高度、深度等。
这些尺寸参数应当符合相关标准的要求，以确保焊缝的强度和稳定性。
在进行尺寸检验时，应使用合适的测量工具，例如卡尺、游标卡尺等，进行精确的测量。
三、焊接材料质量检验焊接材料质量检验是对焊接材料进行检验，以确保其质量符合相关标准的要求。
焊接材料主要包括焊条、焊丝等。
在进行焊接材料质量检验时，需要关注焊接材料的成分、力学性能和外观质量等方面。
焊接材料的成分应符合相关标准的要求，以确保焊接后的接头具有良好的强度和耐腐蚀性。
焊接材料的力学性能应满足相关标准的要求，例如抗拉强度、屈服强度等。
焊接材料的外观质量应无明显的缺陷，例如气孔、夹杂物等。
四、焊接质量标准焊接质量标准是评价焊接质量的标准依据，可以根据焊接工艺和焊接材料的不同而有所差异。
在进行焊接质量检验时，需要参考相关的焊接质量标准，以确保检验结果的准确性和可靠性。
常见的焊接质量标准包括国家标准和行业标准。
国家标准是由国家质量监督检验检疫部门制定和发布的，具有法律效力；行业标准是由相关行业组织或协会制定和发布的，用于指导和规范行业内的焊接质量管理。
焊接质量检验标准
焊接质量检验标准一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于各种工业领域。
然而，不合格的焊接质量可能导致结构强度不足、漏气、开裂等问题，从而影响工程的安全性和可靠性。
为了确保焊接质量符合标准要求，进行焊接质量检验是必不可少的。
二、焊接质量检验方法1. 目视检验目视检验是最常用的焊接质量检验方法之一。
通过直接观察焊缝表面，检查焊接质量是否符合要求。
目视检验主要关注焊缝的形状、尺寸、坡口准备、填充和外观等方面，以确保焊接质量良好。
2. 放射性检验放射性检验是一种非破坏性的焊接质量检验方法，主要用于检测焊缝中的内部缺陷。
放射性检验使用射线或伽玛射线穿透材料，通过检测射线透过材料时的吸收情况，确定焊缝中是否存在缺陷，如裂纹、气孔等。
3. 超声波检测超声波检测是一种常用的焊接质量检验方法，通过利用超声波在材料中传播的特性，检测焊缝中的内部缺陷。
超声波检测可以有效地发现焊缝中的气孔、夹杂物和裂纹等问题，并能够确定其位置和尺寸。
4. 磁粉检测磁粉检测是一种常用的焊接质量检验方法，主要用于检测焊缝和周围区域是否存在磁性缺陷。
该方法利用铁磁材料的磁性特性，通过在焊缝表面涂覆磁粉并施加磁场，观察磁粉在缺陷处形成的磁极化现象，从而判断焊缝是否存在裂纹、夹杂等问题。
5. 渗透检测渗透检测是一种常用的焊接质量检验方法，用于检测表面裂纹和毛细管隐裂。
该方法将液体渗透剂涂覆在焊缝表面，待一定时间后，通过去除表面渗透剂，并应用显像剂，观察是否出现颜色变化，从而确定焊缝是否存在缺陷。
三、焊接质量检验标准为确保焊接质量符合要求，各国都制定了相应的焊接质量检验标准。
以下是一些常见的焊接质量检验标准：1. 国际标准- ISO 5817 标准规定了焊接结构件的外观质量等级；- ISO 10042 标准规定了钢铁焊接过程中的气孔、噪音和气体排放等要求。
2. 国家标准- GB/T 11345 标准规定了金属焊接热循环试验的方法；- GB/T 2641 标准规定了焊缝外观检验的评定方法。
焊接质量的检验方法有哪些？
焊接质量的检验方法有哪些？一外观检验用肉眼或放大镜观察是否有缺陷，如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等，并检查焊缝外形尺寸是否符合要求。
二密封性检验容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。
密封性试验有水压试验、气压试验和煤油试验几种。
1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性，是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。
2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速，多用于检查低压容器及管道的密封性。
将压缩空气通入容器内，焊缝表面涂抹肥皂水，如果肥皂泡显现，即为缺陷所在。
3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料，待干燥后再在另一面涂煤油，若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷，煤油会渗透过去，在涂料一面呈现明显油斑，显现出缺陷位置。
三焊缝内部缺陷的无损检测1 渗透检验渗透检验是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法，常用的有荧光探伤和着色探伤。
将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂，待渗透到焊缝表面的缺陷内，将焊件表面擦净。
再涂上一层白色显示液，待干燥后，渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附，在表面呈现出缺陷的红色痕迹。
渗透检验可用于任何表面光洁的材料。
2 磁粉检验磁粉检验是将焊件在强磁场中磁化，使磁力线通过焊缝，遇到焊缝表面或接近表面处的缺陷时，产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉。
根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置和大小。
磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。
3 射线检验射线检验有X射线和Y射线检验两种。
当射线透过被检验的焊缝时，如有缺陷，则通过缺陷处的射线衰减程度较小，因此在焊缝背面的底片上感光较强，底片冲洗后，会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。
X射线照射时间短、速度快，但设备复杂、费用大，穿透能力较Y 射线小，被检测焊件厚度应小于30mm。
而Y射线检验设备轻便、操作简单，穿透能力强，能照投300mm的钢板。
透照时不需要电源，野外作业方便。
焊接质量检验
焊接质量检验讲师：李富春焊接质量检验焊接质量检验是保证焊接产品质量优良、防止废品出厂的重耍措施。
通过检验可以发现制造过程中发生的质量问题，找出原因，消除缺陷，使新产品或新工艺得到应用,质量得到保证；在正常生产中，通过完善的质量检验制度,可以及时消除生产过程中的缺陷，防止类似的缺陷重复出现,减少返修次数，节约工时、材料，从而降低成本。
所以说焊接质量检验是焊接生产必不可少的重要工序.7.1 焊接接头质量检验的内容和方法焊接质量检验贯穿整个焊接过程，包括焊前、焊接过程中和焊后成品检验三个阶段。
7.1。
1 焊接质量检验的内容和要求(1）焊前检验焊前检验是指焊件投产前应进行的检验工作，是焊接检验的第一阶段，其目的是预先防止和减少焊接时产生缺陷的可能性。
包括的项目有：①检验焊接基本金属、焊丝、焊条的型号和材质是否符合设计或规定的要求；②检验其他焊接材料，如埋弧自动焊剂的牌号、气体保护焊保护气体的纯度和配比等是否符合工艺规程的要求③对焊接工艺措施进行检验，以保证焊接能顺利进行；④检验焊接坡口的加工质量和焊接接头的装配质量是否符合图样要求;⑤检验焊接设备及其辅助工具是否完好，接线和管道联接是否合乎要求；⑥检验焊接材料是否按照工艺要求进行去锈、烘干、预热等；⑦对焊工操作技术水平进行鉴定；⑧检验焊接产品图样和焊接工艺规程等技术文件是否齐备。
（2）焊接生产过程中的检验焊接过程中的检验是焊接检验的第二阶段，由焊工在操作过程中，其目的是为了防止由于操作原因或其他特殊因索的影响而产生的焊接缺陷，便于及时发现问题并加以解决。
包括:①检验在焊接过程中焊接设备的运行情况是否正常；②对焊接工艺规程和规范规定的执行情况；③焊接夹具在焊接过程中的夹紧情况是否牢固；④操作过程中可能出现的未焊透、夹渣、气孔、烧穿等焊接缺陷等；⑤焊接接头质量的中间检验，如厚壁焊件的中间检验等。
焊前检验和焊接过程中检验，是防止产生缺陷、避免返修的重要环节.尽管多数焊接缺陷可以通过返修来消除，但返修要消耗材料、能源、工时、增加产品成本。
焊接质量的五种检验方法
焊接质量的五种检验方法焊接质量是指焊接接头在满足特定要求下的物理性能和力学性能。
为确保焊接质量的合格，需要进行相应的检验。
本文将介绍五种常见的焊接质量检验方法，包括目视检验、尺寸检验、无损检测、力学性能检验和金相检验。
一、目视检验目视检验是最常用的一种检验方法，通过肉眼观察焊接接头的外观，判断其是否存在缺陷。
目视检验主要包括焊缝的形状、焊缝的几何尺寸、焊缝的表面质量以及焊接过程中是否存在飞溅、气孔等缺陷。
目视检验简单直观，但对于微小缺陷的检测有一定局限性。
二、尺寸检验尺寸检验是通过对焊接接头的尺寸进行测量，判断其是否符合设计要求。
尺寸检验主要包括焊缝的宽度、高度、深度等尺寸参数的测量。
通过尺寸检验，可以验证焊接接头的几何形状是否满足设计要求，确保焊接接头的尺寸精度。
三、无损检测无损检测是一种通过对焊接接头进行检测，不破坏焊接接头的方法。
常用的无损检测方法包括超声波检测、射线检测和涡流检测等。
通过无损检测，可以检测焊接接头内部的缺陷，如裂纹、夹杂物等，并对其进行评估和分类。
无损检测可以发现隐蔽的缺陷，提高焊接接头的质量。
四、力学性能检验力学性能检验是通过对焊接接头进行拉伸、弯曲、冲击等试验，评估焊接接头的力学性能。
力学性能检验可以验证焊接接头的强度、韧性和冲击性能是否满足要求。
常用的力学性能检验方法包括拉伸试验、冲击试验和硬度试验等。
五、金相检验金相检验是通过对焊接接头进行金相组织观察和分析，评估焊接接头的组织性能。
金相检验可以检测焊接接头的晶粒尺寸、晶体结构、相含量和相组成等。
金相检验可以发现焊接接头的晶粒异常、相变和相分离等缺陷，对焊接接头的质量评估具有重要意义。
焊接质量的检验方法包括目视检验、尺寸检验、无损检测、力学性能检验和金相检验。
这些检验方法各具特点，可以对焊接接头的质量进行全面评估，确保焊接接头的质量合格。
在实际焊接过程中，应根据具体情况选择合适的检验方法，以保证焊接质量的可靠性和稳定性。
焊接质量的检验方法
焊接质量的检验方法引言概述：焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于工业生产和建筑行业。
焊接质量的检验是确保焊接连接的强度和可靠性的重要环节。
本文将详细介绍焊接质量的检验方法，包括非破坏性检测和破坏性检测两大类。
正文内容：一、非破坏性检测方法（1）目测检查：通过肉眼观察焊缝表面情况，检查是否存在焊接缺陷，如裂纹、气孔、夹渣等。
同时还要检查焊缝的外形是否符合规范要求。
（2）磁粉检测：利用磁粉法检查焊接缺陷，先将试件表面涂覆磁粉，然后施加磁场，通过观察磁粉的沉积情况来检测焊接缺陷。
（3）超声波检测：利用超声波检测焊接缺陷，通过送入和接收超声波信号来分析焊缝的内部结构和缺陷情况，如裂纹、气孔等。
（4）液体渗透检测：将试件表面涂覆一层渗透剂，然后用开水或巴布志石等粉末覆盖试件表面，在一定时间内观察渗透液是否透出来，以及是否有色素上浮，来检测焊接缺陷。
（5）射线检测：利用射线（X射线或γ射线）对焊缝进行探测，通过观察照片和比对标准来判断焊接缺陷的存在与否。
二、破坏性检测方法（1）拉伸试验：取一段焊接试样，通过施加拉力来确定焊缝的强度和可靠性。
拉伸试验可以检测焊缝的延伸性、抗拉强度和断裂强度等指标。
（2）扭转试验：取一段焊接试样，通过施加扭矩来确定焊缝的耐久性和可靠性。
扭转试验可以检测焊接结构的耐久性和变形情况。
（3）冲击试验：取一段焊接试样，在低温环境下施加冲击力，来测试焊缝的韧性和抗冲击性能。
冲击试验可以判断焊接结构在低温环境下的使用性能。
（4）硬度试验：通过测量焊缝的硬度来判断焊接结构的质量和可靠性。
硬度试验可以检测焊接材料的变硬情况，从而判断焊接缺陷。
（5）金相检查：通过将焊接试样切割成薄片，经过打磨、腐蚀、染色等处理，观察焊接缺陷和组织结构来判断焊接质量。
金相检查可以检测焊接材料的显微组织和晶粒大小等指标。
总结：焊接质量的检验方法包括非破坏性检测和破坏性检测两大类。
非破坏性检测方法主要包括目测检查、磁粉检测、超声波检测、液体渗透检测和射线检测。
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焊接质量检验集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]焊接质量控制1目的为了规范EPC项目中统一质量标准，规范焊接工程的专业质量管理行为，制定本质量规定。
2适用范围本规定适用于EPC项目现场焊接的质量管理。
3职责3.1施工(分包)单位对焊工进行管理；编制焊接技术文件；对焊材、焊接设备和焊接作业进行管理；对项目现场焊接质量负责。
3.2EPC、监理机构监督检查焊工持证上岗；审查承包商焊接技术文件；对焊接材料、焊接设备进行复验；对焊接过程进行监管，组织焊接质量专项检查。
4管理内容4.1总则4.2内容（1）焊接工程师应具有本专业中级（含）以上技术职称和一年以上焊接施工实践经验。
负责焊接工艺评定，编制焊接规程、焊接工艺指导书/卡和焊接施工方案，指导焊接施工作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理交工技术资料。
（2）焊接质量检查人员应由本专业助理工程师（含）以上技术职称人员或技师担任；负责对现场焊接施工质量进行全面检查和控制，参与焊接技术文件的审定，配合监理机构、第三方检测单位确定焊缝检测部位、评定焊接质量。
（3）压力容器、压力管道、大型钢结构有焊后热处理的要求的工程，施工单位应配备热处理工程师。
（4）焊工必须持参加项目焊工考试，持有效证件上岗。
（1）施工单位所需焊材如业主有提供批准的供应商短名单应该在业主所提供的供应商中采购。
特殊焊材应由施工单位提出报经业主批准。
（2）进厂焊材须有材料合格证、质量证明文件、使用说明书等相关资料。
用于镍、钛合金焊接等特殊焊材应具有每一批熔炼的相关证明。
（3）施工单位验收合格的焊材应及时向监理报验。
监理机构对焊材质量证明文件有疑议时，应提请业主组织捡测。
（4）施工单位应在现场建立设施完善、制度健全、有专人管理的一级、二级焊材库。
报验合格使用的焊接材料必须从二级库中领用。
焊接材料的分类摆放应符合JB/T3233《焊接材料质量管理规程》的要求。
（5）施工单位应设专人负责焊材保管、烘烤、发放和回收。
并设立简单记录台帐，重复烘烤的焊条应做好标识，烘烤温度超过350度的焊条不宜超过3次。
（6）焊工领用焊条应使用可加热的保温桶。
一次领用焊条使用的时间不允许超过4小时。
（1）焊接工装设备、热处理设备、焊接烘干箱、恒温箱等的性能、功率应符合工件的要求，指示仪表应灵敏有效，且有校准标识。
（2）焊接工装设备、热处理设备在进入施工现场前要向监理机构报验。
未经报验或设备不完好者不允许投入使用。
1.焊接工艺评定（1）承包商应根据NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》的要求组织焊接工艺评定，并编制焊接工艺评定报告。
（2）焊接工艺评定报告应报EPC、业主、监理机构审核批准。
2.焊接施工方案（1）施工单位应根据工程项目特点编制焊接施工方案并报送监理机构审核批准。
无焊接施工方案或施工方案未获批准，施工人员不准实施焊接作业。
（2）涉及特殊材料或特殊工艺的焊接施工方案，施工单位应组织专家论证。
（3）焊后热处理要求要明确加热方式、保温时间、升降温速度等内容。
（4）有热处理要求的压力容器、压力管道、球罐、储罐等应编制热处理施工方案。
3.焊接工艺规程（1）焊接工艺应根据NB/T47015《压力容器焊接规程》、焊接工艺评定报告和焊接工艺施工方案编制，经EPC、业主、监理机构审查确认后执行。
（2）焊接工艺规程应包括每道焊口的工艺参数（破口尺寸、层数、焊接方法、焊接材料、预热温度、层间温度）和热处理、无损检测、理化检验的要求等内容。
（3）焊接工艺规程应进行技术交底并明示在施工作业区域。
4、技术要求（1）对压力管道、储罐、重要的钢结构、承压设备等必须按照设计要求、规范要求采用相应低氢焊材焊接。
（2）根据相应的设计要求及规范要求进行焊接(如DN≤50mm的管道焊缝应采用全氩焊接，其余管径的管道都应氩弧打底（双面焊除外）。
（3）承压设备的接管角焊缝接头应采用全焊透形式，并且要利用内窥镜从管道内部对焊口质量进行检查。
套管凸台承插角焊缝连接的，接管端部与凸台间必须留有间隙。
（4）工场预制的设备构件、管道或者钢结构，应在质量检测合格后在进行安装。
5、施工单位作业管理（1）焊件加工及组装1）压力管道的坡口加工易采用机械加工。
2）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围的油、漆、垢、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
3）焊件组队对应按焊接施工方案进行，用于组队的焊材必须与母材匹配。
4）施焊前，坡口、组队质量须经互检和专职检查合格，否则不得施焊。
（2）焊接作业1）焊接作业的焊接方法、焊材选择、焊接顺序、焊接层数、焊接速度及电弧电压、焊机电流等必须符合焊接工艺规程的要求。
2）焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干、并在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等。
3）焊工应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物并将焊缝表面清理干净。
4）焊工应按标识与可塑性管理，要求对各自完成的焊缝进行标识。
焊缝标识至少包括：管线号或设备位号、焊工代号、焊接日期等。
5）焊缝返修a.特殊结构和材料的焊缝返修应制定返修方案或措施，并报监理机构批准、b.监理应对压力容器、压力管道的焊缝返修实施旁站监理。
c.焊缝返修应由技能较高的焊工承担，确保返修一次成功。
d.焊缝返修必须有返修记录，要用简图标明缺陷在焊缝中的具体位置并说明缺陷的性质。
6）焊后热处理、酸洗、钝化a．压力容器、压力管道、大型钢结构等焊后热处理方案应提交EPC、监理机构审核批准。
b．不得采用现场氧气、乙炔加热的方式进行焊后热处理。
C．合金钢焊接的热处理必须使用带温度、时间记录仪的加热器加热，温度、时间记录仪应灵敏有效并在规定的校准期内。
d. 对设备、材料及焊缝进行两次以上焊后热处理必须经监理机构批准。
e. 施工单位应保存焊后热处理曲线记录。
焊后热处理曲线、热处理记录应与承包商焊接记录一并归档。
f．焊缝需要酸洗或钝化处理时应及时进行，并控制酸洗、钝化溶液的配方浓度、温度和时间。
6、焊接环境（1）施工单位应建立并保持焊接施工环境条件记录、记录的频次不少于2次/日。
（2）当自然温度、湿度、风速、雨、雾等条件足以影响焊接质量时，承包商应采取有效措施确保焊接环境符合要求。
否则应停止焊接作业。
7、焊接记录（1）施工单位应同步完成焊接质量记录，并对其真实性、完整性和可追溯性负责。
（2）焊接施工过程质量记录涉及交工技术文件，执行SH3503《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH/T3543《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》相关表格。
（3）现场组焊的压力容器相关记录，执行当地特种设备安全监察机构认可的内容和格式。
8、施工单位应为质量检测提供支持与配合施工单位应为质量检测提供的支持与配合事项，包括但不限于：（1）质量检测作业所需的电源、水源及照明。
（2）质量检测人员登高作业所需的梯子或者脚手架。
（3）质量检测的部位应按国家标准、行业标准的要求进行打磨或者剖光处理。
（4）允许质量检测机构进出预制场地并免费使用承包商的基础设施。
（5）统筹安排施工作业与质量检测的合理交叉。
（6）作为有经验的施工单位，应当知晓的其他支持与配合事项。
9、焊接质量周报、月报内容承包商应在每周三、每月的25日对EPC项目部进行汇报。
（1）到位对周、月焊接进展情况小结。
（2）焊接人员到位、持证和焊接成绩统计。
（3）焊接材料、设备进场及报验情况。
（4）焊接技术文件、方案报审情况。
（5）检查实验情况统计。
（6）质量缺陷、质量问题、事故处理情况及质量通病防治统计。
4.2.5无损检测（1）无损探伤、理化检验和质量监督：1）施工单位应建立完善的质保体系，质保体系及其相应的运行制度应报EPC项目部审查备案；2）各项工程应配备焊接质保工程师、检查员和相应完好的检查设备和仪器。
安装、焊接专业检查员、无损探伤、理化检验的检验员均应取得资格证书；3）焊接过程质量检查过程及内容如下：a.焊前检查：坡口加工、清理及组对、焊条烘烤及焊机完好检查；b.焊接过程检查：焊条管理、环境管理及环境工艺执行情况检查。
4）焊后检查：a.外观检查：焊道尺寸（焊缝宽度、加强高、错边等）、内凹、咬边、焊瘤及表面气孔、夹渣、裂纹的表面缺陷；b.无损探伤：外观检查合格后应按焊接程序表的要求对焊缝进行射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤或渗透探伤，探伤比例、方法、部位、评片标准及合格级别必须符合设计文件及有关规范要求，所有X光片（或伽马片）均应由EPC项目部复审；c.试板检验：锅炉、压力容器均应按有关规范规定在焊制产品的同时，焊接产品试板或代样（割样），通过对它们的理化实验来检验产品焊接质量，常用的理化实验包括拉伸实验、弯曲实验、重击实验、宏观检验和断口检验等；不锈钢及有色金属还须进行腐蚀实验；d.其它实验：在低合金高强度钢及铬钼钢焊缝要求热处理时，热处理后应进行硬度检验，当焊接或热处理中出现过热或其他异常情况时，必须进行金相检验等。
e.耐压实验及严密性实验：焊接过程完成后应向EPC项目部报验，应按有关规程进行水压（或气压）实验、煤油渗透、真空试漏等严密性及气密性实验。
（2）焊接质量报告1）上述各项试验应该按照该项工程相应的施工及验收规范出详细的焊接质量检验报告，检验结果均应汇总，并出焊接月报表。
焊缝号、焊工号、无损探伤报告号及返修部位均应标注在排版图或单线图上；2）凡施工中出现与焊接工艺卡不一致的情况，均应取得设计同意；3次以上（包括3次）返修应有施工单位技术负责人签证认可，并向EPC项目部报验，并在交工资料中说明。
4.2.6罚则1）EPC项目部对工程的焊接质量进行不定期抽查，抽查合格率应符合要求，抽查数量不计入施工单位的探伤比例。
抽查中发现的不合格X光片，施工单位应及时返修并按规范要求扩大探伤范围；2）如果探伤合格率低于90%时，施工单位除了返修并探伤外，还应做停工整顿，整顿措施和结果应报EPC项目部备案，经EPC项目部对整顿结果进行验收，合格后方可复工；3）凡无损探伤合格率低于90%的焊工应重新下岗培训并考核合格后，方可重新施焊；4）抽查合格率低于合同规定时，可按合同规定进行质量索赔或扣罚质量保证金。
必要时还可以通报批评或上报主管部门。
5、编制依据GB50235《工业金属管道工程施工规范》GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50683《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50184《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50461《石油化工静设备安装施工质量验收规范》NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》NB/T47015《压力容器焊接规程》JB/T3223《焊接材料质量管理规定》JB/T4730《承压设备无损检测》TSGZ6002《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》GB 150 《固定式压力容器》。