铝合金门窗生产工艺流程
铝合金门窗加工工艺流程
铝合金门窗加工工艺流程一、工艺准备1.准备所需的铝合金型材、五金配件、玻璃等材料。
2.验收材料，确保质量合格、数量充足。
二、型材切割1.根据门窗尺寸要求，将铝合金型材切割成相应的长短。
2.使用横切锯或纵切锯进行切割，保证切割平整、尺寸精确。
三、型材铣槽1.根据门窗设计要求，将需要安装五金配件的位置进行铣槽处理。
2.使用铣槽机进行铣槽，保证槽口平整、尺寸准确。
四、型材打孔1.根据门窗设计要求，将需要进行玻璃固定或五金配件安装的位置进行打孔。
2.使用打孔机进行打孔，保证孔洞平整、位置准确。
五、型材组装1.将已经切割、铣槽、打孔的型材按照门窗设计要求进行组装。
2.使用螺丝、铝合金连接件等进行连接，保证连接牢固、结构稳定。
六、焊接1.对需要焊接的型材进行处理，确保焊接表面干净、平整。
2.使用铝合金焊接机进行焊接，保证焊缝牢固、焊接质量符合要求。
七、型材表面处理1.清洁铝合金型材表面，去除灰尘、油污等杂质。
2.使用喷砂机或喷涂机进行表面处理，增加型材的美观度和耐腐蚀性。
八、五金配件安装1.根据门窗设计要求，将五金配件如铰链、推杆等安装到相应的位置。
2.使用螺丝等固定五金配件，保证安装牢固、操作灵活。
九、玻璃安装1.根据门窗设计要求，将玻璃安装到门窗的相应位置。
2.使用密封胶等进行玻璃的固定，确保安装牢固、密封性好。
十、品质检验1.对加工完成的铝合金门窗进行整体检查，确保加工质量符合要求。
2.检查尺寸、五金配件安装、玻璃固定等方面的问题，确保门窗的质量合格。
十一、包装与出厂1.将检查合格的铝合金门窗进行包装，包括使用防护膜、泡沫塑料等进行包裹保护。
2.准备好外包装材料，如纸箱等，进行外包装，为运输做好准备。
3.出厂前对包装后的产品进行验收及质量记录，确保出厂产品的质量良好。
以上是铝合金门窗加工工艺流程的详细介绍，每一步都必须严格按照要求进行操作，以确保最终产品的质量。
同时，加工过程中需要保持工作区域的整洁，加强安全意识，确保操作人员的安全。
铝合金门窗工艺流程和方案
铝合金门窗工艺流程和方案第一章生产工艺流程第1节平开门窗工艺流程锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库第2节推拉门窗工艺流程锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库第二章工艺制定、完善铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求。
工艺的制定。
以下是几个主要工序的工艺流程情况。
第1节型材下料我公司使用的是HYSJ02—3500塑铝型材双角锯。
工作气压0.4—0.6MPa，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。
在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。
在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。
生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。
第2节铣水槽我公司使用的是HYDX—01塑铝型材多功能铣床。
工作气压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。
在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。
在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。
每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。
第3节开V型口V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。
铝合金门窗生产工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程作业前的准备：熟悉门窗分格图,查阅门窗工艺单生产工艺流程1、平开门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库2、推拉门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库一、框料断料1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差;如果用两台双头锯分别对同一樘窗的外框型材进行切割,必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺寸统一为准.2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料;第一支料复核两次，确认尺寸无误后，才能开始断料。
并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料是否有误差。
3、针对45度组角的外框断料。
断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不大于10um.二、框料工艺孔槽铣削1、平开外框。
外框中柱需要铣缺,铣榫。
铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。
2、推拉外框。
铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合后，才能用新料铣缺。
下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm。
两端头长度应一致。
1800mm铣两个排水孔，超过1800mm铣三个排水孔。
铣缺后的上下滑，应严格配对,避免铣错、铣反。
铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。
三、扇料工艺孔槽铣削1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正,左右余量一致。
滑轮调节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。
推拉门锁孔高度：扇高2300mm以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm；推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500—1600mm；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。
2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度:离地面垂直距离950—1150mm；铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500—1600mm；平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过1mm。
铝合金门窗的生产工艺
铝合金门窗的生产工艺铝合金门窗的生产工艺涉及一系列的步骤，旨在确保产品的质量、强度、耐用性和美观。
以下是铝合金门窗的基本生产工艺流程：1. 原材料选择：选取高质量的铝合金型材作为主要原材料。
2. 切割：根据设计和规格要求，使用切割机对铝合金型材进行切割。
3. 铣槽：为了组装铝合金门窗的框架，需要在型材上进行铣槽，以便连接。
4. 打孔和穿孔：使用钻孔机或其他专业工具对铝合金型材进行打孔，以便于组装和固定。
5. 组装：使用铝合金专用连接件和螺栓将切割好的铝合金型材组装成门窗的框架。
6. 密封处理：确保门窗的各个连接部位严密，通常使用橡胶密封条或硅胶等密封材料进行封闭处理。
7. 表面处理：阳极氧化：形成一个厚度一致的氧化膜，提高铝材的耐腐蚀性并赋予其美观的颜色。
电泳涂装：使铝材表面具有光滑的保护膜，增强耐腐蚀性。
粉末喷涂：铝材经过阳极氧化后，采用静电粉末喷涂工艺，增强抗紫外线和耐腐蚀性能，且颜色选择多样。
木纹转移打印：使铝材表面呈现出木材的纹理和颜色，增强装饰性。
8. 安装五金配件：如门锁、把手、铰链等。
9. 玻璃安装：选取适当的玻璃，如双层隔音玻璃、钢化玻璃或低辐射玻璃，按照门窗框架的尺寸进行切割后，使用玻璃胶或其他固定方式安装在门窗框内。
10. 质检：对完成的铝合金门窗进行严格的质量检查，确保没有任何瑕疵，满足客户的要求。
11. 包装与运输：将合格的铝合金门窗进行包装，确保在运输过程中不会受到损伤。
整个生产工艺中，需要注意的是，铝合金门窗的设计、制造和安装必须满足国家和地方的相关标准和规定。
这些规定通常与门窗的强度、密封性、隔音性、防火性和安全性等有关。
铝合金门窗制作的工艺流程详解
铝合金门窗制作的工艺流程详解标题：铝合金门窗制作的工艺流程详解摘要：本文将深入探讨铝合金门窗制作的工艺流程，从原材料选取到成品加工，以及相关工艺环节的要点和注意事项。
通过详细的阐述，帮助读者更全面、深刻地理解铝合金门窗制作的过程。
导语：铝合金门窗因其优异的性能和美观的外观，越来越受到人们的关注和喜爱。
了解铝合金门窗制作的工艺流程对于门窗行业从业者和购买者而言都十分重要。
下面将为您详细介绍铝合金门窗制作的工艺流程，帮助您更好地了解这个过程。
一、原材料选取铝合金门窗的制作首先要选取合适的原材料。
优质的铝合金材料应具备高强度、轻质、耐腐蚀等特点。
制作门窗常用的铝合金型材有铝合金方管、铝合金型材、铝合金扁管等。
选取合适的原材料对于门窗的品质至关重要。
二、型材切割与加工选取好的铝合金型材后，需要进行切割与加工。
常见的加工方式有数控切割、锯切和剪切等。
根据门窗的尺寸和设计要求，将铝合金型材切割成不同的长度和形状。
此阶段要注意切割精度和保持型材的表面光洁度。
三、型材型制型材型制是铝合金门窗制作的关键步骤之一。
通过将型材放入专用模具中，运用压力和热力使型材变形，得到所需的门窗形状。
型制过程中需要注意加热温度和模具的调节，以保证型材的质量和门窗的准确性。
四、角连接角连接是铝合金门窗制作中重要的组装环节。
通过角连接件将各个型材连接在一起，形成门窗的框架结构。
角连接的质量和稳固性直接关系到门窗的使用寿命和安全性。
在角连接过程中，要严格按照设计要求和标准进行操作，并进行必要的调直、调平和调直角。
五、表面处理铝合金门窗制作完成后，需要进行表面处理，以增加门窗的美观性和耐久性。
常见的表面处理方式有阳极氧化、电泳涂装和粉末涂装等。
这些处理方法都能增加门窗的耐腐蚀性和表面硬度，同时赋予门窗不同的颜色和质感。
六、玻璃安装门窗的最后一个环节是玻璃的安装。
选用合适的密封胶和真空进口玻璃，将玻璃嵌入到门窗的框架中。
玻璃安装的质量关系到门窗的隔音、保温和安全性能。
铝合金门窗加工工艺流程
铝合金门窗加工工艺流程铝合金门窗加工工艺流程铝合金门窗是现代建筑中常见的门窗产品之一，它具有轻巧、坚固、耐腐蚀等特点，因此受到越来越多人的喜爱。
下面将介绍一下铝合金门窗的加工工艺流程。
第一步：领料准备。
将需要加工的铝合金材料从仓库中取出，根据设计图纸要求，进行尺寸的切割和预设嵌条槽。
第二步：铝材清洗。
将领料准备好的铝材进行清洗，除去表面的杂质和氧化层，使其表面干净光滑。
第三步：切割加工。
根据门窗的设计要求，将铝材进行切割，得到各个构件的尺寸。
第四步：开槽加工。
根据门窗设计图纸上的要求，进行开槽加工，以便后续的安装。
第五步：角度加工。
对门窗的四个角进行45°角切割，以便后续拼接。
第六步：加工铣槽。
根据门窗设计要求，在门窗框架上进行铣槽的加工，以便后续的安装。
第七步：组装加工。
将各个构件进行组装，使用铆钉或者焊接进行固定。
第八步：表面处理。
对门窗进行喷砂、阳极氧化等表面处理，以增强铝材的耐腐蚀性能，并使其美观。
第九步：五金配件安装。
将门窗所需的五金配件，如滑轨、开启器等安装到门窗上。
第十步：打磨抛光。
对门窗表面进行打磨抛光处理，使其表面光滑细腻。
第十一步：品检打孔。
对门窗进行品质检验，检查是否有缺陷，并进行钻孔。
第十二步：氧化处理。
将门窗进行氧化处理，以增加其硬度和耐腐蚀性能。
第十三步：贴膜保护。
将门窗进行贴膜保护，以防止在运输和安装过程中对门窗造成损害。
第十四步：包装运输。
对已经加工好的门窗进行包装，以便运输到各地。
总结起来，铝合金门窗的加工工艺流程包括领料准备、铝材清洗、切割加工、开槽加工、角度加工、加工铣槽、组装加工、表面处理、五金配件安装、打磨抛光、品检打孔、氧化处理、贴膜保护和包装运输等多个步骤。
在每个步骤中都需要严格按照工艺要求进行操作，以保证最终产品的质量和性能。
随着科技的发展和技术的进步，铝合金门窗的加工工艺也在不断改进和完善，以满足人们对于高品质门窗的需求。
铝合金门窗工艺流程及要求
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铝合金门窗生产工艺流程1
铝合金门窗生产工艺流程1铝合金门窗生产工艺流程11.材料准备2.材料切割首先需要将购买回来的铝材按照门窗的尺寸进行切割。
这一步可以使用机械切割或者人工切割的方法进行，主要目的是将铝材切割为适当的尺寸。
3.材料加工材料切割之后，还需要对铝材进行加工。
主要包括锯齿、铣凹槽、冲孔等。
这一步主要是为了为门窗的安装留出空间，以及安装五金配件和玻璃。
4.结构组装将铝材进行加工之后，可以进行门窗的结构组装。
这一步需要将切割好的铝材进行拼接，采用冷压连接的方法进行固定，最后使用焊接或者螺钉进行加固。
5.表面处理完成结构组装之后，需要对铝合金门窗的表面进行处理。
这一步包括氧化、喷涂等，主要是为了增加门窗的外观质感和使用寿命。
6.玻璃安装门窗的结构组装完成之后，需要将玻璃安装到适当的位置。
根据门窗的设计要求，可以采用多种方式进行玻璃的固定，如胶粘、胶嵌、背条等。
7.五金安装门窗的结构组装和玻璃安装完成之后，需要安装五金配件，如门锁、合页等。
这些五金配件起到连接门窗和提高门窗使用性能的重要作用。
8.品质检验完成上述步骤之后，需要对制作的铝合金门窗进行品质检验。
检验主要包括外观质量、尺寸准确性、功能性等方面的测试，确保门窗的质量符合要求。
9.包装和运输品质检验合格之后，可以将铝合金门窗进行包装，以便运输和安装。
包装需要使用适当的保护材料，预防门窗在运输过程中受到损坏。
10.安装和使用运输到目的地后，可以将门窗安装到相应的位置。
安装需要根据实际情况选择适当的方法，确保门窗的安全稳定。
安装完成后，用户可以根据需求打开和关闭门窗，进行使用。
以上就是一套完整的铝合金门窗生产工艺流程。
每个步骤都需要严格按照要求进行操作，以确保铝合金门窗的质量和使用效果。
随着科技的不断进步，铝合金门窗的生产工艺也在不断提高和改进，以满足市场和用户的需求。
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铝
合
金
门
窗
生
产
工
艺
流
程
铝合金门窗生产工艺流程
标注*为关键工序下料（关键工序)
一、工序流程:
*为关键工序
二、操作方法
1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（９0０或45０或异型）
3、检查设备运行是否正常。
4、确认型材放置方向是否正确。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
６、450下料时应仔细测量料高，测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准。
7、下料时须严格执行首检制,确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录),并且在下料过程中进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误。
９、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准,确保数量无误(生产部或班长签字为准)。
11、尺寸：框料０——＋0.５；扇料-0.５——０.。
１2、下完料后待设备停止运行后及时清除腔内的铝屑，要按照不同的规格,标明尺寸/数量,分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录。
13、需交接班时，应有记录,并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
三、基本要求
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格,熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：双头切割锯
单头切割锯
角码切割锯
设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求:地面干净，操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。
5、操作方法:严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0－320０)、盒尺(０-7．5m）、游标卡尺(0-1５0ｍｍ)
加工工序:
一、工序流程
二、操作方法
１、领半成品料
领下料成品料时要点清数量，抽查质量,如果发现质量、数量问题，应及时申报处理,不许不合格品流入本工序。
各工序主操手应认真领会加工工艺，先确定工艺流程然后再加工。
2、画线
2.1、批量的画线,应制作标准对应的模具。
２.2、需用其它锐器画线时应注意不能划伤型材的装饰面。
2.３、画线时,线条应细清,按工艺流程逐项加工，避免认错线。
2.4、严格执行首检制度，首检合格后方可批量画线。
3、框料工艺孔、连接孔钻铣(使用设备:钻铣床）
3.1、钻头的选择:根据需要加工尺寸及偏差要求，选择合适的钻头。
3.2、注意型材加工的深度和要穿透的层数。
3.3、批量定位钻孔过程中,要不断检查孔位是否偏差过大，并采用有效措施避免。
3.４、画线钻孔，严格执行首检制，要做到定位准确，如画线不清，要核对后再加工钻孔。
3.5、扩孔:注意深度,不要因扩大而造成材料的报废,要磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。
３.６、加工过程中要注意保护型材，如避免型材划伤、变形。
3.7、严格执行首检制度。
４、中挺料端面铣削(使用设备:端面铣床)
4.１、进行正常的加工前,检查工作台挡板与工件加工切面是否保持至9０°，按加工要求和参数，调整锯片和基准挡板至要求位置。
4．2、加工等长重力力矩较大时,应在加工工件悬空一端放置托轮架对工件进行托举，托举面的高度须保持与工作台面在同一平面上。
4.3、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板，进行试加工，工件检验合格后，方进行批量加工。
4.4、批量工件正常加工时,应定时定量抽检，工件取放应保持合理的频率和力度，避免磕碰现象的发生。
4．5、工件加工完成后，应清点并码放整齐,交接转至下一道工序。
４．6、严格执行首检制度。
5、扇料槽口、执手孔的冲铣(使用设备:高精度仿形铣、冲床)
5.1、按工艺要求选择合适的设备和模具。
5.2、熟练工运行操作,如遇特殊情况,需要新手操作时，熟练工应先对设备调试定位，并实验操作,确认无误后方可让新手工作。
5.3、无论是铣条形孔、圆孔、都应按划线指示或工孔要求，做到外形美观,尺寸准确。
5．4、严格按照图纸提供的数量加工。
5.５、严格执行首检制度。
三、基本要求
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格,熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：端面铣床
高精度仿形铣
钻铣床
冲床。
设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求:地面干净,操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。
5、操作方法:严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺(0-３2０0）、盒尺（0－7.5m)、游标卡尺(0－１5０ｍｍ)
组装工序
一、工序流程
二、操作方法
1、框料、扇料套角
1.1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。
1.2、确认胶条的安装方法,先穿后组的必须是先穿后组。
１.3、确认开启扇的部位,截取合适长度的胶条。
１.4、4５0料穿完胶条，截面应与型材截面角度一致。
１．5、所有胶条、毛条不能过长或过短,应与自然平坦时的长度为准,不能拉伸或压缩。
1.6、批量生产时,拼缝处应均涂组角胶，角码应先装在比较短的料上,组角前要在角部的腔内注入少量的组角胶。
1.7、组装时，应注意检查所需材料是否已加工完闭,且符合设计要求，并分清开启扇的位置，左右方向,分格尺寸，并注意应装数量。
1．8、批量组装时应定人定料，以防出错。
１.9、严格执行首检制度。
2、框料、扇料组角(关键工序)
２.１、调试组角机，并制作样角,确认无误。
2.2、组角时注意饰面的平整度,阶差不大于０.15．
2．３、完毕后应马上清理余胶，并调整平整度。
2.4、按照不同规格尺寸码放整齐。
２.5、严格执行首检制度。
3、安装五金件
３.１、拆分五金件，留下车间安装部分，剩余点好数量，保管好，发往工地或退库。
3.2、传动杆的尺寸应准确无误，避免影响五金件的使用性能。
3．３、应紧固的部分必须紧固牢靠，防止搬运过程中的丢失。
3.4、自检质量,按照同种规格，分类码放整齐。
4、包装
４.1、根据所包产品，半成品的宽度,切割对应尺寸的胶带，防止浪费和影响美观,包装前应对产品、半成品进行自检、互检,合格后应报车间质检人员检查,合格后发合格证,并且对成品、半成品要有明确标识。
４．2、粘贴保护胶带应做到表面平整、无气泡、断面整洁。
三、基本要求
１、人员要求:经过机械设备操作规程的培训，考核合格,熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备:组角机
设备处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净,操作平台上无铝屑。
4、技术要求：严格依照本司制定的技术文件操作。
5、操作方法:严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
６、检验器具:角度尺(0－３200)、盒尺(0－7.5m）、游标卡尺(0－１５０mｍ）。