金属表面涂装前处理工艺剖析
金属表面涂装工艺流程与解析
金屬表面塗裝工藝流程與解析電腦機殼的塗裝前言:金屬表面涂裝工藝是一種金屬防腐且對設備、環境要求較為復雜的一種防腐裝飾工藝.不同的鐵材對涂裝的技術和涂料的附著性也會有較大的差別.金屬防腐涂裝的歷史發展己經有半個世紀.目前采用的涂裝方式大致有兩种：浸漬涂裝和靜電涂裝.靜電涂裝又分液體靜電涂裝和粉末靜電涂裝,金屬表面涂裝對涂料的性能要求也較高,如:色差、附著性、硬度、耐沖擊性、耐腐蝕性、耐溶劑性、重涂性等.現大多采用靜電涂裝,如：中小型儀器設備護罩、電腦機殼等這些設備護罩用靜電涂裝方法可以使其涂膜均勻密致.防腐性能也优于其他涂裝方法一、 工藝流程圖及說明(1) (2) (3)(4) (5) (6)(1) 成型是指鐵件經過衝床模具沖壓而成的工件。
(2) 化成處理是一种化學處理，一般采用磷化處理，即磷化鋅系膜的化成。
(3) 涂料在干淨的壓縮的空气的作用下使其霧化，通過靜電的作用霧化的涂料帶上電荷，帶相反電荷的工件通過時涂料會均勻涂噴于工件上。
(4)二、 、成型及化成處理塗裝前品檢的好壞對外觀有一定程度的影響.工件的成型常常會出現括傷、壓傷、凹痕、變形等不良現象.有些傷痕雖然從外觀上表現不明顯,但經過烤漆之後缺陷會明顯地顯現出來.所以塗裝對工件的要求相當嚴格.如對平面的要求達到0.002的平整度,刮傷的深度不得超過0.15mm,凹痕的面積不得超過0.1mm2,當然具體的標準根據客戶要求而定.塗裝前對工件最好作化成處理也是很有必要的工序,因為工件表面的不潔會大大降低塗料的附著性,油污是塗料塗裝的一大忌.三、塗裝(靜電涂裝)電腦機殼的塗裝,隨著各種電腦附件的產生,網絡的發展應運而生.為保證機器設備的使用壽命,防腐塗裝更顯其重要性.根據不同的使用條件塗裝的方法也不盡相同.目前大多采用靜電塗裝,靜電塗裝可以隨著使用條件的不同而達到不同的膜厚,而且噴塗均勻密致,其原理是:塗料在壓縮的乾淨的空氣作用下,使其霧化,再通過靜電的作用使霧化塗料帶上電荷,當帶有相反電荷的鐵件通過時,塗料會均勻地噴塗在鐵件上.當然,塗裝時對涂料性能也會有較高的要求,如:色差、膜厚、硬度、附著性等性能,這些都屬於塗料的基本性質,所以塗料噴電腦機殼又分底漆和面漆的塗裝.1. 底漆一般底漆中含有較多顏料,填料其作用是:(1) 使漆膜表面毛糙,增加與中間層或面漆的層間密合.(2) 使底漆的收縮率降低.因為乾燥成膜過程中,溶劑揮發及樹脂交聯固化均產生體積收縮而降低附著力,加入顏料後因顏料並不收縮,整個漆膜的收縮率變小以保持底漆的附著力.(3) 顏料顆粒能屏敝,減少水、氧、離子的透過.底漆粘對涂噴效果及色差的影響(見下表)：2. 面漆其主要作用是:(1) 遮蔽日光紫外線對塗層的破壞,面漆中含有鋁粉,云母氧化硅等阻隔陽光的顏料以延長塗層的壽命.(2) 裝飾美觀(3) 某些耐化學品涂料(如過氣乙烯漆)在最後一道面漆往往是不含顏料的清漆以獲得致密的屏蔽膜.面漆黏度對涂噴效果及色差的影響(見下表)：塗裝時應注意以下幾個問題:底漆與面漆不能顛倒使用,否則塗料的附著性會大大降低而且沒有光澤,顯得毛糙,耐腐蝕性也大大的減弱.底漆与面漆對調使用的耐腐蝕性試驗(鹽霧試驗[NaOH 5%]比較如下表：(2) 油漆的調配很大程度影響塗噴效果,一定要配比好油漆的粘度(用4#-粘度杯),否則粘度的大小會造成流漆,凝漆等現象影響了後工程作業.(3) 油漆調配時要保持在無塵狀態下作業以免灰塵寑入,當然有的油漆也會含有一些雜質,這時需過濾油漆來減少塗噴帶來的凝漆,雜質對等不良因.(5)在涂噴涂料時要不斷攪拌涂料以免沉淀帶來凝漆。
金属零件涂装前处理工艺的分析
工艺管控188 | 2019年2月3.2 操作控制优化3.2.1 进水指标控制优化(1)废水中的水质控制优化。
根据有关文献资料,当甲醛小于5mg/L 时,生化系统较为稳定,当甲醛大于5mg/L 且小于20mg/L 时,可以被系统中的微生物消化降解[4];而王凯等在甲醛对煤化工废水生化处理系统的冲击及快速修复技术研究中得出,当生化系统进水甲醛含量低于100mg/L 时,系统不会受到太大影响,没有崩溃的风险[3],系统可以正常运行。
所以在SBR 反应池进水水质主要指标的制定上,根据SBR 处理甲醛等有毒害物质的特点并结合以上文献资料中的研究结论,调节池主要控制指标:pH 值7～9,COD ≤2000mg/L, NH+4-N ≤300mg/L,甲醛≤20mg/L。
(2)废水水量控制。
在准确的水质分析基础上,通过水质指导进水量。
若测得含醛废水中COD 不大于2000mg/L,则每个SBR 池每个周期进水量不超过80m 3。
3.2.2 硝化过程控制优化由于甲醛废水中含有甲醛、三聚甲醛、二氧五环等难降解的污染物质,相应硝化反应的过程延长,调整SBR 运行各阶段的周期控制,方式如下:每个SBR 的操作周期由每天3个操作周期调整为每天2个操作周期,即12小时一个运行周期。
每个周期:进水约1～1.5小时,曝气时长由原4～5小时增加到7.5～8小时,沉降2小时,排水1小时。
3.2.3 活性污泥控制优化(1)适当提高废水水温。
SBR 生化系统的处理对象是含甲醛废水,污泥中的生物活性情况决定最终的出水水质,在15～30℃范围内温度升高,污泥对废水中甲醛的去除率增大,污泥对甲醛的降解速率随温度升高呈指数递增趋势,适当提高反应器水温,可增加微生物活性,提高反应器处理能力[5]。
在调节池及反应池均配有蒸汽冷凝液作为控制反应池内水温的手段,严控反应池水温在20～35℃之间。
（2）适当提高曝气时间。
SBR 反应器活性污泥对甲醛的去除率随曝气时间延长而增大[5],但过度的曝气不但会导致系统内溶解氧过高,加速污泥老化,还会破坏污泥絮体的团粒结构,影响处理效果的同时也大大增加了系统能耗,造成不必要的浪费。
五金件烤漆工艺流程概述剖析课件
质量控制措施
严格把控原材料质量
选用优质涂料和辅料，确保原材料质量稳 定。
过程检验与成品检验
在生产过程中进行抽检或全检，确保产品 质量稳定；成品检验则需对所有产品进行
质量检测，确保合格率达标。
工艺参数控制
制定并执行严格的工艺参数标准，确保生 产过程中的温度、湿度、时间等工艺参数 符合要求。
不合格品处理
02
它通过在金属表面涂覆油漆，经 过高温烘烤后，油漆干燥并形成 一层光滑、坚硬的保护层，以提 高金属的耐腐蚀性和美观度。
烤漆工艺的分类
根据烘烤温度和涂装材料的不同，烤漆工艺可分为高温烤漆、低温烤漆和自干烤 漆等不同类型。
高温烤漆需要较高的烘烤温度，但附着力强，耐候性好；低温烤漆则烘烤温度较 低，适用于一些不耐高温的基材；自干烤漆则不需要烘烤，依靠自然干燥。
涂料选择与调配
根据五金件材质和涂装要 求选择合适的涂料，并进 行稀释和搅拌。
涂装环境控制
确保涂装环境干燥、清洁 、无尘，温度和湿度符合 涂装要求。
涂装环境要求
环境清洁度
涂装环境应保持清洁，无灰尘、 油污等污染物。
温度与湿度
涂装环境的温度和湿度应控制在适 宜的范围内，以确保涂层质量。
通风与排气
涂装环境中应有足够的通风和排气 设施，以降低空气中有害物质的浓 度。
02
03
表面清洁
去除五金件表面的油污、 锈迹和杂质，确保表面干 净无异物。
表面粗糙化
通过喷砂、打磨等方法增 加五金件表面的粗糙度， 提高涂层的附着力。
表面除湿
通过加热或化学方法去除 五金件表面的水分，避免 涂层起泡或脱落。
涂装前准备
涂装工具准备
准备好喷枪、搅拌器等涂 装工具，确保其清洁和正 常使用。
涂装前处理说明及作用介绍
涂装前处理说明及作用介绍涂装前处理是指在进行涂装工艺之前，对待涂物表面进行清洁、除锈、打磨等一系列处理工作的过程。
涂装前处理的目的是为了提高涂装质量和涂层附着力，延长涂层的使用寿命，并提高涂装效率。
下面将详细介绍涂装前处理的各个环节及其作用。
一、表面清洁表面清洁是涂装前处理的第一步，其目的是去除表面的污垢、油脂和其它附着物，保证涂层与基材之间的良好附着。
常用的表面清洗方法包括溶剂清洗、水洗、喷砂清洗等。
溶剂清洗适用于金属表面，可采用酸洗、碱洗、除油剂清洗等方法。
水洗适用于非金属表面，可采用清水冲洗、高压水洗等方法。
喷砂清洗适用于表面有较重锈蚀的金属表面，可将表面的锈蚀物、附着物彻底去除。
二、除锈处理除锈处理是针对金属表面的处理工艺，其目的是去除金属表面的氧化层和锈蚀物，保证涂层与基材之间的牢固结合。
除锈方法有机械除锈、化学除锈、电化学除锈等。
机械除锈是利用机械设备如喷砂机、打磨机等将金属表面的氧化层、锈蚀物等物理地去除。
化学除锈是利用化学药剂将金属表面的氧化层、锈蚀物等化学地溶解除去。
电化学除锈是利用电化学原理将金属表面的氧化层、锈蚀物等通过电解溶解除去。
三、打磨处理打磨处理是为了提供一个光滑平整的表面，以便于涂装时涂层的均匀附着。
常用的打磨方法有手工打磨、机械打磨等。
手工打磨适用于小面积的表面处理，可以通过砂纸、砂轮等工具进行打磨。
机械打磨适用于大面积的表面处理，可以通过砂带机、砂轮机等设备进行打磨。
四、除尘处理除尘处理是为了保证涂装时的脏物不附着在涂层表面，影响涂层的外观和质量。
除尘方法包括吹风除尘、物理拍打除尘、吸尘除尘等。
吹风除尘是通过高压气流将表面的灰尘、杂质吹掉。
物理拍打除尘是通过物理手段将表面的灰尘、杂质拍掉。
吸尘除尘是通过吸尘器将表面的灰尘、杂质吸走。
五、底漆处理底漆处理是为了提高涂装层的附着力，防止涂层与基材之间的化学反应。
底漆可以起到填平基材表面微小凹凸的作用，提高涂装层的平整度。
涂装前处理的关键工序脱氧和除锈
涂装前处理工艺的脱氧和除锈方法钢铁热加工时受氧化产生硬而脆的氧化皮，如热轧钢板、热处理零件、锻件、焊接件都会有氧化皮。
此外钢铁在储运过程中，接触水或其他腐蚀介质，都极易出现一层黄锈。
而这氧化皮和黄锈在涂层下时会加快钢铁的腐蚀速度。
可见充分的除去钢铁表面的氧化皮和黄锈，对涂装物得到有效保护是非常重要的。
除锈方法就两类，一是机械法，二是化学法。
机械法手工打磨是使用简单工具或打磨材料进行，对工作量不大的除锈作业采用此方法。
一般方法为：用刮刀除锈；用研磨膏除锈；以及用钢丝刷除锈等。
机械打磨除锈利用打磨除锈的工具或材料，以机械力驱动而除锈。
例如用砂布、砂纸、研磨膏、金属丝刷等固定在固定的轮盘上，轮盘靠近除锈面而转动时就可在除锈面上打磨。
喷砂、喷丸除锈用高压空气将沙子或金属粒向金属制品表面喷射以除锈或除氧化皮。
滚光除锈将制品和磨料一起放在滚桶内旋转或转动，使物品与这些材料直接接触、摩擦以除锈及除氧化皮。
一般化学法化学除锈一般是酸洗法，碱法也有使用。
酸洗在酸洗中，一般使用无机酸如盐酸、硫酸及磷酸等，并常用酸洗缓蚀剂以减少基体金属的溶解。
特殊钢或非铁金属则常用混合酸或草酸、铬酸、柠檬酸等。
硫酸酸洗一般情况下钢铁大都使用硫酸酸洗，其浓度为98%的浓硫酸经稀释后使用，使用浓度不同，因而其除锈能力也不相同，此外，温度的影响很大，一般在60~80度是起除锈能力最强，除锈时间最短。
一般常用的工业硫酸浓度为98%，其比重约为1.84g/ml，浓硫酸有很强的氧化性，为无色油状液体，无气味，与水混合放出大量的热，硫酸还可以用来清洗不能用盐酸酸洗的不锈钢和铝合金零件。
用浓硫酸酸洗因为连续使用而导致铁离子浓度增加时，酸洗能力会下降，当金属表面有硫酸盐析出时，酸洗能力大减，称为酸液的老化。
在10%的硫酸中，铁离子浓度不能超过80~120g/L。
硫酸较其他的酸容易引起渗氢现象。
温度越高，基体金属吸氢速度俞高。
酸的浓度高也增加渗氢倾向。
金属表面喷涂处理工艺【详解】
金属表面涂装一般分为两部份：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。
表面处理是通过化学反应的方式进行除油、除锈、清洁的过程，表面处理得好与坏直接影响涂装的质量，金属工件的防锈能力和寿命，是一个不可忽视的重要环节。
涂装施工是把油漆喷涂、刷涂、滚涂等方式附着在金属表面的过程，对金属进行保护和装饰。
金属表面涂装工艺如下1.准备工作，准备好要涂装的金属工件，检查其表面是否有毛刺，如有应进行打磨毛刺。
2. 脱脂处理，又称除油，指把润滑油、防锈油、泥土等杂物从金属表面除掉的过程。
一般采用隔油池和除油池。
脱脂的方法有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂。
3. 热水洗，把金属表面的碱性溶液用热水清洗干净。
4. 冷水洗5. 酸洗，又称除锈，利用酸溶液去除金属表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。
氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3o4，Fe2o3，Feo等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。
酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。
在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。
6. 冷水洗7. 中和，如果偏碱性，就用强酸调节pH=7,如果偏酸性就用强碱调节PH=7。
8. 冷水洗9. 磷化处理，磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
10. 冷水洗11. 热水洗12. 干燥13. 喷涂前检查，喷涂前应检查金属工件表面是否有凹凼、批挂，如有应进行补腻子和打磨。
14. 底漆的调配，准备好调缸，底漆先充分搅拌均匀，加入一定数量的底漆到调缸，再按比例加入固化剂搅拌均匀，最后进入稀释剂调整粘度，用180目过滤布过滤，静止10min后即可喷涂。
15. 面漆喷涂前检查，查看底漆是否平整光滑，如果表面粗糙，应用600目的砂纸打磨平整。
16. 面漆的调配，准备好干净的调缸，充分搅拌面漆，加入一定数量的底漆到调缸，再按比例加入固化剂搅拌均匀，最后进入稀释剂调整粘度，用200目过滤布过滤，静止15min后即可喷涂。
金属面油漆的施工工艺
金属面油漆的施工工艺金属面油漆是指涂装在金属表面的一种具有装饰、保护、防腐等综合性能的涂层。
关于金属面油漆的施工工艺，下面我将从以下几个方面给大家详细介绍：一、前期准备1.材料、设备以及人员的准备工作：在施工前需要做好相关材料、设备以及人员的准备工作。
铁皮、立方体、瓶盖等金属制品需要平整、不变形、干净无油质污染。
施工工具需要准备滚筒、喷枪、扫帚、腻刀等。
人员的准备指的是施工人员需要具备一定的操作技能和安全知识。
2.金属表面前处理：金属表面的处理是决定金属面油漆质量的关键工序。
在施工前，需要将金属表面刷去锈迹、麻粒、污垢等，确保金属表面干净、光滑，并且进行防锈处理。
3.涂料的准备：涂料需要提前调好，并且需要按照施工要求进行稀释和搅拌。
同时需要注意不要过稀，否则涂料不易附着在金属表面上。
二、喷涂工艺1.打底：在施工前首先要进行底漆的喷涂。
底漆的施工需要严格按照涂料说明书的要求进行，通常喷涂底漆需要施工二次（第一次施工后需要晾干再进行第二次的施工）。
2.中涂：在底漆干燥后，进行中涂的喷涂。
中涂需要根据具体情况进行2-3次的施工，每次施工要充分晾干再进行下一次喷涂。
3.面涂：在中涂干燥后，进行面涂的喷涂。
面涂的施工需要遵循相同的准则，通常需要施工2-3次，以便达到要求的厚度和颜色效果。
三、滚涂工艺1.打底：滚涂的第一步是进行底漆的涂刷，这需要先将涂料进行稀释和搅拌。
在底漆干燥后，需要进行打磨，以便金属表面更加平滑。
2.中涂：中涂需要进行2-3次的涂刷，每次涂刷后需要晾干再进行下一次的涂刷。
中涂涂刷厚度应根据涂料说明书要求确定，并且每层涂刷后都要进行打磨。
3.面涂：在中涂干燥并打磨之后，需要进行面涂的涂刷。
和前面的工序相同，面涂需要进行2-3次的涂刷，并且每次涂刷后需要晾干并进行打磨。
四、喷涂和滚涂工艺之间的区别在喷涂和滚涂工艺中，两者之间主要的区别就是喷涂更加高效，但是滚涂更加适合在小面积的金属表面进行施工。
铝合金型材喷涂前的酸蚀脱脂工艺
铝合金型材喷涂前的酸蚀脱脂工艺喷涂铝合金型材具有优良的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装饰好，生产工艺比阳极氧化简单，环保安全等特点，在建筑、装潢、运输等行业得到广泛应用。
铝合金型材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，这是保证铬酸盐转化膜质量和喷涂质量的关键。
本文研究的酸蚀脱脂工艺将传统工艺的脱脂、碱蚀、除污出光三道工序合为一道工序，降低成本和节省能源，经处理后的铝合金表面平滑光洁，保持铝合金原有的光泽，铝材溶解损耗量和槽液沉淀少，与铬酸盐转化处理配套性能好，特别适用于铝合金型材喷涂前的表面处理。
一、铝合金型材喷涂前处理工艺 工艺流程：工件装挂→酸蚀脱脂→水洗→水洗→铬酸盐转化处理→水洗→纯水洗→沥水→烘干→喷涂→固化。
铝型材喷涂前处理生产线分为全自动喷淋立式线和间歇式全浸渍卧式线两种。
立式线适用于批量大、形状简单的工件，生产效率高，处理质量稳定，缺点是设备复杂、投资大；卧式线适宜处理形状复杂的工件，投资少，应用广，缺点是处理速度较慢、生产效率低。
酸蚀脱脂工艺配方和参数：硫酸（97％），30g/L-50g/L;氟化氢铵，3g/L-8g/L；柠檬酸，2g/L-4g/L；硝酸钠，1g/L-3g/L；硫酸铁，0.5g/L-1.5g/L；二丙二醇，1g/L-2g/L；脱脂剂，0.1g/L-0.5g/L；温度，5℃-40℃；时间，3min-5min浸渍，1min-3min喷淋；喷淋压力，0.1MPa-0.2MPa。
二、成分和工艺参数的影响 1．硫酸 稀硫酸是一种非氧化性的无机酸，对铝合金型材有轻微的化学浸蚀作用，使用成本较低，酸雾挥发性少。
硫酸能溶解、剥离铝及铝合金表面形成的自然氧化膜；裸露的铝合金基体与硫酸发生反应，起到活化铝表面的作用。
当槽液中硫酸浓度低于30％时，铝的化学溶解速度随硫酸浓度的增加而缓慢地增加，铝材溶解损耗量少；当槽液中硫酸浓度超过30％以后，铝的腐蚀速度迅速加快，易产生过腐蚀，光亮度下降。
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0～3 g/l
游离碱度
5～20点
5～15点
处理温度
常温～80℃
40～70℃
处理时间
5～20min
1.5～3.0min
浸泡型清洗剂主要应注意的是表面活性剂的浊点问题，当处理温度高于浊点 时，表面活性剂析出上浮，使之失去脱脂能力，一般加入阴离子型活性剂即 可解决。喷淋型清洗剂应加入足够的消泡剂，在喷淋时不产生泡沫尤为重要 。
1.除油脱脂--溶液乳化清洗
乳化液一般由有机溶剂、表面活性剂和水组成， 其工作液一般为乳白色乳液。它利用有机溶剂溶解油 脂，表面活性剂乳化油脂，因此，除油速度较快。
乳化清洗一般总有一些残留薄油膜，如果作为 涂装，还需用碱性清洗剂再洗一次，如果用于防锈目 的时，可直接存放。
涂装前的预擦洗。
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面预处理
1.除油脱脂--溶剂清洗
溶剂法除油脂，一般是用有机溶剂清洗或是非易燃的卤代烃 蒸气法。最常见的是采用溶剂汽油、三氯乙烷、三氯乙烯、全 氯乙烯蒸汽除油脂。蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底 ，对各类油及脂的去除效果都非常好。在氯代烃中，不管是浸 泡还是蒸气法效果都很好。由于溶剂的危险性以及氯代卤都有 一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗 剂的出现，溶剂法以及溶剂蒸汽方法现在在涂装过程中已经很 少使用了。
金属表面涂装前处理工艺剖析
现在喷淋一般使用聚氧乙烯（EO）型非离子型活性剂，特定温度下自消泡
二．钢铁材料涂装前表面处理
1.除油脱脂--酸性清洗剂清洗
工艺
低温型
中温型
磷酸酸基型
工业盐酸（31%）
20%～50%
0
0
工业硫酸（98%）
0%～15%
15%～30%
0
工业磷酸（85%）
0
0
10%～40%
表面活性剂 (非离子类，磺酸类) 缓蚀剂
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面处理
1.除油脱脂--低碱性清洗液清洗
浸泡型
喷淋型
三聚磷酸钠
4～10g/l
4～10g/l
偏硅 酸 钠
0～10g/l
0～10g/l
碳酸钠
4～10g/l
4～10g/l
表面活性剂
5～20g/l
1～3 g/l
消泡剂
0
0.5～3.0g/l
表面调整剂
0～3 g/l
试纸法） GB/T 13312 最新版本-1991
在生产中还有一些简便快速实用的评价方法：1）水 膜法：观察水膜连续与否；2）铜置换法： 15g/lCuSO4+0.9g/lH2SO4； 3)擦拭法：用白布擦拭；4） 残余脏物重量法：用乙醚清洗，干燥、称重，涂油脂
，清洗后，干燥、称重，增加重量即为残留脏物重量
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面预处理
2.除锈--化学除锈 化学除锈--机械除锈
“氢脆” 缓蚀剂
常用缓蚀剂：硫脲、乌洛托平、苯丙三氮唑等。
酸洗残留物：灰黑色粉状物，主要成分为FeC。
除油脱脂 除锈 中和 表面调整 磷化 钝化
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面预处理
1.除油脱脂
强碱清洗 溶剂乳化清洗 弱碱性清洗（表面活性剂） 溶剂清洗 酸性清洗剂清洗 电化学除油 除油质量检查方法
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面预处理
1.除油脱脂--强碱清洗
氢氧化钠
金属表面磷化涂装前处理
2012-04-19
金属表面涂装前处理工艺剖析
提纲
● 金属表面预分类 ● 钢铁材料涂装前表面预处理 ● 金属磷化处理的目的和意义 ● 有色金属材料涂装前表面处理 ● 非金属材料涂装前表面处理 ● 典型产品涂装前处理工艺。 ● 前处理废水治理建议 ● 涂装前表面处理有关国家标准
0.4%～1.0% 适量
0.4%～1.0% 适量
0.4%～1.0% 适量
使用温度
常量～45℃
50～80℃
常温～80℃
处理时间
适当
5 ～ 10min
适当
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率较高。 但酸洗 残留的 Cl-、SO42-对工件的后 腐蚀 危害 很大。 而磷酸 酸基
没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较高，清洗效率低些。
5%～10%
硅酸钠
2%～8%
磷酸钠（或碳酸钠） 1%～10%
表面活性剂（磺酸类）2%～5%
处理温度
>80℃
处理时间
5～20min
处理方式
浸泡、喷淋均可
强碱液除油脂需要较高温度，能耗大，对设备腐蚀性也大 ，并且材料成本并不算低，因此这种方法的应用正逐步减少。
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面处理
金属表面涂装前处理工艺剖析
一．金属表面预处理分类
1.按处理方法分类
手工方法
除油、除锈
机械法 电动工具 火焰法 喷砂、抛丸
化学法
磷化 氧化、钝化 发黑 电镀、化学镀
2.按处理材质分类
黑色金属材料（钢铁等）
有色金属材料（铝镁钛等）
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面预处理
ห้องสมุดไป่ตู้钢铁表面处理常用功能性工序：
。
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面预处理
1.除油脱脂—技术发展趋势
基于环保要求：无磷 防止粉尘污染：液体化
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面处理
2.除锈--化学除锈 --机械除锈
化学除锈
盐酸基 硫酸基 磷酸基
酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方 法。利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达 到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫 酸、磷酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般 很少应用。
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面处理
1.除油脱脂—电化学除油
阳 极 电 解 除 油 (U = 5 V ,d = 2 -3 A /d m 2) 阴极电解除油
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面预处理
1.除油脱脂--除油质量检查方法
国家标准：钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油
金属表面涂装前处理工艺剖析
二．钢铁材料涂装前表面预处理
2.除锈--化学除锈 化学除锈--机械除锈
“氢脆” 缓蚀剂
在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。它的 作用是抑制金属腐蚀和防止“氢脆”。但酸洗“氢脆”敏感的工件 时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原 子变为氢分子的反应，即：2[H]→H2↑，使金属表面氢原子的浓 度提高，增强了“氢脆”倾向。因此必须查阅有关腐蚀数据手册 ，或做“氢脆”试验，避免选用危险的缓蚀剂。