炉篦条的制造方法与设计方案
烧结机台车炉篦条材料及生产方法
烧结机台车炉篦条材料及生产方法
《烧结机台车炉篦条材料及生产方法》
一、材料：
1、台车炉篦条的材料：烧结机台车炉的篦条一般采用65Mn精轧钢板，其厚度为150mm，宽度为63mm，长度则根据实际情况而定。
2、夹头材料：夹头通常采用铸铁，其规格为四角 M20×50，两端全长80mm。
二、生产工艺：
1、篦条的加工：首先用绞车将65Mn精轧钢板加工成63mm宽度，150mm厚度，长度根据实际情况而定的篦条，
2、夹头的加工：夹头通常采用M20X50的四角夹头，两端全长80mm，通过铸造工艺加工而成，
3、装配：将篦条与夹头装配在一起，中间使用铆钉，以保证台车炉篦条的牢固性，确保它的使用寿命，
4、回火处理：最后，用回火处理来使台车炉篦条具有较好的耐磨性和韧性。
本文介绍了烧结机台车炉篦条材料及生产方法，烧结机台车炉篦条的材料采用65Mn精轧钢板，夹头材料采用铸铁，经加工、装配后再经回火处理，以保证台车炉篦条的牢固性，确保它的使用寿命。
烁铁台车炉篦条生产工艺流程
烁铁台车炉篦条生产工艺流程烁铁台车炉篦条是一种用于炉膛的支撑和通风的重要零件，对于炉膛的正常运行起着关键作用。
下面将详细介绍烁铁台车炉篦条的生产工艺流程。
一、原材料准备1. 选取合适的优质碳素钢作为原材料。
2. 对原材料进行理化分析，确保其符合生产要求。
3. 将原材料进行切割、整理，以便后续加工使用。
二、锻造加工1. 将经过整理的原材料放入锻造机中进行预热处理。
2. 将预热后的原材料放入锻模中进行锻造加工。
通过连续锻打和定向锤击，使原材料逐渐形成所需形状。
3. 进行精密锻造，通过多次锻打和调整，使篦条的尺寸和形状更加精确。
三、机械加工1. 对经过锻造加工的篦条进行修整，去除表面不平整和毛刺。
2. 进行车削加工，对篦条两端进行倒角处理，并根据需要在表面开槽或打孔。
四、热处理1. 对机械加工后的篦条进行退火处理，消除内部应力，并提高材料的韧性。
2. 进行淬火处理，使篦条具有较高的硬度和耐磨性。
3. 进行回火处理，调整篦条的硬度和韧性，使其达到最佳状态。
五、表面处理1. 对经过热处理的篦条进行喷丸清理，去除表面氧化物和污垢。
2. 进行酸洗处理，去除表面氧化层，并提高篦条的光洁度。
3. 进行防腐涂层处理，增加篦条的抗腐蚀性能。
六、质量检验1. 对生产出来的烁铁台车炉篦条进行外观检查，确保其表面无裂纹、缺陷等问题。
2. 进行尺寸检验，测量篦条的长度、宽度、厚度等参数是否符合要求。
3. 进行硬度测试，通过硬度计对篦条进行测试，并与标准值进行比较。
4. 进行耐磨性测试，在试验机上对篦条进行摩擦磨损实验，并记录其耐磨程度。
七、包装和出厂1. 对质量合格的烁铁台车炉篦条进行清洁和防锈处理。
2. 进行包装，使用适当的包装材料将篦条进行包装，以保护其不受损坏。
3. 根据客户需求，进行标识和标签附着。
4. 进行最终质量检验，确保产品符合要求后出厂。
通过以上流程，经过多道工序的加工和处理，烁铁台车炉篦条得以生产出来。
这些篦条在炉膛中起到了支撑和通风的重要作用，并具有较高的耐磨性、抗腐蚀性和耐高温性能。
【CN109628734A】一种用于烧结机台车的炉篦条【专利】
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3 .如权利要求1或2所述的用于烧结机台车的炉篦条，其特征在于：采用下述制备方法
得到，将经熔化——净化除渣后的液态炉料倒入模具中静置10~20秒合模，之后将炉料充满 模具的型腔中 ，向其施加并保持至少500MPa的压力10~20秒 ，液态炉料凝固后冲切凝固后的 料坯。
4 .如权利要求3所述的用于烧结机台车的炉篦条，其特征在于：所述施加并保持压力的
一种烧结机台车用炉篦条，采用以下步骤制备： （Ⅰ）按现行炉篦条所用的炉料配方将，将炉料高温熔化至成为液态，并于1700℃的倒入 模具中，静置10秒后，采用四柱液压机合模。 [0018] （Ⅱ）合模后，四柱液压机的顶出缸将把液态炉料顶入模具的型腔，并在3秒内使炉 料充满型腔，之后开始施加300吨的压力并保持。 [0019] （Ⅲ）在顶出缸开始施加压力的同时，四柱液压机的补缩缸则向下对模具施加200 吨的压力并保持18秒，液态炉料完全凝固，顶出料坯。 [0020] （Ⅳ）料坯放入另外的四柱液压机的冲切模具中冲切。 [0021] 经上述方法制备的炉篦条成品，表面干净，按现行炉篦条的检测标准，测得其抗拉 强度为900MPa ，延伸率为20%。采 用金相显微镜检测 ，炉篦条的内部晶粒度等级达到9级 ，晶 粒的粒径分布为5~15μm。
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CN 109628734 A
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模具中，静置15秒后，采用四柱液压机合模。 [0013] （Ⅱ）合模后，四柱液压机的顶出缸将把液态炉料顶入模具的型腔，并在5秒内使炉 料充满型腔，之后开始施加300吨的压力并保持。 [0014] （Ⅲ）在顶出缸开始施加压力的同时，四柱液压机的补缩缸则向下对模具施加200 吨的压力并保持20秒，液态炉料完全凝固，顶出料坯。 [0015] （Ⅳ）料坯放入另外的四柱液压机的冲切模具中冲切。 [0016] 经上述方法制备的炉篦条成品，表面干净，按现行炉篦条的检测标准，测得其抗拉 强度为700MPa ，延伸率为15%。采 用金相显微镜检测 ，炉篦条的内部晶粒度等级达到7级 ，晶 粒的粒径分布为5~15μm。 [0017] 实施例2
烁铁台车炉篦条生产工艺流程
烁铁台车炉篦条生产工艺流程一、引言烁铁台车炉篦条是一种用于铁矿石烧结过程中支撑矿石的重要设备。
本文将对烁铁台车炉篦条的生产工艺流程进行全面、详细、完整且深入地探讨。
二、工艺流程2.1 原料准备1.原料：铝、钠、钛、硅等材料。
2.原料破碎：将原料经过破碎机的处理，使其达到所需尺寸。
2.2 材料混合1.材料称量：按照配方将所需原料按重量比例准确称量。
2.材料混合：将称好的原料送入混合机进行充分搅拌，保证原料均匀混合。
2.3 篦条成型1.篦条模具准备：根据篦条的尺寸要求，选择相应的模具。
2.模具涂层：将模具表面涂上防粘剂，防止篦条粘黏在模具上。
3.篦条成型：将混合好的原料放入篦条模具中，然后将模具送入预热炉进行加热，使原料熔化和成型。
4.篦条冷却：将成型的篦条从模具中取出，送入冷却设备进行快速冷却，使篦条凝固。
2.4 热处理1.渗透处理：将凝固的篦条送入渗透炉进行渗透处理，提高其耐热性和耐腐蚀性。
2.淬火处理：将经过渗透处理的篦条送入淬火炉进行快速冷却，使篦条具有较高的硬度和耐磨性。
2.5 表面处理1.篦条清洗：将经过热处理的篦条送入清洗设备进行清洗，去除表面杂质和污染物。
2.防锈处理：将清洗干净的篦条送入防锈涂料喷涂设备进行防锈处理，增加篦条的使用寿命。
2.6 成品检验与包装1.尺寸检验：对篦条进行尺寸检验，确保其符合要求。
2.性能检验：将篦条进行性能测试，包括强度、韧性、耐磨性等指标。
3.包装：对合格的篦条进行包装，以便储存和运输。
三、工艺优化与改进为了提高烁铁台车炉篦条的生产效率和品质，可以从以下几个方面进行工艺优化与改进：3.1 原料选择与配比优化通过优化原料的选择和配比，可以改善熔化性能和成品质量。
例如，选择合适的铝、钠、钛、硅等材料，并合理调整它们的比例，以提高篦条的强度和耐磨性。
3.2 篦条成型工艺改进可采用先进的成型技术，如注射成型技术，以提高篦条成型的精度和一致性。
此外，还可以优化篦条模具的设计和涂层工艺，以减少粘模现象，提高篦条的成型效率和质量。
烁铁台车炉篦条生产工艺流程
烁铁台车炉篦条生产工艺流程烁铁台车炉篦条是一种用于轨道交通行业的零部件，主要用于支撑和固定铁道轨道。
下面将介绍烁铁台车炉篦条的生产工艺流程。
烁铁台车炉篦条的生产需要准备原材料。
主要原材料包括钢板、钢丝和电焊条。
钢板用于制作炉篦条的主体部分，钢丝用于加固和支撑结构，电焊条用于焊接钢板和钢丝。
接下来是钢板的切割和加工。
首先，将钢板按照设计要求进行切割，得到适当尺寸的炉篦条板块。
然后，对炉篦条板块进行打磨和抛光，以使表面光滑并去除锋利的边缘。
接着，根据设计要求，在炉篦条板块上进行打孔，用于后续的焊接和固定。
然后是钢丝的加工和固定。
首先，将钢丝按照设计要求进行切割，得到适当长度的支撑钢丝。
然后，在炉篦条板块上的打孔位置进行焊接，将钢丝固定在炉篦条板块上。
这样可以增加炉篦条的强度和稳定性。
接下来是焊接和固定钢板和钢丝。
将炉篦条板块和钢丝固定在一起后，使用电焊条进行焊接，确保钢板和钢丝之间牢固连接。
焊接完成后，对焊接部位进行打磨和抛光，以提高外观质量和防止锈蚀。
最后是烁铁台车炉篦条的表面处理和涂装。
首先，对炉篦条进行除锈和清洗，以去除表面的杂质和污垢。
然后，对炉篦条进行防锈处理，常用的方法包括热浸镀锌、热喷涂等。
最后，对烁铁台车炉篦条进行涂装，可以选择适当的颜色进行涂装，以增加产品的美观性和防腐性。
通过以上生产工艺流程，烁铁台车炉篦条的生产完成。
最后，对生产出的炉篦条进行质量检查，确保产品符合设计要求和相关标准。
同时，对于不合格品，需要进行处理或返工，以保证产品质量。
烁铁台车炉篦条的生产工艺流程需要严格控制每个环节的质量和工艺要求，以确保产品的质量和性能。
通过科学的生产工艺流程和严格的质量控制，可以生产出高质量的烁铁台车炉篦条，为轨道交通行业的发展做出贡献。
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本技术公开了制造技术领域内的一种炉篦条的制造方法，包括以下步骤：将n’个篦条本体组合起来；在各个篦条本体上镀上一层与焊丝二材质相同的材料；将各个篦条本体放置到基板上，相邻篦条本体的连接段与相邻基板正对的2个流体槽对应；程序代码的准备；焊接准备；开始支撑结构一的堆焊；停止支撑结构一的堆焊；开始支撑结构二的堆焊；停止支撑结构二的堆焊；在自动送丝机中的焊丝一换成焊丝二；开始成形件的堆焊；将基板拆下并移送至加热炉；设置加热炉的加热温度；启动加热炉加热零件，使支撑结构一和支撑结构二彻底熔化，基板与炉篦条分离；关闭加热炉，待零件冷却后取下炉篦条；本技术制造出来的炉篦条强度大，简单可靠，劳动强度小。
技术要求1.一种炉篦条的制造方法，其特征在于，炉篦条包括篦条本体，在左右方向上，所述篦条本体最上部的一端设有凸缘部，篦条本体最上部的另一端开有与凸缘部形状相同的凹槽，所述凸缘部可卡在凹槽内；根据需要将n（n≥2）个篦条本体组合起来使用构成炉篦条，制造所述炉篦条的装置包括支撑机构和若干个基板，基板在左右方向上的两端均开有足够容纳凸缘部的流体槽，所述支撑机构包括可升降的支撑架和可移动的工作台，所述支撑架上固连有焊枪，所述焊枪的外壳上固连有连接座的水平部，所述水平部的端部连接有向下倾斜的倾斜部，所述倾斜部上连接有送丝导向头，送丝导向头是自动送丝机的一部分，焊枪是自动焊丝机的一部分，送丝导向头内的焊丝正对焊枪的焊接头下方的焊接区域；制造所述炉篦条的方法包括以下步骤：（1）在各个篦条本体上镀上一层与焊丝二材质相同的材料；（2）根据实际需要将n’（n’ ≥2）个篦条本体组合起来，即一个篦条本体的凸缘部卡入另一个篦条本体的凹槽内，依次类推，构成需要的炉篦条；（3）将各个篦条本体放置到基板上，相邻篦条本体的连接段与相邻基板正对的2个流体槽对应；（4）程序代码的准备：利用自动编程软件编写堆焊控制程序，并输入制造设备的控制电脑；（5）焊接准备：将与篦条本体个数相同的基板放置到工作台上，第一个基板a1固定安装到工作台上，第二个基板a2与a1的相对端紧贴在一起后，将基板a2固定安装到工作台上，将第三个基板a3与第二基板a2的相对端紧贴在一起后，将第三个基板a3固定安装到工作台上，依次类推，在自动送丝机中置入焊丝一；（6）开始支撑结构一的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，控制支撑架下降，使送丝导向头底部的焊丝一对准篦条本体的边缘与基板相交的焊接区域，运行控制程序，控制工作台的水平移动，控制电脑控制自动送丝机自动送丝，直至篦条本体的边缘区与基板之间堆焊完成，形成支撑基板和炉篦条的支撑结构一，使炉篦条固定在拼合在一起的基板上；（7）关闭自动送丝机，停止支撑结构一的堆焊；（8）开始支撑结构二的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，使焊接头对准相邻基板上侧之间空出的堆焊区域，运行控制程序，控制工作台一的水平移动，控制支撑架的提升，控制电脑控制自动送丝机自动送丝，直至所有相邻基板之间的区域堆焊完成，形成支撑结构二；（9）关闭自动送丝机，停止支撑结构二的堆焊；（10）再次做焊接准备：在自动送丝机中的焊丝一换成焊丝二；（11）开始成形件的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，使焊接头对准炉篦条端部对应的凸缘部和凹槽间留有的间隙，控制工作台的移动，直至所有相邻篦条本体的凸缘部和凹槽间留有的间隙堆焊完成，形成成形结构，使炉篦条的结构更加稳定；（12）将基板从工作台上拆下来，并移送至加热炉内；（13）设置加热炉的加热温度，使加热温度高于焊丝一的熔点且低于炉篦条、基板、焊丝二的熔点；（14）启动加热炉加热零件，使支撑结构一和支撑结构二彻底熔化，从而基板与炉篦条分离；（15）关闭加热炉，待零件冷却后从基板上取下炉篦条，完成炉篦条的制造；其中，焊丝一的熔点低于焊丝二的熔点，焊丝二的熔点低于篦条本体的熔点。
2.根据权利要求1所述的一种炉篦条的制造方法，其特征在于，实际需要的1个篦条本体构成炉篦条时，制造方法包括以下步骤：（15a）将所述步骤（15）中的炉篦条放入加热炉中；（15b）设置加热炉的加热温度，使加热温度高于焊丝二的熔点且低于篦条本体的熔点，使成形结构彻底熔化，从而各个篦条本体相互分离；（15c）关闭加热炉，待零件冷却后从加热炉内取出分离开的炉篦条，完成炉篦条的制造。
3.根据权利要求1或2所述的一种炉篦条的制造方法，其特征在于，所述步骤（6）和步骤（11）中，通过控制电脑控制工作台的移动。
4.根据权利要求1或2所述的一种炉篦条的制造方法，其特征在于，所述自动焊丝机连通储存有氩气的储气瓶，开始堆焊前，自动焊丝机接通氩气，焊枪的焊接喷嘴喷出氩气；焊接完成后，保持接通氩气一段时间，防止氧化。
5.根据权利要求1或2所述的一种炉篦条的制造方法，其特征在于，所述步骤（3）中，篦条本体上的镀层厚度不低于3mm。
技术说明书一种炉篦条的制造方法技术领域本技术涉及一种制造方法，特别涉及一种炉篦条的制造方法。
背景技术烧结台车是烧结机的重要组成部分，篦条依次排列在台车梁上或隔热套上，减少烧结矿通过篦条传给台车梁或隔热件上的热量，从而延长烧结台车的使用寿命。
现有的炉篦条均为单个，没有将其组合起来使用的，现有的炉篦条强度低，不易更换且翻转容易掉落，更加没有制造篦条本体组合起来使用而形成新的炉篦条的方法。
技术内容针对现有技术中的缺陷，本技术的目的在于解决上述现有技术产品一致性不好的技术问题，提供一种炉篦条的制造方法，本技术根据实际需要制造出炉篦条，制造出来的炉篦条结构强度大，翻转不会掉落，制造简单可靠。
本技术的目的是这样实现的：一种炉篦条的制造方法，炉篦条包括篦条本体，在左右方向上，所述篦条本体最上部的一端设有凸缘部，篦条本体最上部的另一端开有与凸缘部形状相同的凹槽，所述凸缘部可卡在凹槽内；根据需要将n（n≥2）个篦条本体组合起来使用构成炉篦条，辅助制造所述炉篦条的装置包括支撑机构和若干个基板，基板在左右方向上的两端均开有足够容纳凸缘部的流体槽，所述支撑机构包括可升降的支撑架和可移动的工作台，所述支撑架上固连有焊枪，所述焊枪的外壳上固连有连接座的水平部，所述水平部的端部连接有向下倾斜的倾斜部，所述倾斜部上连接有送丝导向头，送丝导向头是自动送丝机的一部分，焊枪是自动焊丝机的一部分，送丝导向头内的焊丝正对焊枪的焊接头下方的焊接区域；制造所述炉篦条的方法包括以下步骤：（1）在各个篦条本体上镀上一层与焊丝二材质相同的材料；（2）根据实际需要将n’（n’ ≥2）个篦条本体组合起来，即一个篦条本体的凸缘部卡入另一个篦条本体的凹槽内，依次类推，构成需要的炉篦条；（3）将各个篦条本体放置到基板上，相邻篦条本体的连接段与相邻基板正对的2个流体槽对应；（4）程序代码的准备：利用自动编程软件编写堆焊控制程序，并输入制造设备的控制电脑；（5）焊接准备：将与篦条本体个数相同的基板放置到工作台上，第一个基板a1固定安装到工作台上，第二个基板a2与a1的相对端紧贴在一起后，将基板a2固定安装到工作台上，将第三个基板a3与第二基板a2的相对端紧贴在一起后，将第三个基板a3固定安装到工作台上，依次类推，在自动送丝机中置入焊丝一；（6）开始支撑结构一的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，控制支撑架下降，使送丝导向头底部的焊丝一对准篦条本体的边缘与基板相交的焊接区域，运行控制程序，控制工作台的水平移动，控制电脑控制自动送丝机自动送丝，直至篦条本体的边缘区与基板之间堆焊完成，形成支撑基板和炉篦条的支撑结构一，使炉篦条固定在拼合在一起的基板上；（7）关闭自动送丝机，停止支撑结构一的堆焊；（8）开始支撑结构二的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，使焊接头对准相邻基板上侧之间空出的堆焊区域，运行控制程序，控制工作台一的水平移动，控制支撑架的提升，控制电脑控制自动送丝机自动送丝，直至所有相邻基板之间的区域堆焊完成，形成支撑结构二；（9）关闭自动送丝机，停止支撑结构二的堆焊；（10）再次做焊接准备：在自动送丝机中的焊丝一换成焊丝二；（11）开始成形件的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，使焊接头对准炉篦条端部对应的凸缘部和凹槽间留有的间隙，控制工作台的移动，直至所有相邻篦条本体的凸缘部和凹槽间留有的间隙堆焊完成，形成成形结构，使炉篦条的结构更加稳定；（12）将基板从工作台上拆下来，并移送至加热炉内；（13）设置加热炉的加热温度，使加热温度高于焊丝一的熔点且低于炉篦条、基板、焊丝二的熔点；（14）启动加热炉加热零件，使支撑结构一和支撑结构二彻底熔化，从而基板与炉篦条分离；（15）关闭加热炉，待零件冷却后从基板上取下炉篦条，完成炉篦条的制造；其中，焊丝一的熔点低于焊丝二的熔点，焊丝二的熔点低于篦条本体的熔点。
为了将组合起来的炉篦条分离开，实际需要的1个篦条本体构成炉篦条时，制造方法包括以下步骤：（15a）将所述步骤（15）中的炉篦条放入加热炉中；（15b）设置加热炉的加热温度，使加热温度高于焊丝二的熔点且低于篦条本体的熔点，使成形结构彻底熔化，从而各个篦条本体相互分离；（15c）关闭加热炉，待零件冷却后从加热炉内取出分离开的炉篦条，完成炉篦条的制造。
作为本技术的进一步改进，所述步骤（6）和步骤（11）中，通过控制电脑控制工作台的移动。
为了防止堆焊层的氧化，所述自动焊丝机连通储存有氩气的储气瓶，开始堆焊前，自动焊丝机接通氩气，焊枪的焊接喷嘴喷出氩气；焊接完成后，保持接通氩气一段时间，防止氧化。
为了进一步提高焊丝二与炉篦条焊接的可靠性，所述步骤（3）中，篦条本体上的镀层厚度不低于3mm。
本技术与现有技术相比，具有的技术效果为：本技术中将篦条本体焊接在基板上，堆焊出来的一个平面作为各个基板之间固定位置的支撑结构一，堆焊出来的另一个平面作为用来支撑炉篦条在基板上固定位置的支撑结构二，使基板与篦条本体之间的连接结构更加稳定；基板上设置的流体槽方便熔融状态下的焊丝一沿着流体槽流出；使用本制造方法制造出的炉篦条结构更加可靠且产品一致，制造方便，劳动强度小；当实际使用中只需要一个篦条本体构成炉篦条时，而又没有现有的成品时，只需将之前组合起来的炉篦条按照步骤（15a）-步骤（15c）的方法就可分离，形成单个的炉篦条，方法简单可靠；本技术可应用于制造需根据实际需要组合起来使用或单个使用的炉篦条的工作中。
附图说明图1为本技术中单个炉篦条的结构示意图。
图2为本技术中2个炉篦条组合起来使用时的结构示意图。
图3为本技术中辅助制造炉篦条时的立体结构简图。
图4为本技术的局部放大图A。
其中， 1篦条本体，2凹槽，3凸缘部，4工作台，5送丝导向头，6焊枪，7基板，8流体槽，9抱卡，10连接座，1001水平部，1002倾斜部，11支撑架。