轴承套圈毛坯锻造的基本知识
轴承套圈锻打工艺流程
轴承套圈锻打工艺流程一、坯料的选材和预处理轴承套圈的坯料一般采用优质碳素结构钢或合金结构钢。
选材时应考虑到其强度、韧性和热处理性能等因素，确保制成的套圈具有良好的使用性能。
坯料的形状一般为圆柱形，其直径和长度与套圈的设计要求相符。
在进行锻打之前，需对坯料进行表面清洁，去除油污、氧化皮等杂质，以确保后续工艺的顺利进行。
二、加热和锻打1. 加热将经过预处理的坯料放入加热炉中进行加热。
加热温度一般控制在材料的临界温度以上，以确保其具有足够的塑性。
加热速度和保温时间应根据具体材料的性能来确定，以确保坯料达到均匀的加热状态。
2. 锻打经过加热后的坯料将被送入锻压机中进行锻打。
在锻打过程中，通过顶部和底部模具的压力作用，坯料逐渐变形成轴承套圈的形状。
锻打的力量和速度需要根据材料的性能和套圈的尺寸来确定，以确保坯料能够成形而不发生裂纹或变形过度。
三、冷却和整形1. 冷却在锻打完毕后，轴承套圈需要进行冷却处理。
冷却过程需要控制冷却速度，以防止产生内应力和组织不稳定，同时保证套圈的硬度和强度。
2. 整形冷却后的轴承套圈一般会出现一定程度的残余应力和变形。
为了保证其最终的尺寸精度和表面质量，需要进行整形处理。
整形过程一般包括对套圈的外径、内径和端面进行切削、研磨等操作，以达到设计要求的尺寸和形状。
四、热处理和表面处理1. 热处理轴承套圈经过整形后，需要进行热处理以提高其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火等，通过控制热处理的温度和时间，使套圈的组织得到适当的改善，提高其使用性能。
2. 表面处理为了提高轴承套圈的耐腐蚀性和表面光洁度，通常会进行表面处理。
常用的表面处理方法包括酸洗、镀锌、喷砂等，以确保套圈能够在使用过程中保持良好的表面状态。
五、质量检验和包装最后，轴承套圈需要经过严格的质量检验，包括尺寸、形状、硬度、表面质量等方面的检测。
只有通过质量检验的套圈才能够进入包装环节，并最终交付客户使用。
总结：轴承套圈的锻打工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要对材料性能、加热、锻打、冷却、整形、热处理等环节进行精确控制，在确保产品质量的前提下提高生产效率。
轴承制造基本知识介绍
滚动体（滚子） 滚动体（滚子）
材料 车削加工 热处理 磨削加工 装配
保持架（铜架） 保持架（铜架）
材料 浇铸（筒状） 浇铸（筒状） 车削加工 铣削加工 去除毛刺 装配
二 轴承材料
套圈和滚动体材料 序 材料性能 常用材料： 常用材料：
高碳铬轴承钢 Gcr15 Gcr15SiMn
套圈和滚子热处理流程图
半成品 淬火 清洗 回火 (二次回火 二次回火) 二次回火 已淬火半成品
800℃～840 ℃ ℃
190℃～210 ℃ ℃
热处理由淬火、清洗、 热处理由淬火、清洗、回火和二次回火设备 组成一条生产流水线连续生产。 组成一条生产流水线连续生产。
六 磨削加工
磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工，称为成品加工。 磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工，称为成品加工。
五 热处理
热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序
热处理的主要目的是： 热处理的主要目的是：
1 2 通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。 通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。 提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承使用寿命。 提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承使用寿命。 ），从而提高轴承使用寿命
四 车削加工
车削加工是轴承套圈和滚子加工中的半成品加工， 车削加工是轴承套圈和滚子加工中的半成品加工，也可以说 是成型加工。 是成型加工。
车削加工的主要目的是： 车削加工的主要目的是：
1 2 使加工后的套圈和滚子，与最终产品形状完全相同。 使加工后的套圈和滚子，与最终产品形状完全相同。 为后面的磨削加工创造有利条件。 为后面的磨削加工创造有利条件。 集中工序法： 集中工序法：在一台设备上完成所有的车削工序
轴承套圈毛坯锻造的基本知识
端面形状的工艺。
辗扩工艺在轴承套圈锻造生产中，应用十分广泛。它与锤、机械压力机／油压机的成型
工艺联合使用，组成生产线，具有很大的技术经济效果；其优点如下：
A、 提高锻件的几何精度和尺寸精度，消除壁厚差，并使锻件形状最大限度地接近
套圈的成品形状，因而可以降低锻件的留量和公差，提高材料利用率，减小机械加工工
双工位中频感应透热炉
大型鍛件加熱使用的天然气加热锻造炉
3、 锻造工艺
套圈锻造按设备组合盒或选择的方式一般有机械压力机／油压机、平锻机、锻锤三种方 式，但是，随着锻压技术的发展和对轴承质量要求的提高，平锻机锻造工艺相对落后了，目
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前普遍使用的是机械压力机／油压机和锻锤（空气锤／电液锤）锻造。下面简单地阐述一下 压力机和锻锤。
力机等设备的生产潜力； E、 由于锻件最终形状的精度是在辗扩过程中获得的，因而可降低对制坯工序毛坯
的精度要求，减少工艺调整时间，提高模具寿命，提高了上工序的劳动生产效。 辗环机有卧式和立式两种，分别见下面的图片范例：
立式辗环机图片 操作示意图
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卧式辗环机
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原因）的主要原因。毛坯加工工艺、设备精度和性能决定了毛坯质量。毛坯的好坏直接影响
车削加工精度，而车削加工的好坏又影响磨削精度和效率。
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一、 轴承套圈锻造加工的目的：
1、 获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约材料，减少机械 加工量，降低综合成本。
2、 消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从 而提高轴承的使用寿命。
轴承套圈锻造工艺研究
轴承套圈锻造工艺研究轴承套圈的锻造是机械锻造中一个核心课题，文章对此展开论述，首先对轴承套圈锻造工艺现状进行简介，接着阐述轴承套圈锻造工艺的基本设计原则，在此基础上结合轴承套圈锻造工艺本身的特殊性，从建立产品及锻造工艺模型以及套圈锻造工艺的优化设计等方面进行深入的阐述。
标签：轴承套圈；锻造工艺；优化设计引言轴承套圈的锻造是机械锻造中比较典型的一类加工。
轴承套圈指的是环形且有着多个滚道结构的向心轴承。
轴承在机械制造等领域的应用十分广泛。
其在结构上的优势是装拆过程十分简易、轴向不会发生改变、且轴向的位置能够轻易被调整。
轴承套圈结合具体的结构，也可以细分成不少类型，例如圆锥内圈与外圈、双滚道内外圈等等。
在机械锻造领域，对于轴承套圈锻造工艺的经验总结和方法优化是一个核心课题，掌握好轴承套圈锻造的工艺，一方面能够降低加工的支出成本，另一方面也能够保证套圈产品的质量，具有比较好的理论价值和实践意义。
1 轴承套圈锻造工艺概述轴承套圈是一种应用非常广泛的机械部件，一个轴承套圈锻件成品一般都要经过多道次的毛坯逐点逐步锻造变形而获得，其具体的制造可以细分成四个步骤：粗模的锻造、锻件的热处理、在电脑监控下进行精确磨削、标志的添加。
文章关注的重点是其在锻造的时候所采用的工艺。
在零件的锻造中，如果由于工艺的不完善而导致的过烧、过热等情况发生，便会显著影响到轴承本身的强度和质量。
因此一定要在锻造过程的全程中严格实时控制锻造环境的温度、循环加热等参数，尤其是一些体积相对较大的轴承品种，如果成品的温度超过了七百摄氏度，严禁以堆积的方式进行码放。
文章的阐述均以圆锥滚子轴承套圈为例。
此类轴承的锻造大部分使用的是单挤工艺，尤其是对一些体积偏大的轴承而言，应把锻造原料进行加热，并通过挤压使其基本成形，然后通过切芯扩孔，进行外径和内径的调整，形成轴承。
2 轴承套圈锻造工艺原则（1）重量守恒。
指的是所有锻造的锻件在质量方面要完全相同。
这个准则一方面应该考虑参与锻造的锻件在煅烧工序之后的材料损失，包括火耗、尺寸公差等因素，另一方面还应顾及参与锻造的锻件在工序中，由于温度的变化，导致锻件本身的大小受到影响，只有严格控制以上的因素，才能够作出隔阂的轴承套圈锻造产品。
轴承的锻造知识点总结
轴承的锻造知识点总结1. 锻造工艺的基本概念轴承的锻造是指将金属坯料加热至一定温度后，利用压力将其塑性变形，经过一定的工艺过程得到所需形状和尺寸的工件。
在轴承制造中，锻造是一种重要的成形工艺，可以生产出具有良好性能的轴承零部件。
2. 锻造工艺的优点轴承锻造工艺具有成本低、生产效率高、工件材料的机械性能良好等优点。
在轴承制造中，采用锻造工艺可以减少材料浪费，提高轴承零部件的质量和使用寿命。
3. 锻造工艺的分类根据轴承锻造的工艺不同，可以分为自由锻造、模锻造和冷锻造等不同类型。
自由锻造是指将金属坯料放在锻模中，然后用锤头对其进行打击，通过自由变形的方式实现轴承零部件的成形。
模锻造是将金属坯料放在模具中，再利用模具的作用力使其发生塑性变形。
冷锻造是将金属坯料在常温下进行锻造，通常用于生产具有较高精度和表面质量要求的轴承零部件。
4. 锻造工艺的主要设备在轴承锻造工艺中，主要设备有锻造机、模具和加热设备。
锻造机是将金属坯料进行塑性变形的主要设备，模具则是实现轴承零部件形状和尺寸的关键工具，加热设备用于对金属坯料进行加热处理，以提高其塑性。
5. 锻造工艺的关键工艺参数在轴承锻造工艺中，影响锻造结果的关键工艺参数包括锻造温度、锻造压力和锻造速度等。
锻造温度是指金属坯料加热后的温度，对其塑性有重要影响。
锻造压力是指锻造机施加到金属坯料上的压力大小，它决定了金属坯料的变形程度。
锻造速度是指金属坯料在锻造过程中的移动速度，对成形结果和材料性能有一定影响。
6. 锻造工艺中的热处理轴承锻造后的工件通常需要进行热处理，以消除内部应力和改善材料的机械性能。
常见的热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等，不同的热处理工艺可以使轴承零部件达到不同的性能要求。
7. 锻造工艺中的质量控制在轴承锻造工艺中，需要进行严格的质量控制，以保证产品的质量和性能。
质量控制包括对原材料、工艺参数和成品进行检测和监控，以及采取相应的措施对不合格产品进行处理和改进。
轴承套圈锻件加工工艺
轴承套圈锻件加工工艺轴承套圈锻件是一种常见的机械零件，通常用于支撑或引导旋转轴，起到支撑，定位和传递运动的作用。
在轴承套圈锻件加工工艺中，一些关键的工艺流程必须被重视和掌握。
以下是关于轴承套圈锻件加工的详细流程，以便更好地理解。
第一步，材料选择。
轴承套圈锻件通常由大量的金属材料制成。
常见的材料类型包括钢、铜、铝和钛等。
选择合适的材料可以大大提高轴承套圈锻件的机械强度和耐用性。
第二步，坯料的制备。
在轴承套圈锻件的制造过程中，坯料的制备非常重要。
其一种常见的方法是通过热镦，先制造出一根粗坯。
然后再通过热成形将其加工成所需的轴承套圈锻件。
第三步，火焰切割。
一旦坯料经过镦粗后，需要进行火焰切割。
这项工艺可以将较大的坯料切割成所需的形状和大小，为下一步的冷成形做好准备。
第四步，冷锻成形。
在这个阶段，坯料被夹在工艺模具中进行成型。
轴承套圈锻件的形状和尺寸可通过调整模具的设计来获得。
活塞冷锻机或连续式冷锻机都可以用于这一步骤。
第五步，热处理。
热处理是将铸件或锻件施加热力，使其加热到一个特定温度下，然后在适当的温度保温一段时间并于冷却，目的是通过改变其结构来提高其物理性质和力学性质的过程。
由于轴承套圈锻件的应用场景要求其具备相当的机械强度，因此对于这一步骤需要格外重视。
第六步，机械加工。
热处理后的轴承套圈锻件需要进行机械加工，以获得更高的精度和表面光滑度。
常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床和磨床等。
第七步，质量检测。
为了保证轴承套圈锻件的质量和安全性，必须对其进行质量检测。
这些包括尺寸检查、表面瑕疵的检查、硬度测试和耐蚀性测试等。
总之，轴承套圈锻件加工工艺复杂，需要经验丰富的专业技术人员才能操作，勤奋的工人和高性能的机械设备。
通过严格的质量控制，可确保轴承套圈锻件具有良好的耐用性和长期的稳定性。
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制在轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏、生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能及企业的经济效益产生重要的影响。
这是因为毛坯留量的大小（包括毛坯的成形方式）决定轴承材料的利用率，毛坯尺寸分散度和几何形状精度则是造成废品率高、不能正常自动化生产的主要原因。
文章主要阐述圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制。
标签：圆锥滚子轴承；套圈；锻造工艺套圈是滚动轴承的重要零件，其重量一般约占总重量的60%～70%。
套圈毛坯有锻件、冷挤件、温挤件、管料和棒料等，其中锻件占套圈毛坯总数的85%左右。
由轴承生产的劳动量分析可知，套圈毛坯锻造的劳动量通常占轴承加工总劳动量的10%～15%。
毛坯加工工艺、设备精度和性能决定了毛坯质量，毛坯的好坏直接影响车削加工精度，而车削加工的好坏又影响磨削精度和效率。
由于轴承结构不同，尺寸大小不一，各厂设备、技术状况及生产习惯的不同，轴承套圈毛坯的制造工艺也各不相同[1]。
资料表明，除管料和棒料直接车削外，其余均采用锻压成形。
目前，一些先进工艺如冷辗扩、冷挤压、温挤压以及高速镦锻等已经被采用。
1 概述轴承套圈锻造加工的主要目的是：①获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，减少机械加工量；②消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，致密度好，从而提高轴承使用寿命。
根据锻造时金属的温度高低，将锻造分为热锻、冷锻和温锻三大类：将金属加热到再结晶温度以上的锻造加工叫热锻；金属在室温下的变形叫冷锻；而介于两者之间的金属变形叫温锻。
现在大量采用的加工方法还是热锻。
热锻轴承套圈的生产过程主要包括三个环节：加热、下料和锻造成形。
锻造成形是套圈锻造生产的中心环节，其形式很多，我国大量采用的是三大类工艺：锤上锻、平锻机锻造和压力机锻造。
压力机锻造后，要经过扩孔机辗扩成形，以提高锻件质量、精度和生产率，有时为了进一步提高锻件的尺寸和几何精度，为后续工序的自动化创造条件，需要再加精整（或整形）工序。
轴承工艺基本知识
轴承工艺基本知识一.轴承加工过程：锻件→锻造→退火→车加工车内径、外基面→车内外径、基面→软磨平面→软管料磨内外径→细车内径→倒角→车沟→提交车外内径、非基面→车外径、基面→软磨平→软磨外径→倒角→车沟→车牙口→车止动槽→提交→磨加工磨平面→粗、细磨外径→磨外沟→精研外沟→磨坡→修磨外径→清洗磨内平面→磨内外径→磨内沟→磨内径→精研内沟→清洗→装配：装前清洗、退磁、印字→合套（擦套）→压力铆合→成品清洗→压盖→包装二.轴承磨加工：磨加工第一道工序是平面工序，它是基础工序，直接影响下工序的加工质量，精度要求有：平面的平行度、平凸面度及平面的平面度。
这三项是平面加工的主要精度要求，还有磨削的光度及外观质量。
对不同精度等级的产品，精度要求不同，主要有P0；P6；P5及出国产品，出国产品主要是外观要求比较严格。
1.外套工序：1). 磨外径工序：是基础工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、垂直差、锥度、光洁度、表面质量。
对不同等级的产品要求不一样，一般精度要求每级要差1～3μm。
该工序是外沟的加工基准，园度及尺寸是直接影响外沟园度及尺寸的主要因素，垂直差和锥度影响轴承使用过程中的装配和性能。
2). 磨外沟工序：是加工轴承主要工作表面的工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、烧伤、沟曲率R、沟位置、沟侧摆、光洁度、表面质量等。
对不同等级的产品要求不一样，该工序的尺寸要求较松。
由于外沟从1990年以后均采用浮动圆弧支点，故可以改变部分外径园度对外沟园度的影响。
因此外径园度要求一般控制在外沟园度要求的基础上，约小1～2。
实际工作中外沟园度基本保证在外径园度要求上下约1μm左右。
平面的平行度等三项精度影响外沟的沟侧摆。
3). 外沟精研工序：其精度要求与磨外沟工序相同，波纹度和光洁度的要求较高， Ra为0.32,在加工P5(Z1、Z2)产品时，要采用较好的精研油石，粒度要细一些。
一般粗研油石为W14的，精研油石为W3.5混合磨料的。
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锤的设备价格比机械压力机／油压机低，而且比较容易获得。而且锤上锻造用的锻工工具和 胎膜，形状简单成本低廉，通用性大，消耗量低，在经济上划算，管理上方便。但对操作工 要求极高，劳动强度大，精度尺寸较低，在经济力量允许的情况下，仍需优先考虑压力机锻 造工艺。
空气锤 4、 辗扩工艺
电液锤
辗扩是一种在专用扩孔机上将套圈毛坯壁厚减薄，使内径和外径同时扩大，并获得要求
原因）的主要原因。毛坯加工工艺、设备精度和性能决定了毛坯质量。毛坯的好坏直接影响
车削加工精度，而车削加工的好坏又影响磨削精度和效率。
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一、 轴承套圈锻造加工的目的：
1、 获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约材料，减少机械 加工量，降低综合成本。
2、 消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从 而提高轴承的使用寿命。
承产品的质量、性能、寿命及企业的经济效益产生重要的影响。这是因为毛坯质量的大小（包
括毛坯的成型方式）决定轴承的材料利用率，套圈的内部质量包括材料的致密度、金属纤维
流线分布、晶粒度和形变热处理等，对轴承寿命有较大的影响。毛坯尺寸分散度和几何形状
精度差则是造成废品率高、不能正常自动化生产、影响后续工序的加工质量（误差复印规律
二、轴承套圈锻造方式简介
轴承套圈锻造的方式很多，套圈的形状又都各不相同，加之尺寸范围有比较大，生产批 量也不同，故而轴承锻造成型工艺也是多种多样的。目前各种锻造成型工艺的流程见下图示 例：
ａ）机械压力机／油压机单件挤压成型锻造工艺图示：
ｂ）套锻－辗环成型锻造工艺图示：
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ｃ）塔锻—辗环成型锻造工艺图示：
由于传统的下料方法基本上是开式剪切，下料质量差，其重量误差在 5%左右，端面倾 斜度远大于 3·，因此国内各厂家都在探索一些新的方法。
对于国内大部分厂家来说，一般是应用单点机械压力机／油压机配合模具进行剪切下料 的，因此，在模具的改进上做了许多有益的工作。下料质量主要是受剪切时棒料的轴向窜动 和翘曲的影响，为此出现了两种剪切模具，下面各自分作介绍：
端面形状的工艺。
辗扩工艺在轴承套圈锻造生产中，应用十分广泛。它与锤、机械压力机／油压机的成型
工艺联合使用，组成生产线，具有很大的技术经济效果；其优点如下：
A、 提高锻件的几何精度和尺寸精度，消除壁厚差，并使锻件形状最大限度地接近
套圈的成品形状，因而可以降低锻件的留量和公差，提高材料利用率，减小机械加工工
A、 套筒式剪切模。即使剪切定刀片和动刀片的形状与棒料截面形状相同，以限制 剪切时棒料的翘曲和刀片对棒料剪切时的压扁，使剪切质量得到明显提高。实际生产中， 对冷下料重量误差可控制在 2％以内，端面倾斜度小于 3·。
B、 约束剪切模。即以径向夹紧的方式使棒料的翘曲、轴向窜动和切口压扁均受到 限制。这种方式有的仅在定刀端夹紧，有的在定刀端和动刀端均予以夹紧，其夹紧方式 有气缸式的，也有机构联动的。刀片均采用与棒料截面形状相同的形状，另外，这种模 具还可带有自动送进装置。这种方式的下料重量差在 1％以内，端面倾斜度小于 2·。 棒料热剪切机的使用也在增多，基本上是以生产线的形式运行。采用中频感应加热、自 动上料、自动进料、自动送检，自动化程度高，并且剪切机具有径向夹紧装置、机身刚性好、
卧式带锯床
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中频加热棒料自动剪切线
2、 加热
正确地加热金属坯料和对其加热温度进行准确及时的测量，对于减少设备吨位，提高锻
件质量，降低燃料பைடு நூலகம்耗均具有重要意义，是锻造前需要解决的重要问题。根据热源不同，在
锻压生产中金属的加热方法可分为两大类：火焰加热和电加热。而我们目前使用最普遍的一
般为燃气加热（天燃气/煤气）和中频感应加热。
序 加热方法
号
及设备
坯料形状尺 寸
批量
工艺范围
特 点
1
燃气炉
各种形状和 尺寸
单件或成批
模锻、自由锻 适应生产能力变化性强
中频感应 2
加热炉
20～150mm 棒料
大批大量 模锻、轧制热冲压
加热速度快， 自动化程度高
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作量；
B、 提高锻件的内部质量。经过辗环的套圈晶粒致密，纤维流向良好，从而提高了
轴承的抗疲劳寿命。试验证明，年扩套圈的内部质量比其它锻造方法获得锻件或钢管直
接车削的套圈大有提高；
C、 改善切削性能。辗扩套圈的晶粒呈圆周方向分布，且晶粒细化，此外几何精度
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高，表面光洁，因此机械加工性能好，切削刀具磨损小； D、 可扩大加工尺寸范围，用较小的设备加工较大的套圈锻件，从份发挥锻锤、压
曲轴机械压力机
大型液压锻造机
b) 空气锤／电液锤锻造
空气锤／电液锤锻造生产轴承套圈锻件，是把已加热到锻造温度的毛坯料段，利用金属
的可塑性变形，借助于锻锤的打击作用力来改变毛坯的几何形状以及改善金属组织和性能。
在现阶段仍是单件和小批量套圈锻件和大型、特大型套圈锻件生产的有效锻造工艺方法。锻
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b) 锻件的清理
进行锻件清理的目的是去除锻件的毛刺和氧化铍。 锻件毛刺的清理：锻件毛刺超出技术文件的要求时，应在砂轮机和车床上去除，一 般都在退火之前进行。 锻件氧化铍的清理：根据零件的加工要求，在锻件退火前后进行锻件氧化铍的清理。 清理方法有卧式滚筒清理和抛丸滚筒清理两种。
5、整形(整径)工艺
辗扩工艺虽能获得精度较高的锻件，但是由于下料质量、辗扩温度、扩孔机刚性和调整 操作等原因，套圈尺寸的一致性以及椭圆度、锥度等仍不十分理想。
近年来，为了进一步提高辗环锻件的精度，在轴承套圈锻造生产线上，普遍于在辗扩之 后增加一道整形工序。通过整外径或内径，纠正椭圆度、锥度等几何偏差，统一外径或内径 尺寸，提高锻件外观质量和锻件的合格率，并为车削工序创造有利条件。
力机等设备的生产潜力； E、 由于锻件最终形状的精度是在辗扩过程中获得的，因而可降低对制坯工序毛坯
的精度要求，减少工艺调整时间，提高模具寿命，提高了上工序的劳动生产效。 辗环机有卧式和立式两种，分别见下面的图片范例：
立式辗环机图片 操作示意图
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卧式辗环机
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轴承套圈毛坯锻造基本知识
殷晓剑
2008.09.04
概述
轴承套圈是滚动轴承的重要零件，其重量一般约占轴承总重量的 60~70％，套圈毛坯 有锻件、冷挤件、温挤件、管料和棒料等，其中锻件约占套圈毛坯总数的 85%左右。
DGBB
SRB
CRB
TRB
深沟球轴承
调心滚子轴承
圆柱滚子轴承
圆锥滚子轴承
轴承毛坯加工是轴承生产的第一道工序，套圈毛坯质量的好坏，生产率的高低，将对轴
6、锻件的检查和清理 a) 锻件的检查
锻件的质量检查是生产过程中不可或少的一个重要组成部分。通过检查，能及时发 现质量问题，保证锻件质量的有效手段。目前检查的内容及方法有：锻件尺寸检查、锻 件几何形状误差检查、表面缺陷检查、内部缺陷及退火质量检查等。另外，在锻造生产 过程中，有时还要用光学高温计、热电偶、红外测温仪检查加热温度和锻造加热、冷却 规范的执行情况。检查锻件质量的依据，主要是锻造工艺卡片和锻件技术条件等检验技 术文件。对于几何精度的检查，目前一般要求的的项目如下：表面凹坑和毛刺；壁厚差； 端面平面度；两端直径之差； 直径变动量。
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挡料自动调整等功能，剪切质量也较以前的老式剪切机有了很大提高，可达到剪切重量误差 不大于 1.5%，端面倾斜度在 3·以内。
带锯下料是国外，国内已有使用。由于带锯采用高刚性的结构，导轨的导向可靠；进给 控制保证了工作中低速稳定和切削力稳定；棒料夹紧可靠等。从而，使下料重量精确，端面 质量好，并且下料范围广。
a) 机械压力机／油压机锻造 在机械压力机／油压机上锻造轴承套圈锻件，除一些小型锻件在机械压力机／油压机上 直接锻造成型外，一般都把机械压力机／油压机与辗环机联起来，组成流水作业一火锻造生 产线，由机械压力机／油压机提供辗扩前的毛坯，然后经辗环机辗扩成型获得锻件。这样可 降低对机械压力机／油压机锻造的要求，以便充分利用和发挥辗扩工艺的优点，因而提高了 整个套圈锻件生产的效率，提高了锻件的尺寸精度和内部质量。机械压力机／油压机锻造对 模具要求较高，但对操作工的要求一般，且锻造质量精确、稳定。
ｄ）空气锤／电液锤&液压锤自由锻－辗环成型锻造工艺图示：
三、轴承毛坯锻造工艺及设备简介
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1、下料
下料是锻造的第一道工序。下料质量的高低即重量、尺寸的精确与否、断面的几何形状 的好坏等，将直接影响锻造工艺和锻件的质量。
国外轴承行业由于采用高速镦锻机、平锻机、带侧滑块的多任务位机械压力机／油压机 等锻造生产线较多，这些生产线直接用棒料锻造成轴承套圈，因而下料的数量相对较少。为 了提高下料的几何精度和重量精度，一是对棒料实行径向压紧，二是提高剪切速度。而且国 外下料设备的自动化程度较高，一般都具有上下料、送料、自动排除头尾自动检测下料长度、 重量等装置。
对于无铬轴承钢、渗碳轴承钢、不锈轴承钢，冷却速度应慢一些，锻后应采取堆放冷却 或自然冷却，防止冷却速度太快而造成开裂。高合金钢也一样，锻后多采取坑冷、干灰冷等 进行缓慢冷却。
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双工位中频感应透热炉
大型鍛件加熱使用的天然气加热锻造炉
3、 锻造工艺
套圈锻造按设备组合盒或选择的方式一般有机械压力机／油压机、平锻机、锻锤三种方 式，但是，随着锻压技术的发展和对轴承质量要求的提高，平锻机锻造工艺相对落后了，目