感应炉熔炼要点
感应电炉熔炼安全操作规程
感应电炉熔炼安全操作规程感应电炉熔炼是一种常见的熔炼方法，主要用于金属和合金的加热熔化。
在进行感应电炉熔炼操作时，必须遵循严格的安全操作规程，以确保工作人员的安全和设备的正常运行。
下面是一个关于感应电炉熔炼安全操作规程的示例，供参考。
一、设备和材料准备1. 确保感应电炉的工作状态良好，设备正常运行，电源和电气线路安全可靠。
2. 检查感应电炉的内部和外部是否清洁，并确保没有杂物或残留物。
清除可能堵塞或干扰操作的障碍物。
3. 准备好熔炼需要的材料，包括金属或合金样品、保护剂、炉衬等。
二、操作前的准备工作1. 佩戴个人防护装备，包括防火服、耐热手套、防护眼镜和安全鞋等。
2. 阅读感应电炉的操作手册，了解设备的工作原理和操作步骤。
理解熔炼过程中的危险因素和应急处理方法。
3. 检查并确保所有的开关、按钮、控制器和紧急停机装置的正常工作。
4. 将所有易燃、易爆和有毒物品移离熔炉附近，并确保操作区域清洁，防止绊倒或滑倒。
5. 与操作人员协商，确定熔炼的流程和操作步骤。
三、操作流程1. 按照设备说明书和操作手册的要求，正确设置感应电炉的工作参数，包括电源电压、电流、工作时间等。
2. 小心操作加热炉外壳，确保不触摸高温部分，避免烫伤。
3. 将要熔炼的金属或合金样品放入炉内，并确保炉门完全关闭。
4. 启动加热装置，并根据所选的熔炼参数进行加热。
在加热过程中，应密切关注炉内的温度变化。
5. 当达到所需温度时，根据操作步骤选择适当的保护剂加入炉内，以提供熔炼过程所需的气氛和保护。
6. 熔炼过程中，应随时观察炉内的情况，特别注意加入保护剂的效果和温度的变化。
7. 熔炉工作完成后，关闭所有开关和按钮，断开电源，切勿离开工作区域。
待炉体冷却后，方可进一步操作。
四、应急处理和事故预防1. 如果感应电炉出现异常情况或故障，立即停止操作，并寻求维修人员的帮助。
2. 在熔炼过程中，严禁将手伸入加热炉内或接近高温部分，以免被烫伤。
3. 熔炼过程中，严禁使用有潮湿或沾有水分的工具和设备，以防发生电击事故。
感应电炉熔炼工安全操作规程
感应电炉熔炼工安全操作规程1．检查炉体冷却系统、电气掌握装置、感应器铜管、机械传动装置和吊运设备，确认完好、正常。
2．炉瞠熔损超过规定时，应准时修补，方能开炉。
3．检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥。
4．检查各种金属材料，其品种、块度、水分和清洁度要符合规定，严禁混入密封盒子，箱子和管子之类物件及易爆品，熔化过程中，不准加潮湿炉料。
5．专心烘干炉体和铁水包。
6．熔炼过程中，必需经常检查冷却水，保证水箱处于布满状态，水箱缺水时应马上断电，停止熔炼。
7．采用有芯工频电炉熔炼，操作人员应站在一侧，以防炉盖回转打开时伤人。
8．熔炼过程中，经常检查炉底和功率表，若发觉有漏炉迹象，应马上停止熔炼，以免烧坏感应圈，引起爆炸事故。
9．调换电压时，应先断电后调整，禁止带电倒闸。
10．倾侧炉体倒金属液前，必需清除回转台上异物，以免滑落伤人。
11．发生停电时，必需留意炉内保温。
若短时间不能恢复送电，应将炉内金属液倒出，发觉冻结密封“棚炉”现象时，应准时把炉体倾倒一定角度，使冻结部分熔化，禁止用铁木捅开。
12．变压器室、电容器室内严禁堆放杂物，保持室内干燥和良好的通风。
13．大型感应炉修炉应断电进行，工作人员在进出炉膛及操作时，要留意自身和四周人员安全，防止被砸伤、碰伤。
14．衬炉和捣制坩埚时，严禁铁屑、氧化铁混入。
捣制坩埚必需密实。
15．工作场地及炉前地坑内不准积水，不准堆放杂物，保持场地干净，道路通畅。
篇2：电弧炉熔炼工安全操作规程1．检查炉体、炉盖、冷却系统、炉体倾侧机构是否正常，电炉接地是否良好。
2．检查所用工具，确保其齐备、干燥和放置位置正确。
3．炉料应经过检查，其品种、规格、块度要符合规定。
炉料中严禁混入密封盒子、箱子和管子之类物件及易爆品。
4．送电前，将电极升起并进行严格检查，防止短路。
禁止带负荷送电。
通电时先用10分钟低压，当电极埋入炉料时，才能将功率加到最大。
5．清除炉渣时，先要除去电极电压，用力不得过猛，以免钢水溅出。
感应电炉熔炼安全操作规程
感应电炉熔炼安全操作规程感应电炉是一种用电磁感应的方法来加热金属材料的设备，它能够以高温将金属材料熔化，广泛应用于钢铁、有色金属、铸件等行业。
然而，由于感应电炉操作时涉及高温、高压等危险因素，需要严格遵守操作规程以确保人员和设备的安全。
一、操作前准备1. 工作人员必须接受安全培训，并且具备相应的操作技能和相关证书。
2. 操作前必须进行安全检查，检查电炉、电源、水冷系统等设备是否运转正常，有无漏电现象，有无水压变化等问题。
3. 停电后必须等待一段时间，确保电炉内部温度足够低，方可进行维护和保养工作。
4. 工作人员必须穿戴符合要求的防护装备，包括隔热手套、防护眼镜、防护服等。
二、操作过程中1. 操作人员必须全神贯注，避免分心或操作错误。
2. 加料时必须先将金属材料放入加料器中，注意不宜过量，否则容易溢出。
3. 启动电炉前必须确保设备处于正常状态，温度和压力稳定，逐步调整电炉功率，以达到合适的熔化效果。
4. 加热过程中必须时刻监控温度变化，避免温度过高或过低。
5. 熔融金属液体不可过度搅拌，避免发生溅射事故。
6. 熔融金属液体的温度、压力都很高，在操作时必须严格遵守操作规程，保持安全距离。
7. 工作结束后必须先关闭加热电源，然后关闭冷却水系统，最后将金属残渣清理出炉，处理未完全熔化的材料遗留物。
三、安全注意事项1. 操作人员必须经过专业培训和资格认证，严禁不懂电炉操作的人员随意操作和调试。
2. 维护和保养电炉时，必须断电操作，避免触电和烫伤。
3. 操作人员必须高度重视电炉的安全工作，不得擅自断电、拆卸设备或随意更换零部件。
4. 操作人员必须做好个人防护措施，避免烫伤、磨伤等意外事故。
5. 维护、保养电炉时，必须按规定进行检查和保养，确保设备操作正常。
6. 发现电炉有漏电、短路等异常情况，应立即停止操作，并及时通知主管或技术人员进行维修。
通过以上安全操作规程的合理执行可以有效地预防和降低感应电炉熔炼过程中的安全风险，确保操作安全和设备稳定运行。
感应电炉熔炼工操作规程
感应电炉熔炼工操作规程一、安全操作要求1.感应电炉熔炼工必须穿戴好劳动防护用品，包括耐高温手套、护目镜、防火服等，确保工作安全。
2.在操作过程中，严禁将任何身体部位伸入感应电炉内部，以避免发生触电事故。
3.感应电炉熔炼工必须熟悉应急预案，掌握急救知识，能够在紧急情况下正确处理。
二、操作流程1.准备工作–确保感应电炉周围环境整洁，没有可燃物品。
–检查感应电炉与电源之间的连接是否正常，确保电源稳定。
–检查感应电炉内部是否有异物，如有需要清除。
2.加热操作–将待熔炼的金属或合金放入预定位置，并确保其与感应电炉之间有一定的间隙。
–调节感应电炉的加热参数，包括加热时间、加热功率等，以达到所需温度。
–启动感应电炉，等待加热过程完成。
–在加热过程中，严禁离开操作区域，必须全程监控感应电炉熔炼情况。
3.熔炼处理–当金属或合金达到所需温度时，根据工艺要求进行相应的熔炼处理。
–在熔炼过程中，根据需要，在感应电炉中添加一定量的保护气体，以防止金属氧化和污染。
–监控熔炼过程中金属的状况，根据需要进行搅拌、调温等操作。
4.炉体清理–在熔炼结束后，等待感应电炉冷却至安全温度。
–清理感应电炉内的残渣和废料，确保下次使用时无影响。
三、故障处理1.电源故障–如果感应电炉无法启动或加热过程中突然停止，首先检查电源供应是否正常。
–检查电源开关、保险丝等是否出现故障，尝试修复或更换。
–如无法自行解决故障，应及时报告维修人员。
2.温度控制故障–如果感应电炉加热温度无法达到要求或无法控制温度变化，应停止加热操作。
–检查温度控制装置是否存在问题，包括温度传感器、控制器等。
–在保证安全的前提下，尽可能修理或更换故障部件。
3.其他故障–对于其他感应电炉出现的故障，应及时停止操作，查找原因。
–在保证自身安全的情况下，尝试排除故障或寻求专业技术支持。
四、操作注意事项1.在熔炼过程中，严禁使用湿手或穿戴湿透的劳动防护用品，以免发生触电危险。
2.感应电炉熔炼工应经常接受相关培训，保持对感应电炉操作的熟练程度。
感应电炉熔炼安全操作规程
感应电炉熔炼安全操作规程一、操作人员应全程穿戴防护用品，包括防火服、防护眼镜、防护手套、耐高温鞋等。
二、在进行熔炼操作前，操作人员应先检查设备的工作正常，确保电炉的电源和电控系统无故障。
三、操作人员在操作过程中应始终保持清醒、冷静。
严禁饮酒、吸烟等影响注意力和判断力的行为。
四、操作人员在操作熔炼设备时应确保周围环境干燥，严禁有水分的存放或溅入设备内部。
五、在操作时，应根据工艺要求调整电炉的功率和温度，以保证熔炼过程的安全和稳定。
六、操作人员应注意熔炼过程中是否有异常问题，如漏电、电压不稳定等情况，及时报告维修和处理。
七、操作人员在熔炼过程中应经常检查设备的绝缘性能，以防止电击事故的发生。
八、熔炼过程中，操作人员应时刻保持设备内的温度稳定，避免温度过高或过低导致设备故障和事故发生。
九、操作人员在熔炼过程中应注意控制炉体内的压力，及时排除产生的废气和有毒气体，保持操作环境的安全。
十、操作人员应定期清理设备和熔炼室内的杂物，确保设备和工作区域的清洁和整洁。
十一、熔炼操作完成后，操作人员应及时切断电源，关闭设备，排除残余热量，确保设备的安全停机。
十二、熔炼过程中发现设备有任何故障、异常情况或需要维修时，应立即停止操作，及时报告相关部门进行处理。
十三、操作人员在熔炼过程中禁止随意搬动设备、打开设备盖子和接触设备内部，以免造成意外伤害。
十四、操作人员应定期参加安全培训和考核，增强安全意识和应急处理能力，以确保熔炼操作的安全。
十五、操作人员在熔炼过程中应互相协助、配合，确保工作的顺利进行和安全完成。
以上是关于感应电炉熔炼安全操作规程的相关内容，请全体操作人员严格遵守，共同维护工作场所的安全与稳定。
工贸企业感应电炉熔炼安全操作规程
工贸企业感应电炉熔炼安全操作规程工贸企业感应电炉熔炼安全操作规程为确保感应电炉熔炼作业的安全性，保证人身安全和设备正常运转，制定以下规程：一、操作人员要求1.必须持证上岗，经过岗前培训，并通过操作技能考试，方可进行熔炼作业。
2.全面了解感应电炉的结构、原理、性能及操作规程，严禁未经授权进行调试和维修。
3.检查熔炼前的工作环境和炉具设备，准确判断炉具各项参数是否合格，确保设备运转正常。
4.清理炉底中的铸渣，避免积渣过多，引起热量传递不良或炉腔冷却，从而延迟炉料熔化时间。
二、熔炼前操作流程1.检查每个电源上的电压和电流，确保原材料和炉具设备的使用安全。
2.对喷沙、清洗后的水界面和炉壁进行检查，验证是否有质量问题并在熔炼前将其垃圾化。
3.确认原材料制备，其成分清晰、以作业单为准。
4.检查并调整熔炼工艺，如熔炼操作流程、动力合适以及每份物料的投入速度等。
三、熔炼过程中的操作要点1.应严格按照工艺规定将熔融物料加稳。
2.熔炼物料中应控制渣的含量，不得过多影响熔炼物料的熔化。
3.熔炼时应根据熔化速度调整电流强度和炉头位置。
4.加渣时应迅速开启渣门，以保证渣水进入熔融物料内和加渣口的熔融质量。
5.加热过程中，应保持添加剂和渣的水分稳定，不能过多润滑熔炼物料及其它物料。
四、熔炼后操作要点1.检测熔炉温度及温度变化，准确记录；。
2.清理熔融物料中残留的铸渣，避免积渣过多，引起热量传递不良或炉腔冷却，从而影响晶体质量。
3.检查感应电炉设备，如异物、电缆、电器箱、线圈等无异物污染，其工作状态正常，确保设备安全。
以上就是工贸企业感应电炉熔炼安全操作规程，我们要时刻牢记安全，严格遵照规程方可做好这一工作。
感应电炉熔炼操作规范
感应电炉熔炼操作感应电炉熔炼操作要求（熔模铸造）准备1：检查炉体，如炉衬感应器.冷却水管.炉子倾动机构等是否正常2：检查变频装备.电源.水源及气源是否正常3：准备工具，如铁钳.铁秆.锭模及浇包等应干燥，浇包需预热到800~950`C 4：准备测温仪表。
测温仪表必须定期校正5：金属炉料要按配料单逐项称取并校正对。
同时按需要称取脱氧剂并洪烤备用6：溶剂按要求进行配制.烘烤备用装炉1：装炉材料的尺寸大小，以坩埚的完全充填为条件，一般为粗大料和微细料并用2：将难溶的.大块的炉料装在靠近坩埚底部的高温区；小块炉料装在坩埚上部的气温区3：装料顺序，以回炉料.废边料和元素不易烧损之铁合金，如相铁.纯镍等先加，全部熔化以后，才添加易烧损元素的铁合金，如低碳铬铁.锰铁.硅铁等4：为防止“架桥”，在装炉过程中应注意：上部炉料不应超过感应器高度；长棒形炉料应竖直装入坩埚；并力求做到“下紧上松”熔化1：炉料装好后即可送电溶化。
开始几分钟用较低的功率；当电流波动较小后，采用最大功率，直至溶清2：随着炉料的熔化，把未装完的炉料继续装入，直至炉料全部化清3：炉料开始熔化后，应及时撒上溶剂，以防止合金液氧化和吸气。
溶渣一般为金属的2%~3%，过多会增加热量消耗和金属损失，应即使扒渣预脱氧与调整成分1：所有炉料化清后，即立刻进行预脱氧（脱氧剂在使用前必需烘烤800度达3小时，铝粉烘烤温度底于300度）2：脱氧剂应分批均匀地撒在渣面上。
脱氧剂假如次序应由脱氧能力弱到强，通常为铁.硅铁+铝等.脱氧剂名称锰铁硅铁硅钙粉铝脱氧剂用量（占钢液量%）0.10-0.20 0.05-0.07 0.2-0.3 0.04-0.063：脱氧剂添加后停置3~4min取样做炉前分析，造新的炉渣并降低炉子的功率，使金属不致加热4：去除炉渣的条件下，根据炉前分析结果添加相应的成分。
反与氧亲和力较大的合金元素，必须在脱氧良好的条件下加入，且加入的温度呀不能太高，以减少烧损。
感应电炉熔炼工安全操作规程
感应电炉熔炼工安全操作规程前言感应电炉是一种重要的金属熔炼设备，广泛应用于冶金、机械、制造等行业。
为了确保熔炼安全，保护工作人员身体健康，本文将就感应电炉熔炼工安全操作规程进行详细介绍。
环境准备1.确保感应电炉周围没有易燃和爆炸物品。
2.安装并保持清洁的炉排，在炉排上放置炉料，并根据工艺要求调整炉料高度。
3.对感应电炉进行检查，确保设备运行正常。
安全规范1.操作前，需要认真阅读感应电炉的安全操作规程。
2.禁止在感应电炉周围行走，不得随便触碰、移动和更换设备零件。
3.感应电炉运行期间，不得对感应电炉做任何调整。
4.保持设备周围清洁、整洁。
在使用过程中，要随时清理工作区域。
5.要求工作人员戴防护眼镜，穿好工作服和鞋子，确保操作人员的安全。
6.操作前，要做好心理准备，严格遵守安全操作规程，不得有任何马虎的情况。
操作流程1.打开感应电炉外框上的开关，将电源打开。
2.调整设备，让冶金工件和炉料在炉内处于合适的位置。
根据所冶工件的要求定下最合适的动作时间。
3.启动电源，打开感应电炉上的控制器。
选择好相应的冶精工艺，定好冶炼时间。
这里我们建议大家一定要认真阅读设备说明书，特别是冶煮时间和温度这一块非常重要。
4.工作人员在冶精期间要严格按照流程操作，不得违规操作。
在整个操作流程中，需小心谨慎，特别是开关的操作。
5.对于发生异常情况（如过热、电源短路等情况）的感应电炉，应紧急开关停电，检查异常原因，并进行处理。
6.冶炼结束后，应将设备恢复到初始状态。
关闭设备，清洗感应电炉，彻底清洁工作场所，将设备置于安全地区。
结束语感应电炉是一项高精密度的技术，熟练的操作者可实现长时间稳定的晶体生长或冶金精炼过程，但是我们必须要严格遵守操作规程，确保人身安全和设备稳定运行。
当大量设备停用时，建议对其进行适当的维护和保养，提高设备的使用寿命，降低设备的维护费用。
希望大家多多关注感应电炉的使用和安全操作规程，更好地实现自己的生产目标。
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感应炉熔炼灰铁的若干问题一. 关于配料二. 化学成分与微量元素三. 加料顺序四. 熔炼工艺五. 白口宽度的意义及控制六. 快速熔炼的意义及方法七. 节电措施八. 怎样延长炉衬寿命前言感应炉熔炼灰铸铁在国内的推广应用还是在近十年之内的事情，目前国内关于感应炉熔炼的技术资料所提供的内容大都非常初级，对熔炼高级灰铸铁来说几乎没有什么参考价值，以至于国内一些小型铸造厂还停留在只以降低碳当量来提高铸铁牌号的阶段，结果造成铁水的冶金质量非常低下，收缩倾向严重，铸件成批报废的结果时有发生。
我所供职的是一家日资企业，母公司在日本是日本密烘铸物协会的会员，虽然出于保密规定，我们不能得到全部密烘铸铁的技术资料，但通过对日方技术指导的领悟，也可以说我们现在已经尽得密烘铸铁的精髓，下面是我们通过实践总结出的操作要点，有不正之处还请各位有识之士提出批评指正。
一．关于配料感应炉熔炼在日本是走过一段弯路的，单纯模仿冲天炉的成分并不能得到象冲天炉那样的铸铁强度，开始认为感应炉并不适合灰铸铁的熔炼，而冲天炉正适合。
后来经过大量的研究解决了这一问题。
密烘铸铁有一种说法就是：感应炉熔炼的配料、成分及熔炼过程要完全模仿冲天炉，这就意味着感应炉熔炼不仅要增碳，如果炉料中没有足够量的硫还要增硫。
再有，无论是冲天炉还是感应炉，炉料配比都是围绕着原铁水的（三角试片）白口宽度而定的，不同材质和壁厚有各自不同的白口宽度要求，而决定原铁水白口宽度大小的除了化学成分外还有配料中化合碳（相对于自由碳）的多少，密烘铸铁各牌号对配料中的化合碳上下限都有严格要求（见附图）。
生铁、废钢、回炉铁中所含化合碳的量是不一样的。
二．化学成分与微量元素不同的产品类型对化学成分的要求不尽相同，下面是我公司几种典型的铸铁化学成分仅供大家参考：除上述5大元素之外，铸铁中所含微量元素也不可轻视：1.Ti有研究表明，铸铁中Ti的含量在0.04%左右时表现出极强的石墨化倾向，既降低铸铁的强度也降低铸铁的硬度，而由于我国铁矿石的特点，用我国的铁矿石炼出的生铁含Ti量大都在0.1%左右，在冲天炉配料的情况下，炉料中的Ti含量正好在0.04%左右。
此外，Ti还有促进D型石墨产生的作用，由于D型石墨极易产生铁素体，所以增加了铸铁的断面敏感性，强烈降低厚大断面铸件的强度及硬度。
由于普通废钢中Ti含量很低，感应炉熔炼时可以通过增加废钢的添加比例较容易地降低Ti含量，从而避开Ti对铸铁强度影响的峰值，提高铸铁的综合性能。
PbPb是强烈的反石墨化元素，它抑制铁素体增加珠光体的能力甚至比Sb还要强，但因其对石墨形态有不利影响，所以当灰铁中含铅时反而显著降低铸铁的强度（见表1），甚至有可能造成重大的铸件断裂事故。
并且由于硬度的提高影响加工性能。
如果铸件出现异常的缩孔、裂纹缺陷也可以追究是否是含Pb过高的原因（0.005%以上）。
有资料介绍，当灰铸铁中含Pb0.0004%以上时，就有可能形成刺状石墨（如图1），当铁水中的Pb含量进一步增加到0.002%以上时会生成魏氏Widmanstatten石墨（如图2）。
图1-a本公司发现的刺状石墨图1-b资料介绍的高磷铸铁件中的刺状石墨图2 资料介绍的Widmanstatten石墨Pb存在于各种原材料中，例如含Pb快削钢、锻钢边角料、镀Pb钢板、有含Pb涂料的金属料和铜合金等。
必须予以仔细甄别。
2.NN既是很好的珠光体化元素，又能促进形成A型石墨，同时使片状石墨的端部由尖角变成圆角，非常利于铸铁强度的提高，通过适当增加铸铁中N的含量，可以节约大量昂贵的Cu等合金，从而降低成本。
铸铁中的N既可以从增碳剂中获取，也可以通过添加N合金的方式增N，但从增碳剂中获取成本更低。
需要注意的是，虽然N有许多优点，但如果添加过量，铸铁中含N量超过120PPM时就有产生裂纹状气孔的危险，特别是厚大铸件更是如此。
为了安全起见，一般将含N量控制在80-90PPM。
3.Zn随着中国汽车业的快速发展，镀锌钢板被大量使用，同时也就产生大量的边角废料，汽车业用的镀锌板材是用优质钢材压延而成，如果可以将这些材料应用于铸铁的电炉熔炼对稳定铸铁材质质量非常有利。
根据日本丰田汽车铸造厂的经验，熔炼时即使配料使用100%镀锌钢板（锌含量1%），对铸铁材质的影响也非常有限，单从这个角度上讲，镀锌钢板废料可以放心使用。
但作为铸造厂还必须考虑以下几点问题：1）．Zn的沸点只有906℃并且在高温时极易氧化，产生大量的白色烟雾（ZnO）而污染环境。
2）．铁水中的锌会渗透进炉衬进而渗透进线圈间的绝缘层造成匝间短路。
3）．铁水中的氧化锌与炉衬反应生成低熔点的ZnSiO4加快炉衬的熔损降低炉衬寿命。
4）．随着熔化时间或保温时间的延长铁水中的锌会逐渐蒸发而降低。
三．加料顺序正确的加料顺序不仅能提高熔化效率，节省用电量，更是稳定铁水质量的重要因素。
1．加料的顺序要始终保持一致，最初加入碳化硅（不用碳化硅时用增碳剂代替），这不仅仅是为了大家所共知的让硅在铁水中均匀分布是需要时间的，还是为了防止加入金属料时由于冲击对炉衬的损伤。
2．其次，加入金属料时先加废钢到炉膛高度的1/3，然后加热到磁性转变点以上的温度（临界温度或叫居里点，在此温度或其以上的温度，磁性材料就变成了顺磁体。
也就是原子的磁轴沿感应线圈产生的磁场耦合）。
3．这个现象结束后，先加入适量的低熔点炉料以便尽快形成熔池使输入功率保持最大，接着添加废钢和增碳剂，再加入生铁，以后是回炉料等各种材料。
4．只有在烘干（或烧结）炉子时上述的标准会改变，这时加入的材料最好100%使用回炉料。
通常熔炼如果最初加入大量的回炉料或其他高CE值的料，根据经验会发生以下两种现象或其一：增碳剂被从回炉料中产生的渣子所包裹而不能被铁水吸收。
或者后续加入的废钢需极端长的保温时间，否则增碳剂浮在铁水表面而不能卷入铁水中被吸收，使增碳剂的吸收率降低且成分不易稳定。
四．熔炼工艺流程五．白口宽度的意义及控制1.白口宽度是指浇注到三角试片模中的铁水经激冷后砸断，测量断面上的白色部分与灰色部分交接处的宽度尺寸，原铁水的白口宽度由两部分形成：一是由原铁水的化学成分决定的白口，二是由原铁水固有的过冷度决定的白口。
原铁水经有效的孕育后（使用少量的特效孕育剂的情况下）去除了由过冷形成的白口，只剩下由成分而形成的白口，所以经孕育后铁水白口变小，孕育前后白口变小的值就是原铁水的过冷度。
孕育前的白口宽度决定了铁水的机械性能，孕育后的白口宽度决定了铸件的加工性能。
2.三角试片尺寸的选用及白口宽度的测量方法：3.白口宽度的标准及控制：2）白口宽度的控制：前面说过白口的大小不仅与铁水的化学成分有关，还与炉料的配比、炉料的成分、性质，熔炼工艺、过程等有关。
当炉料中含有较多的化合碳时，例如白口生铁、高碳钢等相应地铁水的白口宽度就大反之白口宽度则小。
随着熔炼时间或高温保温时间的延长，由于铁水中晶核的减少以至消失，白口逐渐增大甚至全白口。
所以，要在一定的成分范围内增加白口宽度，就要增加炉料中化合碳的比例，例如使用适量的白口生铁或增加回炉料、废钢的添加比例。
当发现成分适当而白口宽度过大时，可在铁水出炉前1分钟内向炉内添加0.05-0.1%的低熔点碳化硅，大功率送电以期达到强力搅拌的效果，使碳化硅迅速溶解在铁水中成为晶核从而减小过冷，即可达到减小白口的目的。
六．快速熔炼的意义及方法实现快速熔炼不仅能够提高生产效率、节约电力、延长炉衬使用寿命，更重要的是通过缩短铁水过热时间减少晶核的消失，保证高的铁水冶金质量。
除冷炉起熔时因必要的预热阶段需要控制输入功率外，正常熔炼要遵循以下原则：1.出铁后马上通电，开始下一炉熔炼。
2.尽可能不要中途停电（即不要关掉开关)。
3.炉盖要勤开勤关(因此，要求回炉料等不要伸出炉外，要保证炉盖能夠开闭)。
4.由于废钢能夠代替炉盖，所以可以將废钢堆在炉口上方5.调整成分时要迅速、准确(若能保证这一点，就可以大大缩短熔炼时间)为此：①称量要准确(不要忘记將出铁量的误差计算在內)。
建立速算表②增碳剂稍微多加一些，碳量过高时用废钢進行调整会更快一些。
③准备工作要做得充分些(如各种添加剂、FeSi、FeMn、Fe-Si-Mg、孕育剂等要提前称量)6.实现用时间管理温度，避免过度升温以及高温保温。
七．节电措施1.提高熔化铁水利用率。
2.正确计算铁水量(毎天确认最后一炉的铁水重量，并确认一次铁水出炉后铁水在炉中的高度，以此来判定铁水重量)。
3.注余块要將灰铁和球铁分开。
4.出铁温度控制在允许的最低限。
5.炉盖的开关在尽可能缩短时间的同时，不必要时不要打开。
6.铁水要在炉内保存时尽可能低温保存，或者干脆停电。
再升温时以最大输入功率升温。
7.在使用除尘环除尘时要根据情况适当调整风量以至关闭风机。
8.使用不含铁锈、沙子等不纯物的材料。
9.避免不必要的升温，严格温度管理，抑制温度损失。
10.尽可能选择能使输入功率最大化的方法，为此，要动脑筋想办法使材料的装炉方法能保证最大的输入功率，用短时间完成熔化是非常重要的。
11.开始时加入的冷料，应具有电流侵入深度的6-8倍的厚度，加入时要减少间隙。
还有，使用熔点低的回炉料时因为能很快熔化，所以能提高负载率。
12.后续加料要逐渐向炉内插入，当材料熔化、开始下落后逐渐向炉内投入冷料，一次投入量不要超过坩埚容量的10%，以材料投入后能将炉盖关闭为准。
13.切屑在最后加入。
象切屑这样细小、堆比重轻的材料，由于加热效率不好，应在有一定程度的铁水后，利用铁液的搅拌作用，卷入铁液内部来熔化。
由于磁力的作用切屑会贴在炉壁周围，这时有必要停一下电（或降低功率）来使切屑下落。
14.用剩余铁水熔化。
虽然中频炉没有必要非得在有残留铁水的条件下熔炼，但炉内如果有5-10%的剩余铁水时，不但电力量会增加，熔化能力也会增大。
15.监视炉内径的变化。
当炉壁上粘付炉渣或炉壁受到侵蚀炉内径发生变化时，输入功率都有下降的趋势，额定功率只有在溶解室为正规尺寸时才能达到。
因此要尽可能避免使用含有沙子、铁锈等产生炉渣的材料，还有，如果炉壁受到侵蚀即使不从热效率方面考虑，单从安全性上来说，维持原正规尺寸进行适当的修补也是必要的。
八．怎样延长炉衬寿命1．烧结1）.炉胎要保证真圆度，炉衬的厚度要用尺测量确认，确保均匀。
2）.续料时用铁水续料能得到更好的烧结结果。
3）.烧结炉衬时，必须要形成：①具有保存铁水的烧结强度，能抵御铁水搅拌力冲刷的烧结层；②：比烧结层的温度低的多的形成了鳞状石英的中间烧固层；③：具有良好的隔热效果，同时具有保护烧结层产生的裂纹、防止铁水渗漏的未烧固层。
在烧结的升温过程中，要减缓由于结晶的形态变化而产生膨胀、收缩，伴随着SiO2的变态（α石英→β石英（573℃）→鳞石英（870℃））而产生的体积膨胀，避免产生急剧的温度变化。