感应炉熔炼常见问题及对策
真空感应悬浮熔炼实验
一、实验目的1、了解真空感应悬浮熔炼实验的基本原理；2、掌握真空感应悬浮熔炼的操作方法。
二、真空感应熔炼的特点真空感应熔炼作为一个高温冶金过程有很大的优越性，因为它有坚实的热力学基础。
咋非真空感应熔炼过程中，只有控制金属液的温度，而在真空过程中，温度和压力两者都可以控制。
与大气熔炼相比真空感应熔炼有以下优缺点：1、能够比较彻底地清除钢液中的气体根据物理化学中的气体熔解定律，对于双原子气体（H2，N2）来说，它们在钢液中的溶解量是炉气 中该种气体的分压力的平方根成正比的，其间的关系可用下式表示：(H)=k1PH1/2(N)=k2PN1/2式中：（H ）（N ）为氢和氮在钢液中的溶解量；PH 、PN 为炉气中氢和氮的分压力；k1、k2为平衡常数。
由上式可见，当降低炉气中氢气和氮气的分压力时，钢液中的气体含量就会随之减少。
如果炉气中的真空度很高（即pH ≈0,pN ≈0）时，则钢液中的含气就可以降低到很低的程度。
例如，实验结果表明，只要真空度达到10μm 汞柱时，钢中氢的含量可以降低至1ppm 以下。
2、钢液可以充分脱氧和降碳由于钢液的熔化过程是在真空条件下进行，钢液中元素的氧化程度很轻微。
因此，只要炉料很干净，所练出的钢，氧化夹杂物就会很少。
另一方面，在真空条件下，碳的脱氧能力比常压下大为提高。
这是因为碳的氧化反应：C+Fe →CO+Fe 所生成的一氧化碳被抽走，因而使得反应进行得很彻底，钢液脱氧良好。
3、金属元素的蒸发液态合金中每种元素都有一定的蒸气压，当蒸气压超过外界压力时，元素就会蒸发。
在大气熔炼的条件下，只要极少数金属元素会发生显著的蒸发现象。
但在真空条件下熔炼时，钢中蒸汽压较高的元素就会发生显著的蒸发现象，结果会造成钢液化学成分控制的困难。
4、坩埚材料的沾污在真空熔炼条件下，炉衬耐火材料会被钢液所侵蚀，这种侵蚀主要表现为钢液中的碳被还原，其结果是，还原产物进入钢液，使钢液的化学成分发生变化。
感应电炉熔炼安全操作规程
感应电炉熔炼安全操作规程感应电炉是一种用电磁感应的方法来加热金属材料的设备，它能够以高温将金属材料熔化，广泛应用于钢铁、有色金属、铸件等行业。
然而，由于感应电炉操作时涉及高温、高压等危险因素，需要严格遵守操作规程以确保人员和设备的安全。
一、操作前准备1. 工作人员必须接受安全培训，并且具备相应的操作技能和相关证书。
2. 操作前必须进行安全检查，检查电炉、电源、水冷系统等设备是否运转正常，有无漏电现象，有无水压变化等问题。
3. 停电后必须等待一段时间，确保电炉内部温度足够低，方可进行维护和保养工作。
4. 工作人员必须穿戴符合要求的防护装备，包括隔热手套、防护眼镜、防护服等。
二、操作过程中1. 操作人员必须全神贯注，避免分心或操作错误。
2. 加料时必须先将金属材料放入加料器中，注意不宜过量，否则容易溢出。
3. 启动电炉前必须确保设备处于正常状态，温度和压力稳定，逐步调整电炉功率，以达到合适的熔化效果。
4. 加热过程中必须时刻监控温度变化，避免温度过高或过低。
5. 熔融金属液体不可过度搅拌，避免发生溅射事故。
6. 熔融金属液体的温度、压力都很高，在操作时必须严格遵守操作规程，保持安全距离。
7. 工作结束后必须先关闭加热电源，然后关闭冷却水系统，最后将金属残渣清理出炉，处理未完全熔化的材料遗留物。
三、安全注意事项1. 操作人员必须经过专业培训和资格认证，严禁不懂电炉操作的人员随意操作和调试。
2. 维护和保养电炉时，必须断电操作，避免触电和烫伤。
3. 操作人员必须高度重视电炉的安全工作，不得擅自断电、拆卸设备或随意更换零部件。
4. 操作人员必须做好个人防护措施，避免烫伤、磨伤等意外事故。
5. 维护、保养电炉时，必须按规定进行检查和保养，确保设备操作正常。
6. 发现电炉有漏电、短路等异常情况，应立即停止操作，并及时通知主管或技术人员进行维修。
通过以上安全操作规程的合理执行可以有效地预防和降低感应电炉熔炼过程中的安全风险，确保操作安全和设备稳定运行。
谈铸钢熔炼方面的几个问题
谈铸钢熔炼方面的几个问题摘要：铸造行业是国民经济发展的支柱行业之一，为人们生产和生活提供了必须的物质。
但是在其长期性发展中，还存在着一系列技术难题，本文对铸铁熔炼中的问题进行了简要分析，为当前工作提供有效参考。
关键词：铸钢；熔炼；问题；对策我国铸造行业最大问题是铸件质量差,这个“软肋”在铸件内在质量上可以看出,在这方面我国落后于其他工业国家。
我国在国际市场上的竞争力就是依靠价格，这使我国铸造企业的利润低，导致企业处于有心无力的状态，特别是研发、技术、条件和治理等方面,这些为我国铸造行业的发展带来了阻力。
为了改善这种局面，针对性对以下三个问题进行探讨：1 炼清洁钢, 提高铸钢件冶金质量铸钢件冶金质量涉及到方方面面,我开始从基础谈起。
首先从钢液精炼方面,其要与铸件的质量要求相匹配。
在工业生产中是以价值为导向，提高铸钢件的冶金质量要重视规格。
1.1 充分脱氧的重要性在炼钢过程中, 钢液氧化必不可少。
炼钢时先从脱氢、氮开始，接着清除金属内的夹杂物,这些都依赖氧化脱碳完成。
当炼好后,还要脱除其中的氧,这样才能保证钢的质量。
在熔炼时使用了不氧化法，但大气中的氧也会对钢造成影响,并且很多材料将氧带进钢液中。
因此脱氧是关键。
脱氧时要防止二次氧化,这样才能保证钢液处于脱氧的状态。
1.2 脱氧不充分时，铸件会出现气孔熔炼结束后，出现钢液脱氧不彻底的问题,主要是液流发生了二次氧化，特别是在出钢、浇注时, 当钢液进入铸型时出现凝固和温度下降, 这时处在铸型界面内的钢液中的Fe O增加,Fe O会与碳反应生成CO, 这样就形成了皮下气孔。
钢是经过凝固后形成的合金，以硬皮形式存在,这种硬皮是由细小柱状晶构成，硬皮在钢液浇注到铸型过程中形成, 一般出现在钢液/铸型的界面上，细小柱状晶垂直于界面并尖端向内，当硬皮体积收缩后会出现微小的孔隙, 这为气泡的形成创造了外部条件。
析出的初生晶体会使其表面钢液内碳的含量发生变化后形成富碳层,温度的改变和晶粒的增加,钢液中Fe O含量也在变化。
马敬仲感应电炉熔炼特性及工艺要点
感应电炉熔炼特性及工艺操作要点1 电炉熔炼与冲天炉熔炼的差异分析随着我国铸造工业的发展，尤其是高强度灰铸铁、高端球墨铸铁、蠕量铸铁、特种铸铁生产技术的发展，采用电炉熔炼铸铁的趋势甚为迅速。
由于从冲天炉熔炼铸铁转变为电炉熔炼铸铁，两者在冶金与结晶特性方面有较大的差异，在铁液质量控制方面也需要采用相应不同的措施。
上世纪80年代，日本大量使用电炉熔炼的初期，在铸铁质量控制方面就曾出现不少问题，我国现在也遇到了同样的困扰。
1.1 电炉熔炼与冲天炉熔炼在冶金原理上的差异1）熔化与熔炼：感应电炉与冲天炉熔炼最大的不同点是：感应电炉是炉料“熔化”，没有铁液与焦炭、炉气、炉渣之间的冶金反应，冲天炉是又“熔”又“炼”。
前者元素烧损少、成分易控制，后者有氧化与还原的冶金过程，成分波动大、不易控制。
2）形核能力强与形核能力差：冲天炉熔炼有增C、增S的过程，对铁液的形核有利，因而十分有利于灰铸铁的生产；而电炉熔炼如不加增C剂，则铁液形核能力不足，白口与收缩倾向大，对力学性能与加工性能皆有负面的影响。
因此电熔炼要采用废钢+增C的工艺。
3）炉渣与炉料净化：因炉渣不能被感应加热，故炉渣温度低，且电炉有搅拌作用，炉渣不易上升，因此电炉熔炼对炉料净化要求要高于冲天炉。
4）炉料的遗传性：电炉铁液的过热温度不超过1550℃，低于冲天炉过热带的1700℃-1800℃。
故生铁中的石墨不能全部溶入铁液中，故电炉熔炼中的生铁中粗大石墨的遗传性大于冲天炉。
1.2 电炉熔炼与冲天炉熔炼在结晶特性上的差异1）电炉熔炼的铁液有“三大”：电炉熔炼与冲天炉熔炼相比，在结晶特性上有“三大”特征，即：过冷度大、白口深度大、收缩倾向大。
见图1-1、图1-2和图1-3。
2）电炉熔炼的铁液形核能力差：电炉铁液中无增S、增C过程，S含量一般为0.02%～0.04%，与 Mn生成的MnS数量少，而MnS是铁液中重要的结晶核心。
3）电炉熔炼铁液的时间长，结晶核心少：炉料从固态到熔化，电炉的熔化速度远高于冲天炉。
中频感应电炉熔炼操作规程
中频感应电炉熔炼操作规程一、安全操作规程1.1操作人员使用电炉前应了解熔炼物料的特性，掌握各种情况下应采取的应急措施，并经过相关培训合格后方可操作。
1.2操作人员应穿戴好劳保用品，包括防护眼镜、防护手套、防护鞋、工作服等，以确保自身安全。
1.3熔炼操作必须在专用的操作平台上进行，平台上应设置防滑设施，以确保操作人员的安全。
1.4操作人员应牢记“安全第一”的原则，严禁擅自进行操作规程以外的行为，发现问题应及时报告主管部门。
二、操作流程2.1开始操作前，操作人员应检查设备是否正常工作，电源是否接通并开启制冷水系统，确保设备可以正常运转。
2.2将待熔炼的物料准备齐全，包括炉料、炉衬、冷却剂等。
并进行必要的称量和混合。
2.3根据物料的熔点和特性，设置合适的加热温度和时间。
操作人员应根据经验和实际情况进行调整。
2.4熔炼过程中，操作人员应随时观察炉内情况，确保加热均匀，避免温度过高或过低引起物料烧毁或凝固。
2.5当物料完全熔化后，操作人员应及时切断电源，停止加热，将熔融物料迅速倒出。
2.6熔融物料倒出后，操作人员应立即清理炉内残留物和冷却剂，确保设备清洁和下次使用。
三、应急措施3.1若出现设备故障或异常情况，操作人员应立即停止加热，并关闭电源，迅速报告主管部门。
在等待维修期间，应进行相应的安全措施，如贴上警示标识、封锁场地等。
3.2若炉内温度过高，操作人员应迅速调整加热功率或加大冷却剂的供应量，以降低温度。
3.3在操作过程中，若发生炉衬开裂或物料溢出等情况，操作人员应立即停止加热，并按照相关规程进行处理。
四、设备维护与保养4.1每次操作结束后，操作人员应对设备进行清洁和检查，确保设备的正常工作和安全运行。
4.2对电炉进行定期维护，并及时更换老化或损坏的部件，确保设备的可靠性和耐久性。
4.3定期检查电炉的电源线路、温度控制装置、制冷系统等，确保设备的安全性能。
五、注意事项5.1操作人员在操作前应详细了解熔炼物料的特性，掌握物料的炉温范围和熔点，以避免烧毁或凝固物料。
中频感应电炉熔炼操作规程
中频感应电炉熔炼操作规程一、目的与适用范围本操作规程是为了确保中频感应电炉熔炼作业的安全性、高效性和质量，并规范操作人员的行为准则。
适用于采用中频感应电炉进行金属熔炼的企业。
二、安全措施1.操作人员必须穿戴防护服、防护帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备，严禁穿戴松散的衣物。
2.操作前必须检查中频感应电炉的工作状态，包括电源、冷却系统等，确保设备正常运行。
3.操作前必须熟悉中频感应电炉的控制系统和操作界面，确保操作正确。
4.操作人员必须接受相关培训，熟悉熔炼操作规程和应急处理程序，确保在紧急情况下能够正确应对。
三、操作流程1.开机准备(1)检查中频感应电炉的冷却系统和电源，确保正常运行。
(2)将待熔炼的金属材料准备好，按照要求放入熔炼容器中。
2.启动炉子(1)确认冷却水流量和温度，保证在规定范围内。
(2)依次打开中频感应电炉的总电源、感应电源和水冷机，确保设备正常运行。
(3)对炉子进行预热，将温度调至熔点以下。
3.开始熔炼(1)将预热好的炉子放入熔炼机，关闭炉门。
(2)按照熔炼工艺要求设置炉子的温度、功率和保温时间。
(3)启动炉子，将温度逐渐提高至熔点以上，进行熔炼。
(4)监控熔炼的过程，根据需要进行调整。
4.结束熔炼(1)在熔炼结束后将炉子从熔炼机中取出，待冷却至安全温度后进行清洁和维护。
(2)关闭中频感应电炉的电源，停止冷却水的供给，并将设备恢复至停机状态。
四、操作注意事项1.在熔炼过程中，严禁操作人员离开岗位，必须时刻监控设备运行情况。
2.禁止将铁磁性材料放入感应线圈中，以免引起感应线圈过热。
3.炉体内不得有水分或湿度过高的杂质，以免造成电解质反应或气体爆炸。
4.当感应线圈温度过高时，应立即停机并检查故障，以免引发火灾。
5.炉子内部不得存在过量的金属材料，以免溢出造成安全事故。
五、应急处理1.当发生设备故障或其他紧急情况时，操作人员应立即停机，并按照应急处理程序进行处理。
2.在故障处理过程中，必须保持冷静和沉着，切记不得擅自进行操作。
高频感应加热设备的一些常见问题及解决方法
高频感应加热设备的一些常见问题及解决方法超声波模具/高频感应加热设备的一些常见问题及解决方法问题一：在高频感应加热设备中加热炉的电流是多少怎么样计算？在高频感应加热设备中加热炉的电流应该是实际功率除以输入电压，一般感应加热设备的标称功率是高频震荡输出功率，计算时可以用I=P/U，当电源是交流电源时，其中的U=根号2的电源电压，比如是380的三相电源，标称功率50kw的感应加热设备的最大电流大概是50000w/（380vX根号2）=50000w/537v≈93A。
问题二：高频感应加热设备在生产作业时通也不发热的原因及解决方法：首先如果是空气开关自动跳，应该检查整流桥模块，机器内部是有漏电，还有就是空气开关本身问题。
工作灯亮一下就不亮了，工作灯应该是快速闪烁，蜂鸣器发出滴滴快速叫声，这种问题是机器不启动，造成这个问题的原因很多，驱动板故障比较多，igbt模块，主板坏，分机打火，感应器接触不好或者短路。
问题三:高频感应加热设备最高温度能达到多少？高频感应加热设备最高温度没有限制的，温度决定于被加热材料及加热功率、加热时间、散热条件等等。
比如加热铜铁等金属，加热到熔化都是没有问题的，比如人造钻石熔炼中可以到3000摄氏度的温度。
问题四：高频感应加热设备为什么需要配置冷水机使用：超高频机属于感应加热设备，主要用于金属材料的加热、焊接、熔炼和热处理等。
常用于眼镜焊接、锯齿锯片焊接、刀具焊接、钻头焊接、鱼钩焊接、细轴、细线和小工件热处理等。
冷水机属于降温散热设备，主要用于各种需要降温处理的电器设备的散热。
超高频机工作时所产生的热量，可由冷水机将其带走后热交换到空气中，以保证超高频机的稳定、持久地工作。
超声波模具 /。
感应电炉熔炼工安全操作规程
感应电炉熔炼工安全操作规程感应电炉是一种常用于金属熔炼的设备，具有高效、节能的特点。
然而，由于其高温和高压的工作环境，存在一定的安全风险。
为了确保工作人员的安全，需要严格遵守以下操作规程：一、工作前的准备工作1. 熟悉电炉的结构和操作原理，了解紧急故障处理方法，并参加相关的培训。
2. 确保紧急停机装置和联锁装置的正常运行，检查电炉的接地情况。
3. 检查电炉的电源、冷却水、水冷电缆等设施的正常工作状态。
4. 收集热保护装置、漏电保护器、断电器等安全设备，确保其功能正常。
5. 穿戴好防护服、耐高温手套、耐热面罩、防护鞋等个人防护装备。
二、电炉的操作流程1. 将熔炼物料按照规格、重量等准则进行分配，并放入炉内。
2. 确保熔炼物料的湿度符合要求，避免因水蒸气爆炸引起事故。
3. 关闭电炉的进气系统，确保炉内气氛稳定，并调整适当的温度和时间。
4. 在熔化过程中，严禁将任何金属或者其他不相容的物质放入炉内。
5. 定期检查电炉的温度和压力，确保其在安全范围内。
6. 在熔炼过程中，严禁离开现场，以免发生意外事故。
7. 如发现异常情况，如温度升高过快、冷却水温度异常等，立即停机检查，排除故障。
8. 熔炼结束后，关闭电源和冷却系统，等待电炉冷却到安全温度后才能进行下一步操作。
三、事故应急处理1. 当发生火灾或者爆炸事故时，立即使用灭火器进行扑灭，如情况严重应立即报警并疏散人员。
2. 当电炉发生故障时，应立即关闭电源，并进行紧急修理。
3. 发生人员伤害事故时，要立即进行急救措施，并确保送医人员到达现场。
4. 针对不同类型的事故，必须进行详细的事后调查和分析，总结教训，并采取相应的措施以防止再次发生类似事故。
四、其他注意事项1. 禁止在电炉周围堆放易燃物品，并保持周围的环境整洁。
2. 定期检查电炉设备、防护装备的工作状态，发现问题及时处理。
3. 严格遵守工作流程和操作规程，不得擅自更改或解除安全装置。
4. 在操作之前，必须对电炉进行充分预热和干燥处理，以免造成过载。
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感应炉工作中出现的问题很多，以下仅就若干常见问题作一介绍。
1、元素烧损偏大感应炉中Si、Mn、Cr等易氧化元素的烧损，多在3%～5%。
烧损超值，铸铁化学成分波动，必然要引起一系列的组织和性能问题。
元素烧损大，一般发生在熔清时间过长，又未注意造渣保护的时侯。
若废钢用量大，轻薄料多，炉料带水带锈，问题更是加重。
避免元素烧损过大的办法是：（1）炉料尽量干净，形状不要枝叉，尺寸不能过大、过薄。
（2）杜绝架料，并创造一切能快熔的条件。
（3）熔炼前期要及时造渣，后期高温下有熔渣覆盖。
充分发挥熔渣的保护作用。
（4）如果工厂有切屑要利用，炉底可铺一些，熔清向熔池分批添加一些。
2、铁液中O偏高感应炉没有冲天炉的氧化性气氛，而且由于铁液中的［O］和［FeO］与［C］产生反应，使Fe受到了C的保护，铁液中的溶氧是不多的。
可是熔炼后期为了促使增C剂溶吸，常调低电频率以加强熔池搅动。
如果“驼峰”过高，调频时间过长，铁液与大气接触几率增加，被离解的O离子将进入铁液。
熔炼后期添加料未经烘烤，也会使［O］、［H］增加。
近期，有业内人士提出：在1500℃以上保温，［O］不会降低，而是提高的观点，可供参考。
防止O偏高的办法是：（1）熔炼后期调频不要过度。
（2）后期不要使用潮湿的物料和工具。
（3）过热温度不要过高，切忌高温下长时间保温。
3、铁液C量低于预期铁液温度超过平衡温度，反应SiO2+2C=Si+2CO向右进行，造成铁液降C 增Si。
所以配料时不能忘了补C。
要掌握本厂的降C量，把C量如数补足。
还要提醒一点，灰铸铁后期调整成分，要采取先Mn再C后Si的顺序。
4、铸件机加工后，发现有裂隙状气孔裂隙状气孔是N气孔的特征。
当［N］超限时容易发生，铁液中非金属夹杂物多，发生的几率更高。
“病从口入”，所以要限制电弧炉废钢用量，电弧炉废钢的［N］高，而转炉废钢则不然。
更要防止混入含N高的废合金钢料，如高锰钢、耐热的高铬铁素体钢和铬锰氮钢，以及奥化体钢等。
当然这些合金钢带来的Mn、Cr、N、Ni对于铁素体球铁也是忌讳的。
不同增C剂的含N量差别很大，煅烧石油焦的N量要比人造石墨增C剂高出许多，取某两种产品比较其含N量，前者为500ppm，后者仅为20～25ppm。
SiC含N量比人造石墨的还少，用之也是放心的。
若发现铁液中N量高，应当机立断，用Ti（Fe）、Al、Zr(Fe)等进行固N处理。
必须说明，裂隙状气孔当然要防，但并不是N越低越好。
对于灰铸铁，N 可缩短石墨长度，有使石墨端部圆滑的趋势，N溶于固溶体可促使珠光体细化，并增加珠光体数量。
N还有孕育作用，促进石墨化。
因此，可溶性N对灰铸铁有利用价值。
在美国GE特殊合金灰铸铁的技术要求中，规定N量在60～120ppm，Ti要限制在0.025%以下。
埃肯公司在谈到汽车行业中灰铸铁时，认为［N］的理想含量是95～160ppm，并指出不要用Ti、Al、Zr进行固N。
5、灰铸铁孕育效果不佳在一些工厂，灰铸铁孕育效果不好，即使多加孕育剂亦无济于事。
这与感应炉铁液中的O、S含量低有关。
不同资料，数据虽有出入，但很接近：［O］＜10ppm，＜15ppm，在20ppm左右；［S］＜0.06%，＜0.05%，在0.02%～0.04%。
基本的解决办法是用FeS系增S剂，把S提高至0.07%～0.10%。
少数工厂后期还加增O剂，例如用海绵铁或烧结铁或切屑，使［O］达到30ppm 以上。
亦有工厂使用氧硫孕育剂。
这些方法无非是生成氧硫化物，起石墨核心的作用。
必须指出，在低S铁液中，形成了的石墨是比较容易消失的。
这恐怕也是低S灰铸铁铁液“孕育不上”的一个原因。
关于MnS，长期以来，常说MnS是石墨的核心。
然而人们在显微镜下观察，不乏淡灰蓝色的MnS质点。
因此MnS是否是石墨核心，在什么条件下才能成为核心，需要实证。
况且，灰铸铁中常有0.6%～1.2%的Mn，增S至0.07%～0.10%，这点S是远不足以满足Mn=1.73S的平衡需要的。
显然该S不是为了去平衡Mn，不是为了生成简单的化合物MnS去起什么核心作用，S与O只有与更活泼的元素，如Ba、Ce、Zr、Al等一起生成硫氧化合物，才能起到石墨的外来核心作用。
6、球墨铸铁球化等级波动大某厂球墨铸铁的球化等级出现较大波动。
经分析检查，原铁液S为0.01991%、0.02872%、0.02399%、0.02660%、0.03338%、0.03885%、0.01559%，含量起起伏伏，球化自然不稳定。
只有加强管理，稳住了原铁液S含量，球化等级才可能稳定。
笔者了解到一个乡镇企业，原来用冲天炉生产低铬磨球，后来改用感应炉，低铬磨球照干，又接了球墨铸铁任务。
但炉子合用，既不分用炉体，又不懂得洗炉。
球化反应，光烟俱有，液面亦窜“火苗”，但浇出的铸件有碳化物，石墨球稀少，基体组织面目全非。
经整顿，严格炉料管理，灰铸铁和球墨铸铁的回炉料不再相混，分炉体熔炼，问题就解决了。
7、石墨球数较少，球径大小不匀有球状石墨，说明残留Mg量没问题。
毛病出在孕育不好或孕育衰退，如果铸件未产生白口，说明孕育差距尚不大。
从熔炼而言，应该使用人造石墨增C 剂布控好石墨核心。
业内人士推荐SiC比人造石墨更好。
并指出SiC质轻，易上浮，且表面有SiO2膜阻隔，影响溶解。
因此，SiC在加料期加为好。
如果以喂丝法处理，孕育务必要在球化结束后，稍滞后进行，以免孕育加速衰退。
常常有人问到，石墨球数以多少为合适。
在球墨铸铁标准中，对石墨球数未作规定。
根据石墨大小6级推算，大体球数＞150个/mm2。
ADI的工艺控制中规定石墨球数不低于100个/mm2。
说到石墨增C剂，是容易从直觉上与碳素增C剂相区别的。
但近年来发现，直觉判断为石墨增C剂，但使用效果却不好。
看来，今后制定增C剂标准需要仔细推敲。
8、铸件切削加工性能不好切削加工性能是一个复杂的命题，涉及被加工对象，刀具，切削工艺参数和操作者对加工性能优劣的认知等。
仅就铸铁而言，切削加工性不好，可能是多方面的原因：①有自由渗碳体。
②有硬质点（如磷化物，钛化物...）。
③有未熔尽的FeSi。
④铁素体球墨铸铁中残留珠光体量多。
⑤在热节处因RE偏聚引起的反白口，不一而足。
读者利用基本的专业知识，对症下药，即可药到病止。
9、光谱分析，残Mg量在0.06%以上，但铸件并无白口一般中等壁厚件，残Mg量在0.035%～0.045%即可球化。
光谱分析出残Mg量在0.06%以上，金相检验又无白口，说明该厂光谱分析出了问题。
光谱分析一定要经常用标样校正，用化学分析法作比对。
光谱分析样的制备和打磨要认真按规程去做。
Mg以及P、C和S对操作手法很敏感，不可大意。
10、球墨铸铁的冲击韧度低铁素体球墨铸铁和等温淬火球墨铸铁中的QTD800-10R（需方有要求时）对V型缺口试样的最小冲击功有规定。
若冲击功达不到要求，必须报废。
确定他们的化学成分很关键。
以铁素体球墨铸铁中的QT350-22L和QT400-18L为例，要求低P低Mn，并对Si量作相应的限制。
这些专业性问题，在此从略。
从熔炼角度看，应：①选用碳素废钢，并使用一定量的铸造用高纯生铁。
②按照上述的提示，作好铁液质量控制的四方面工作。
③把炉前处理作好。
这样即可防患于未然。
11、出现不明原因的毛病有时候，觉得生产中啥也没变，铸件却出了毛病。
怎么去深入找原因？建议运用先进的检测手段，比如用光谱仪查微量元素，用氧氮仪测总氧和总氮，用能谱分析作相成分，用X射线衍射作结构分析等。
本厂若做不了，应委托有关单位去做。
然后请专家一起进行诊断。
12、熔炼时间长，电耗高熔炼时间长，电耗高，通常是感应炉先天不足造成的。
进入21世纪，中频感应炉发展很快。
随着可控硅技术和电力电容器技术的发展，串联节能型中频炉异军突起；“可控硅串联的一拖二运行”理念深入人心。
球墨铸铁吨电耗可低于570kW•h。
而传统并联中频炉，吨电耗在800kW•h以上。
调查发现，有的企业从变电站到中频电源，再经过铜排及电缆到炉体系统，每一环上都有无谓的电能浪费。
亟须通过技术改造，节能增效。
笔者对“电“不甚了了，铸造厂可找供应商作更新改造，亦可以在原有并联设备的基础上请其作专项改进。
13、炉子小毛病不断炉子的小毛病都出在电气系统和机械系统的零配件上面。
购炉子不能贪图便宜，购炉时要了解供应商的资质和口碑。
一流的供应商会根据铸造厂的情况，提出详细的项目书，其中对电源部分、炉子部分和选购部分列有清单，对外构件及辅机配套厂也有明白的交代。
三流的供应商往往除炉子本体自制外，其余是串组起来的。
与他们打交道，购货要注意细节。
要问清楚可控硅、控制板、集成块、元器件、绝缘材料以及缸泵的来源，还要检查线圈水循环系统的接头是否可靠、水温能否巡查报警、有无漏电报警，电路系统是否防结露等等。
以上各点有所疏忽，炉子工作起来就会频繁出毛病，耽误生产，带来经济损失。
14、炉龄低熔炼灰铸铁、球墨铸铁和蠕墨铸铁采用酸性炉衬材料，由石英岩破碎过筛后的石英砂为其骨料。
石英岩遍布全国各地，但由于地质年代和成矿条件的不同，质地并不相同。
精制石英砂应该：①SiO2含量大于98%。
②伴生碱性金属氧化物小于0.2%，Fe2O3小于0.5%，Al2O3小于0.5%。
③地质年代久远。
此种石英的晶格完整，缺陷少，晶粒均匀。
炉衬质量事关炉龄和生产安全性，也影响铁液的纯净度和产量，千万不要捡便宜的买。
有次行业活动中，有人问：“加硼酸干啥？加多少合适？”我反问他，炉子大小和铸件产品情况。
他答不上来，这才知道他是卖炉衬材料的。
炉衬材料市场门槛低，胆大的，配配料，弄个像样的包装，就可堂而皇之叫卖了。
所以，我主张，如果想把你的铸造厂搞长久搞好，应该上网搜一搜，找好的公司，它们的产品粒度有合理级配，矿化剂用量会根据用户实际情况进行调整，对烧结和养护能提供技术支持。
必须指出，第一炉铁液的液面位置、最高温度和保持时间等对炉龄很重要。
烧结温度应高于1550℃，以保证烧结层中石英完成方石英化。
液面应处于炉口高度附近，使坩埚内表面上下烧结一致。
15、大象脚所谓大象脚是指坩埚内腔底部，有一圈向内凹陷，呈大象脚状。
它是熔化期架料，底部熔池过热，使炉衬中的SiO2与铁液中的C反应，造成该处炉衬严重侵蚀所致。
炉子容量大，炉子底部所受的铁液静压力大，更容易出现大象脚。
对策如下：（1）不许胡乱加料，不许用大料，不许用整个废铸件。
（2）勤通料，助炉料下行。
（3）发现有大象脚倾向，应及时进行修补。