六压制成型
压制成型机理
压制成型机理压制成型是在一定压力下，使细粒物料在型模中受压后成为具有确定形状与尺寸、一定密度和强度的成型方法。
1）压制成型过程中细粒物料的位移和变形在模型内自由松装的细粒物料，在无外力情况下，是依靠颗粒之间的摩擦力和机械咬合，而相互搭接，在颗粒间形成大的孔隙，这种现象称为“拱桥效应”。
“拱桥效应”的特点：①颗粒间仅存在简单的面、线、点接触，具有不稳定性和流动性，处于暂时平衡状态。
②当向颗粒上稍施外力时，使“拱桥效应”遭到破坏，则颗粒向着自己有利方向发生位移，产生重新排列，导致颗粒间接触面积增大，孔隙度减少。
颗粒粉末位移的形式有：移近（A），分离（B），滑动（C），转动（D）和嵌入（E），使颗粒间接触面减少或增加。
随着施加压力的增大，除使颗粒间产生最大位移外，还发生颗粒变形。
细粒物料变形类别有：弹性变形：固体颗粒除去外力后可以恢复原状的变形。
塑性变形：具塑性的固体颗粒除去外力后不能恢复原状的变形为塑性变形，且物料塑性愈大则变形愈大；塑性变形程度随压力增大而增加。
脆性断裂：当脆性物料在外力下产生的颗粒结构发生的破坏性变形，易产生新的颗粒断面并使颗粒数增加。
压制机理第一阶段（A）：由于颗粒位移而重新排列并排除孔隙内气体，使物料致密化。
在这一阶段耗能较少但物料体积变化较大。
若属脆性物料时，则易被压碎，新生的细颗粒会充填在细小孔隙内，重新排列结果使密度增大，新生颗粒表面上的自由化学键能使各颗粒粘结，发生是脆性变形体（B1）。
若属塑性物料时，颗粒发生塑性变形时其颗粒间相互围绕着流动，产生强烈的范德华力粘结起来，发生塑性变形体（B2）。
实际上，在大多数情况下，两种机理同时发生，并在一定条件下能够引起机理的转换。
2）细粒物料密度在压制时变化规律模型中细粒物料在加压时其密度变化可分为三个阶段：在第1阶段内，压块的密度增加以颗粒位移为主，同时也可能发生少量颗粒变形。
在第2阶段内，情况视压制物料不同而异。
对于又硬又脆的物料，压制时，压块物料密度曲线变化比较平坦，但随着物料塑性增加，其密度增加较快。
做旱萝卜丸子的方法
做旱萝卜丸子的方法
一、选择新鲜萝卜并清洗
选择体型均匀、肉质肥硕的新鲜萝卜,洗净后擦干水分。
二、萝卜切丁
将萝卜去皮切小丁,丁大小约0.5-1厘米见方,切丁时要剁碎一些细胞,有利于排出水分。
三、撒盐抓捏,排水分
在萝卜丁中撒少许盐,然后用手抓捏、挤压萝卜丁,加速萝卜中的水分排出。
重复2-3次直到萝卜丁不再出水。
四、加入淀粉和佐料,拌匀
向萝卜丁中加入适量的豆粉或马铃薯淀粉,再加入少许盐、糖、香油、胡椒粉等佐料,拌匀使淀粉裹载。
五、入笼蒸煮
将加工后的萝卜丁装入蒸笼中,用大火蒸煮8-10分钟,直到熟透。
六、压制成型
将蒸熟的萝卜丁取出,用工具或手轻轻压成圆球或其他形状,就可制作成型的萝卜丸子。
七、凉干或冷冻保存
将萝卜丸子凉干或者冷冻保存,也可以油炸后冷冻,后续吃时随取随炸。
通过上述步骤,就可以做出色香味俱全的旱萝卜丸子。
根据个人口味,可以调整丸子的做法和配方。
如果制作过程中有任何问题,欢迎随时提问。
压制成型的工艺原理
1、粉料的工艺性质干压法或半干压法都是采用压力将陶瓷粉料压制烦忧一定形状的坯体。
通常将粒径小于1的固体颗粒级成的物料称为粉料，它属于粗分散物系，有一些特殊物理性能。
粒度及粒度分布粒度是指粉料的颗粒大小，通常经r表示其半径，d表示其直径.实际上并非所有粉料颗粒都为球状，一般将非球状颗粒的大小用等效半径来表示。
即将不规则的颗粒换算成和它同体积的球体,以相当的球体半径作为其粒度的量度.粒度分布是指各种不同大小颗粒所占的百分比。
从生产实践中得知:一定压力下，很细或很粗的粉料被压紧成型的能力较差,亦即在相同压力下坯体的密度和强度相差很大.此外，细粉加压成型时,颗粒间分布着大量空气会沿着加压方向垂直的平面逸出，产生坯体分层.而含有不同粒度的粉料成型后密度和强度均高，这可用粉料的堆积性质来说明。
. b粉料的堆积特性由于粉料的形状不规则，表面粗糙，使堆积起来的粉料颗粒间存在大量空隙。
若采用不同大小的球体堆积，则小球可填充在等径球体的空隙中。
因此，采用一定粒度分布的粉粒可减少其孔隙，提高自由堆积的密度。
例如，单一粒度的粉料堆积时的最低孔隙率为40%，若用两种粒度（平均粒径比为10:1配合,则其堆积密度增大，如图5-26所示。
AB线表示粗细颗粒混合物的真实体积。
CD线表示粗细颗粒未混合前的外观体积（即真实体积与气孔体积之和）。
单一颗粒（即纯粗或纯细颗粒）的总体积为1。
4，即孔隙率约40%。
若将粗细颗粒混合则其外观体积按照COD线变化，即粗颗粒约占70%、细颗粒约占30%的混合粉料其总体积约1。
25，孔隙率最低约25%。
若采用三级颗粒配合，则可得到更大的堆积密度，图5-27所示为粗颗粒50%、中颗粒10%、细颗粒40%的粉料的孔隙率仅23%.然而，压制成型粉料的粒度是经过造粒”工序得到的，由许多小固体组成的粒团，即假颗粒”这些粒团比真实固体颗粒大得多。
如半干压法生产墙地砖时，泥浆细度为万孔筛筛余1%〜2%,即固体颗粒大部分小于60pm实际压砖时粉料的假颗粒度通过的为0。
橡胶生产六大工艺
橡胶生产六大工艺橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料，其生产过程通常包括六大工艺。
本文将详细介绍这六大工艺，包括橡胶的采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。
第一大工艺是橡胶的采集。
橡胶主要来自于橡胶树的树液，树液在被采集后会流入集液器中。
采集橡胶树的树液需要注意采集时间和方式，以免对树液的质量和树木的健康造成不良影响。
第二大工艺是橡胶的研磨。
在研磨过程中，橡胶块被切碎成小颗粒，以便后续的混炼和成型工艺。
研磨的目的是使橡胶颗粒的尺寸和形状更加均匀，提高橡胶的可塑性和可加工性。
第三大工艺是橡胶的混炼。
混炼是将橡胶颗粒与其他添加剂（如增塑剂、硫化剂等）进行混合，以改善橡胶的性能。
混炼的过程中需要控制温度、时间和混炼机械的运行状态，确保橡胶与添加剂充分混合均匀。
第四大工艺是橡胶的成型。
成型是将混炼好的橡胶料通过挤出、压延、压制等方式制成所需的形状。
成型过程中需要根据产品的要求选择合适的成型设备和工艺参数，保证产品的尺寸和性能符合要求。
第五大工艺是橡胶的硫化。
硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热橡胶制品与硫化剂反应，使橡胶分子之间形成交联结构，提高橡胶的强度、耐磨性和耐老化性能。
硫化过程中需要控制硫化温度和时间，以及硫化剂的种类和用量，确保橡胶制品的质量。
最后一大工艺是橡胶的加工。
加工是指对硫化好的橡胶制品进行后续处理，包括修整边角、打磨表面、安装配件等。
加工的目的是使橡胶制品的外观更加美观，尺寸更加精确，以满足客户的需求。
通过以上六大工艺，橡胶从采集到最终成品的过程得以完整实现。
这些工艺相互衔接，每个环节都至关重要，对橡胶制品的质量和性能有着重要影响。
因此，在橡胶生产过程中，需要严格控制每个工艺的参数和操作方法，确保橡胶制品达到设计要求，并具有优良的性能和可靠的质量。
总结起来，橡胶生产的六大工艺包括采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。
这些工艺环环相扣，每个环节都不可或缺。
只有在每个工艺环节都严格把控，才能生产出优质的橡胶制品。
常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
钕铁硼速凝 制造工艺流程
钕铁硼速凝制造工艺流程钕铁硼这种材料可神奇啦，那咱就来说说它的速凝制造工艺流程吧。
一、原材料准备。
钕铁硼的原材料准备那可是相当重要的。
咱得先有稀土金属钕，这就像是一场美食的重要食材一样。
还有铁和硼这些元素，它们就像配菜，缺了谁都不行。
这些原材料可得保证质量哦，要是有杂质或者纯度不够，那做出来的钕铁硼可能就不那么完美啦。
就像你做蛋糕，面粉要是受潮了，那蛋糕肯定做不好对吧。
二、熔炼环节。
把准备好的原材料放到熔炉里熔炼，这就像是一场火热的聚会。
熔炉的温度得控制好呢，就像你炒菜得掌握火候一样。
温度低了，材料可能融合得不好，就像朋友之间还没熟悉起来，不能好好地玩在一起。
温度高了呢，可能又会有其他的问题，比如说某些元素可能会挥发掉，那就像聚会的时候人跑掉了一些，不完整啦。
在熔炼的时候，还得不停地搅拌呢，让这些材料充分地混合均匀，就像在聚会上大家要互动起来，这样才能变成一个和谐的整体。
三、速凝薄片制造。
熔炼好的材料就开始做速凝薄片啦。
这一步就像是把一个大面团擀成薄片一样。
不过这个过程可高科技多了。
通过特定的设备，让熔融的材料快速地冷却，这样就形成了速凝薄片。
这个薄片的质量对最终的钕铁硼产品影响很大哦。
如果薄片不均匀或者有缺陷，那后面做出来的钕铁硼的性能就会大打折扣。
这就好比擀面皮的时候要是擀得坑坑洼洼的，包出来的饺子肯定也不好看，吃起来也可能不那么美味。
四、氢碎处理。
速凝薄片制造好之后就进入氢碎处理啦。
氢碎这个名字听起来有点吓人，其实就是让氢气和薄片发生反应。
这个过程就像是给薄片来一场特殊的洗礼。
氢气就像一个神奇的小助手，它能够让薄片变得更适合后续的加工。
不过这个过程也得小心控制，就像你照顾小宠物一样，要关注它的各种反应。
如果氢气的量太多或者反应时间太长，可能就会对薄片造成过度的破坏，那就不好啦。
五、制粉环节。
经过氢碎处理后的材料就可以制粉啦。
制粉就像是把一块大石头磨成小沙子一样。
不过这个粉可不能是普通的粉，得达到一定的粒度和形状要求。
压制成型技术及其理论
颗粒承受的应力达到了颗粒的屈服极限时，颗粒发生塑性变形。外力卸 掉后，颗粒的变形仍然保存。 断裂
颗粒承受的应力达到了颗粒的断裂强度时，颗粒发生破裂。但压制应力 一般没有达到使颗粒破裂的程度。
孔隙率/%
粉末的韧性对压制性能的影响
60
50
40
1
30
20
2
10
50 100 150 200 250 300
1
排列（颗粒重排）, 使拱桥效应破坏，
填充密度提高。
4
3
干压成型示意图（单向压） 1，阴模；2，上模冲； 3，下模冲；4，粉料
颗粒位移的几种形式
第3步：粉末变形
压力增大到一定程度时，颗粒产生变形。随压力增大，颗 粒依次以三种机制变形：
弹性变形 颗粒承受的应力达到了颗粒的弹性极限时，颗粒发生弹性变形。外力卸
压力/MPa
不同粉料的压缩性能 1，二氧化钍粉；2，镁粉
随着压力的增加， 粉体成型坯的孔隙率降 低；在同样压力下，镁 粉压坯中的孔隙率明显 低于二氧化钍粉压坯， 即镁坯料更容易压制。
粉末的压制理论简介
（一）基本定义
➢ 密度
= 质量/体积（g/cm3)
➢ 比容
= 1/ (cm3/g)
➢ 相对密度
（2）理想均匀压缩条件下粉末颗粒的位移规律
实际粉末颗粒层数取决于粉末体的高度H 和粉末的平
均粒度。设粉末的平均粒度为φ，粉末体高度为H，则粉
末体内颗粒层数的极限值为：。
n H
又 因为 n >> 1, 所以 n - 1 ≈ n，则
d
(dn
dn' )
H h n 1
H h n
(完整版)高分子材料成型加工四种成型加工方法优缺点
1.压制成型：应用于热固塑料和橡胶制品的成型加工压制成型方法对于热固性塑料、橡胶制品和增强复合材料而言，都是将原料加入模具加压得到制品，成型过程都是一个物理—化学变化过程。
不同的是橡胶制品的成型中要对原料进行硫化。
橡胶通过硫化获得了必需的物理机械性能和化学性能。
而在复合材料压制成型过程中，还用到了层压成型（在压力和温度的作用下将多层相同或不同材料的片状物通过树脂的粘结和熔合，压制成层压塑料的成型方法）和手糊成型（以玻璃纤维布作为增强材料，均匀涂布作为黏合剂的不饱和聚酯树脂或环氧树脂的复合材料）。
2.挤出成型：适用于所有高分子材料，广泛用于制造轮胎胎面、内胎、胎管及各种断面形状复杂或空心、实心的半成品，也用于包胶操作。
挤出成型挤出成型对于高分子三大合成材料所用的设备和加工原理基本上是相同的。
有区别的是橡胶挤出是在压出机中对混炼胶加热与塑化，通过螺杆的旋转，使胶料在螺杆和料筒筒壁之间受到强大的挤压作用，不断向前推进，并借助于口型（口模）压出具有一定断面形状的橡胶半成品。
而合成纤维的挤出纺丝过程，采用三种基本方法：熔融纺丝、干法纺丝、湿法纺丝。
一般采用熔融纺丝（在熔融纺丝机中将高聚物加热熔融制成溶体，通过纺丝泵打入喷丝头，并由喷丝头喷成细流，再经冷凝而成纤维）。
3.注射成型：应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型，也可以成型橡胶制品。
注射成型高分子三大合成材料的注射成型过程中所用设备和工艺原理比较相似，但是从基本过程和要求看热固性塑料注射和热塑性塑料注射有很多不同之处。
热固性塑料的注射成型要求成型物料首先在温度相对较低的料筒内预塑化到半熔融状态，然后在随后的注射充模过程中进一步塑化，避免其因发生化学反应而使黏度升高，甚至交联硬化为固体。
塑料注射成型原料是粒状或粉状的塑料，而橡胶注射成型原料则是条状或块粒状的混炼胶，且混炼胶在注压入模后须停留在加热的模具中一段时间，使橡胶进行硫化反应。
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❖ 对固化速率不高的塑料也可在制品能够完整地脱模就告保压 结束，然后再用后处理(热烘)来完成全部固化过程，以提高 设备的利用率。一般在模内的保压固化时间为数分钟。
❖ 脱模冷却 ❖ 热固性塑料是经交联而固化定型的，固化完毕即可趁热脱模，
❖ 压缩率在3.0左右为宜，太大难于预压，太小则无预压 意义； ❖ 一般预压在室温下进行，如果在室温下不易预压也可将 预压温度提高到50~90℃。
❖ 预压物的密度一般要求达到制品密度的80％，预压时 施加的压力一般在40~200MPa，其合适值随模塑料的性质 和预压物的形状和大小而定。
❖ 3、预热 ❖ 原料置于适当温度下加热一段时间，排出原料中的挥发物，
以缩短成型周期。脱模通常是靠顶出杆来完成的。 ❖ 对形状较复杂的或薄壁制件应放在与模型相仿的型面上加压
冷却，以防翘曲，有的还应在烘箱中慢冷，以减少因冷热不 均而产生内应力。
❖ 5 制品后处理 ❖ 为了提高热固性塑料模压制品的外观和内在质量，脱模后需
对制品进行修整和热处理。修整主要是去掉由于模压时溢料 产生的毛边；热处理是将制品置于一定温度下加热一段时间， 然后缓慢冷却至室温.
❖ 排气: ❖ 在闭模后塑料受热软化、熔融，并开始交联缩聚反应，副 产物有水和低分子物，因而要排除这些气体。排气不但能缩短
硬化时间，而且可以避免制品内部出现分层和气泡现象。排 气过早或过迟都不行，过早达不到排气目的，过迟则因塑料 表面已固化气体排不出。排气的次数和时间应根据具体情况 而定。
❖ 保压固化 ❖ 排气后慢速升高压力，在一定的模压压力和温度下保持一段
❖ 3、层压成型 ❖ 以片状材料作填料，通过压制成型。将这种层压材料
的成型方法称为层压成型。其填料通常是片状（或纤维 状）的纸、布、玻璃布、木材厚片等。 ❖ 4、成型设备 ❖ 通常采用油压机或水压机进行成型。
❖ 模压成型的主要设备是压机，通过模具对塑料施加压 力，在某些场合下压机还可开启模具或顶出制品。 ❖ 压机的种类很多，有机械式和液压式。目前常用的是液 压且多数是油压机。
❖ 这样可使其固化更趋完全，同时减少或消除制品的内应力， 减少制品中的水分及挥发物，有利于提高制品的耐热性、电 性能和强度。
❖ 热处理的温度一般比成型温度高l0~50℃，而热处理时间则 视塑料的品种、制品的结构和壁厚而定。
❖ 二、模压成型工艺条件及控制
❖ 热固性塑料在模压成型过程中，在一定温度和压力的外 加作用下，物料进行着复杂的物理和化学变化，模具内物料 承受的压力、温度以及塑料的体积随时间而变化。 ❖ 影响模压成型过程的主要因素是压力、温度和时间。
❖ 压制成型是高分子材料成型加工技术中历史最久，也是 ❖ 最重要的方法之一，广泛用于热固性塑料和橡胶制品的 ❖ 成型加工。 ❖ 压制成型是指主要依靠外压的作用，实现成型物料造型的一
次成型技术。
❖ 根据成型物料的性状和加工设备及工艺的特点；压制成型 可分为模压成型和层压成型两大类，前者包括热固性塑料 的模压成型(即压缩模塑)、橡胶的模压成型(即模型硫化)和 增强复合材料的模压成型，后者包括复合材料的高压和低 压压制成型。
❖ 预热的方法有多种，常用的有电加热、烘箱加热、 红外线加热和高频电热等。
❖ 4、模压 ❖ 模压包括以下几个步骤，加料、 闭模、排气、固化、 脱模冷。 ❖ 加料 在模具内加入规定量的塑料，加量的多少直接影响
到制品的密度和尺寸。
❖
❖ 闭模：加料完毕后闭合模具，操作时应先快后慢，即当阳模 未触及塑料前应用高速闭模，以缩短成型周期．而在接触塑 料时，应降低闭模速度，以免模具中嵌件移位或损坏型腔， 有利于模中的空气顺利排除，也避免粉料被空气吹出，造成 缺料。
缩短以下优点： ❖ 1)加快塑料成型时的固化速度，缩短成型时间； ❖ 2)提高塑料流动性，增进固化均匀性，提高制品质量， 降低废品率； ❖ 3)降低模压压力。
❖ 热固性树脂具有反应活性的，预热温度过高或时间 过长，会降低流动性。在既定的预热温度下，预热时间 必须控制在获得最大流动性的时间tmax的范围以内。
❖ 2．预压 ❖ 在室温下将松散的粉状或纤维状的原料压成重量一定、 形状规则的型坯的工序。
❖
❖ 预压作用： ❖ 1)加料快、准确、无粉尘； ❖ 2)降低压缩率，可减小模具装料室和模具高度。
❖ 影响预压料质量的因素主要有模塑料的水分，颗粒大小， 压缩率，预压温度和压力等。
❖ 模塑料中水分含量太少不利于预压，过多会影响 制品的质量。 ❖ 颗粒最好大小相同，粗细适度，因为大颗粒预压物 空隙多，强度不高；细小颗粒过多时，易封入空气， 粉尘也大。
❖ 一、模压成型的工艺过程
❖ 热固性塑料模压成型工艺过程通常由成型物料的准备、 ❖ 成型和制品后处理三个阶段组成
❖ 1．计量 ❖ 计量主要有重量法和容量法。 ❖ 重量法是按重量计量，较准确，但较麻烦，多用在模压 尺寸较准确的制品； ❖ 容量法是按体积计量，不如重量法准确，但操作方便， 一般用在粉料。
❖ 压制成型的主要特点：需要较大的压力。 ❖ 加压目的：加速热固性塑料和橡胶成型时的物理化学变化，
防止制品出现气泡，保证制品的质量。
❖ 对于有些不饱和聚酯树脂的压制成型，因为没有低分子物 ❖ 析出，一般不用加压或仅需加少量的压力即可，这样的压制
为低压成型或接触成型。
❖ 模压成型是热固性塑料的主要成型工艺，通常称压缩模塑。 其工艺过程是将模塑料在已加热到指定温度的模具中加压， 使物料熔融流动并均匀地充满模腔，在加热和加压的条件下 经过一定的时间，使其发生化学交联反应而变成具有三维体 型结构的热固性塑料制品。
❖ 适用于模压成型的热固性塑料主要有酚醛塑料、氨基 塑料、环氧树脂、有机硅树脂、聚酯树脂、聚酰亚胺等。
制品类型很多，主要有电器制品、机器零部件以及日用 制品等。
❖ 2、模压成型 ❖ 将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的塑料放入加热的阴模模
槽中，合上阳模加热使其熔化，并在压力作用下使物料充满 模腔，形成与模腔形状一样的模制品，再经加热或冷却，脱 模后就得到制品。