有关规程标准中有关无损检测的规定
无损检测管理规定
无损检测管理规定1. 背景无损检测是指非破坏性的材料或构件的缺陷检测方法。
它具有广泛的应用范围，例如机械制造、核工业、航空航天、船舶建造等领域。
无损检测技术的逐步发展，为生产制造和质量控制提供了重要的支持。
为了保证无损检测的有效性和准确性，制定无损检测管理规定具有重要的意义。
2. 管理要求2.1 无损检测人员无损检测人员需持有相应的资格证书或证明文件，并符合以下条件：•有专业的无损检测技能；•熟悉相应的无损检测标准；•高度负责，有良好的职业道德和技术素质；•服从工作安排，不能被其他工作干扰；•操作设备时，遵守操作规程和安全规定。
2.2 设备和仪器无损检测设备和仪器应满足相应的技术标准和检定要求。
检测设备应定期进行检定和维护，确保其准确度、稳定性和可靠性。
新购设备和仪器应验收合格，加装抵用部件应按相应规定和标准进行。
2.3 检测工艺无损检测应根据相应的规程和标准进行，并记录检测过程中的关键参数和结果。
检测时，应确保检测的位置、方式和时间符合要求，不影响被测构件的使用和使用寿命，并保证检测结果的准确性和可靠性。
若检测发现需修理的缺陷，应在得到修理方案和方案的批准后，进行修理和重检。
2.4 检测记录无损检测记录是验证检测结果的重要依据。
检测记录应符合相应的规范和标准，内容应完整、准确、可读、可追溯，如检测位置、日期、检验员、检测设备和检测结果等。
检测过程中产生的文档、证书等，也应按要求妥善保存。
2.5 质量管理无损检测的质量管理应按照质量管理体系进行，以保证无损检测具有可靠、准确、可重复和实效性。
应根据检测生产领域的实际情况，制定质量管理方案，包括检测质量目标、检测标准、检测技术和质量记录管理等。
应定期进行质量管理评审，总结经验和不足之处，及时进行改进。
3. 结论无损检测在工业生产中得到了广泛的应用。
管理无损检测必须按照相关要求和标准进行，以保证无损检测结果的准确性和可靠性，及时发现和处理缺陷，降低事故和损失的发生。
无损检测质量管理规定
1.1目的1.1.1无损检测是确保焊接件，锻件制造质量的重要检验手段，为了规范无损检测的控制程序、内容和活动，保证和提高产品质量，特制定本管理制度。
1.1.2本制度适用于公司产品无损检测系统的质量管理。
1.1.3公司产品采用的无损检测方法主要是超声波检测（UT）。
2.2无损检测人员2.2.1公司无损检测人员应按国家质检总局《中国无损检测学会标准CHSNDT001-2007》的规定，经培训考核取得《中国机械工程学会无损检测学会NDT证书》（无损检测）。
2.2.1.1公司无损检测人员技术资格按国家质检总局《中国无损检测学会标准CHSNDT001-2007》的规定分为超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）及渗透检测（PT）三种方法和Ⅱ、Ⅱ、Ⅱ级别。
2.2.1.2无损检测人员只能从事与其证书所注明的方法与级别相适应的无损检测工作，其中：Ⅰ级人员可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料。
Ⅱ级人员可编制一般的无损检测程序，按照无损检测工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写工艺卡，并按无损检测工艺独立进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。
Ⅲ级人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，协调Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。
2.3无损检测设备2.3.1公司无损检测设备的性能均应符合国家有关标准的规定。
2.3.2公司无损检测设备需计量的器具应按规定做好检定工作。
2.3.3无损检测人员应正确使用检测设备并做好维护保养工作。
2.4无损检测工作过程的质量控制2.4.1无损检测委托2.4.1.1产品列入生产计划后，由施工员填写《无损检测委托单》送交质量部。
无损检测委托单应详细记入有关产品试件的编号、名称、规格、材质、焊接方法和检测方法、检测比例、检测部位、检测标准、合格级别等内容。
2.4.1.2无损检测前，经过自检和专检确认外观质量合格（影响无损检测评定结论的表面）。
2.4.2无损检测准备2.4.2.1无损检测人员根据委托单按照有关标准规范的要求做好检测准备。
无损检测规定
无损检测规定无损检测规定无损检测是一种能够检测材料或构件内部的缺陷或损伤的非破坏性检测方法。
它通过使用各种物理、化学或其他方法，来检测和分析材料或构件内部的缺陷，以判断其性能、品质和可使用性。
为了保证无损检测的准确性和一致性，制定了以下无损检测规定。
1.无损检测人员资质和培训要求无损检测人员应具备相关领域的知识和技能，并通过相关培训和考试，获得相应的资质证书。
无损检测人员应定期参加进修和培训，更新知识和技术。
2.无损检测设备和工具要求无损检测设备和工具应具备相应的性能指标和质量要求。
具体要求包括设备的准确度、灵敏度、分辨率等。
设备和工具应有有效的检定和校准证书，定期进行检验和维护。
3.无损检测方法选择针对不同材料和构件的不同要求，应根据相关标准和规程选择合适的无损检测方法。
对于特殊材料和特殊构件，应进行相关前期试验和验证，确定最合适的无损检测方法。
4.无损检测操作规程无损检测应按照相关操作规程进行。
操作规程应包括检测前的准备工作、设备和工具的校验和检定、操作流程和步骤、数据处理和分析等内容。
操作规程应经过审批和授权，定期进行评审和更新。
5.无损检测记录和报告无损检测应进行记录和报告。
检测记录应包括检测日期、地点、设备和工具、材料和构件信息、操作步骤和结果等。
检测报告应包括检测结果、缺陷或损伤的类型、位置和大小、评估和分析、建议的修复和维护措施等内容。
检测记录和报告应签字确认，并妥善保存。
6.无损检测质量控制无损检测应建立完善的质量控制体系。
质量控制包括检测设备和工具的校验和检定、操作规程的评审和更新、人员资质的管理和培训等。
质量控制应定期进行内部和外部的审核和评估。
7.无损检测标准和规程的遵守无损检测应符合相关的国家标准和规程要求。
无损检测人员应了解和遵守相关的标准和规程，确保检测结果的准确性和可靠性。
以上是无损检测的规定，根据这些规定，可以保证无损检测的准确性和一致性。
无损检测在工业生产和质量控制中起着重要的作用，能够发现材料和构件内部的缺陷和损伤，预防事故的发生，保障产品质量和安全性。
《压力容器安全技术监察规程》无损检测
二、本规程的适用范围： 本规程的适用范围：
• （一）本规程适用于同时具备下列条件的压力容器： 本规程适用于同时具备下列条件的压力容器： • 工作压力（表压）≥0.1 MPa（指压力容器在正常工作情 工作压力（表压） （ 况下，其顶部可能达到的最高压力）； 况下，其顶部可能达到的最高压力）； • 工作压力与容积的乘积 工作压力与容积的乘积≥2.5MPa·L（容积是指压力容器的 （ 几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算并且圆整。 几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算并且圆整。一般 应当扣除永久链接在压力容器内部的内件的体积）； 应当扣除永久链接在压力容器内部的内件的体积）； • 盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准 盛装介质为气体、 沸点的液体（ 沸点的液体（容器内介质为最高工作温度低于其标准沸点 的液体时， 的液体时，如果气相空间的容积与工作压力的乘积 ≥2.5MPa·L时，也属于本规程的适应范围）。 时 也属于本规程的适应范围）。 • 另外有八种压力容器应尊循本规程的总则、设计、制造、 另外有八种压力容器应尊循本规程的总则、设计、制造、 的要求。 的要求。
2、安全附件 压力容器的安全附件， 压力容器的安全附件 ， 包括直接连接在压力容器 上的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、 上的安全阀 、 爆破片装置 、 紧急切断装置 、 安全 联锁装置、压力表、液位计、测温仪表等。 联锁装置、压力表、液位计、测温仪表等。 压力容器本体中的主要受压元件，包括壳体、 3、压力容器本体中的主要受压元件，包括壳体、封 端盖) 膨胀节、设备法兰，球罐的球壳板， 头 ( 端盖 ) 、 膨胀节 、 设备法兰 ， 球罐的球壳板 ， 换热器的管板和换热管， 36以上 以上( 36) 换热器的管板和换热管 ，M36以上( 含 M36)的设备 主螺柱以及公称直径大于或者等于250mm的接管和 250mm 主螺柱以及公称直径大于或者等于250mm的接管和 管法兰。 管法兰。 • 上述压力容器的设计、制造（组焊）、安装、使 上述压力容器的设计、制造（组焊）、安装、 ）、安装 检验、修理和改造， 用、检验、修理和改造，均应严格执行本规程的 规定。 规定。
无损检测项目
8mm≤t＜12mm
0.15 t与1.5mm中较小值
0.20 t与2.0mm0.15 t与2.0mm中较小值
0.20 t与3.0mm中较小值
t≥20 mm
3.0mm
0.20 t与5.0mm中较小值
中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压＜4.0MPa的管道；
2．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；
3．输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度≥400℃的管
道；
4．输送流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道；
（二）管子的碰伤，应打磨消除，打磨凹坑按第四十七条的规定定级；其它管道组成件的碰伤，不影响管道安全使用的，则可定为2级，反之则可定为3级或4级。
（三）管道组成件的变形，不影响管道安全使用的，则可这为2级，反之则可定为3级或4级。
若气孔率不大于5%，并且单个气孔的长径小于0.5t与6mm二者中的较小值，则不影响定级，否则定为4级。
注：气孔率指在射线底片有效长度范围内，气孔投影面积占焊接接头投影面积的百分比；
射线底片有效长度按现行行业标准《压力容器无损检测》JB4730的规定确定；
3． 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；
4． 输送流体介质并且设计压力≥10.0MPa的管道。
（二）符合下列条件之一的工业管道为GC2级：
1．输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16
6．错边缺陷
错边缺陷，按表7定级。
《压力容器安全技术监察规程》(1999)有关条款
81无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考第条压力容器安全监察规程—1999296对有无损检测要求的角接接头、形接头，不能进行射线或超声检测时，应做3.T 100％表面检测。
铁磁性材料压力容器的表面检测应优先选用磁粉检测。
4.有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。
5.第条87除本规程第条规定之外的其他压力容器，其对接接头应做局部无损检测，并 85应满足第条、第条的规定。
局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况8486指定。
但对所有的焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝部分必须进行射线检测，拼接封头（不含先成形后组焊的拼接封头）、拼接管板的对接接头必须进行％100无损检测（检测方法的选择按第条规定），拼接补强圈的对接接头必须进行％超声86100或射线检测，其合格级别与压力容器壳体相应的对接接头一致。
拼接封头应在成形后进行无损检测，若成形前进行无损检测，则成形后应在圆弧过渡区再做无损检测。
搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头、公称直径小于的搪玻璃设备接250mm 管焊接接头可免做无损检测，但应按做焊接工艺评定，编制切实可行的焊接工艺JB 4708规程，经制造单位技术负责人或总工程师批准后严格执行。
上、下接环与筒体连接的焊接接头，应做渗漏试验。
经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊接接头长度％的补充局部检测；如仍不合格，则应对该条焊接接头全10部检测。
第条88 压力容器的无损检测按《压力容器无损检测》执行。
JB 4730对压力容器对接接头进行全部（％）或局部（％）无损检测：当采用射线检测10020时，其透照质量不应低于级，其合格级别为Ⅲ级，且不允许有未焊透；当采用超声检AB 测时，其合格级别为Ⅱ级。
对、等标准中规定进行全部（％）无损检测的压力容器、第三类GB 150GB 151100压力容器、焊缝系数取的压力容器以及无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器，1.0其对接接头进行全部（％）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于100AB 级，其合格级别为Ⅱ级；当采用超声检测时，其合格级别为Ⅰ级。
无损检测环境管理制度
无损检测环境管理制度第一章总则第一条为了规范无损检测工作，保障无损检测环境的安全、卫生和环境保护，制定本制度。
第二条本制度适用于无损检测环境管理和监督检查，适用于所有相关单位和个人。
第三条无损检测环境管理制度是无损检测工作的基本准则，是无损检测工作的重要依据。
第四条无损检测环境管理制度应当遵循科学、合理、果断、公正、公开的原则，加强对无损检测环境的管理和监督，促使无损检测工作不断提高。
第二章管理责任第五条无损检测单位应当建立和健全无损检测环境管理负责制度，明确无损检测环境管理的责任主体和具体内容。
第六条无损检测单位应当加强对无损检测环境的巡查和监督，及时发现并处理无损检测环境存在的问题。
第七条无损检测单位应当定期开展无损检测环境安全教育，提高无损检测人员的安全意识和环保意识。
第八条无损检测单位应当建立健全无损检测环境管理档案，依法保存相关的无损检测环境管理记录材料。
第九条无损检测单位应当建立无损检测环境管理的考核和奖惩制度，对无损检测环境管理工作进行定期考核和评比。
第十条无损检测单位应当建立无损检测环境安全应急预案，做好各种突发事件的应对工作。
第三章环境保护第十一条无损检测单位应当建立无损检测环境的保护制度，采取各种措施加强对无损检测环境的保护。
第十二条无损检测单位应当加强对使用的无损检测设备和仪器的监测和维护，确保无损检测环境的安全和稳定。
第十三条无损检测单位应当加强对无损检测废物的收集、分类、储存、运输和处置，严格按照相关规定进行处理。
第十四条无损检测单位应当制定无损检测环境保护措施，加强对无损检测环境污染的防治和治理。
第十五条无损检测单位应当建立无损检测环境保护的责任追究制度，对违反环保规定的相关人员进行处罚和处理。
第四章安全生产第十六条无损检测单位应当建立无损检测环境的安全生产制度，加强对无损检测环境的安全监督和管理。
第十七条无损检测单位应当加强对无损检测环境安全隐患的排查和整改，消除无损检测环境安全隐患。
有关规程标准中有关无损检测的规定
有关规程和标准中 有关无损检测的规定有关承压设备的规程和标准比较多，这里只重点介绍以下规程和标准中有关无损检测的规定： 1. TSG G0001－2012《锅炉安全技术监察规程》(以下简称《锅规》)； 2. TSG R0004 －2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 (以下简称《固定式容规》)； 3. TSG D0001－2009《压力管道安全技术监察规程 工业管道 》 (以下简称《管规》)； 4. GB150.4－2011《压力容器 第 4 部分：制造、检验和验收》 (以下简称“ GB150” )。
《锅规》有关无损检测的规定4.5.4 无损检测 4.5.4.1 无损检测人员资格 无损检测人员应当按照有关安全技术规范进行考核，取得资格证书后，方可从事相应方法和技术等级 的无损检测工作。
4.5.4.2 无损检测基本方法 无损检测方法主要包括射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)等检测方法。
制造单位 应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并且制定相应的检测工艺。
当选用超声衍射时差法(TOFD)时，应当与脉冲回波法(PE)组合进行检测，检测结论以 TOFD 与 PE 方 法的结果进行综合判定。
4.5.4.3 无损检测标准 锅炉受压部件无损检测方法应当符合 NB/T 47013 (JB/T 4730)《承压设备无损检测》的要求。
管子对接 接头 X 射线实时成像，应当符合相应技术规定。
4.5.4.4 无损检测技术等级及焊接接头质量等级 (1) 锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于 AB 级，焊接接头质量等级不低于 II 级； (2) 锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于 B 级，焊接接头质量等级不低于 I 级； (3) 表面检测的焊接接头质量等级不低于 I 级。
4.5.4.5 无损检测时机 焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行，并且遵循以下原则： (1) 有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成 24h 后进行无损检测； (2) 有再热裂纹倾向材料的焊接接头，应当在最终热处理后进行表面无损检测复验； (3)封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在成型后进行，如果成型前进行无损检 测，则应当于成型后在小圆弧过渡区域再次进行无损检测； (4) 电渣焊焊接接头应当在正火后进行超声检测。
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有关规程和标准中 有关无损检测的规定有关承压设备的规程和标准比较多，这里只重点介绍以下规程和标准中有关无损检测的规定： 1. TSG G0001－2012《锅炉安全技术监察规程》(以下简称《锅规》)； 2. TSG R0004 －2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 (以下简称《固定式容规》)； 3. TSG D0001－2009《压力管道安全技术监察规程 工业管道 》 (以下简称《管规》)； 4. GB150.4－2011《压力容器 第 4 部分：制造、检验和验收》 (以下简称“ GB150” )。
《锅规》有关无损检测的规定4.5.4 无损检测 4.5.4.1 无损检测人员资格 无损检测人员应当按照有关安全技术规范进行考核，取得资格证书后，方可从事相应方法和技术等级 的无损检测工作。
4.5.4.2 无损检测基本方法 无损检测方法主要包括射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)等检测方法。
制造单位 应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并且制定相应的检测工艺。
当选用超声衍射时差法(TOFD)时，应当与脉冲回波法(PE)组合进行检测，检测结论以 TOFD 与 PE 方 法的结果进行综合判定。
4.5.4.3 无损检测标准 锅炉受压部件无损检测方法应当符合 NB/T 47013 (JB/T 4730)《承压设备无损检测》的要求。
管子对接 接头 X 射线实时成像，应当符合相应技术规定。
4.5.4.4 无损检测技术等级及焊接接头质量等级 (1) 锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于 AB 级，焊接接头质量等级不低于 II 级； (2) 锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于 B 级，焊接接头质量等级不低于 I 级； (3) 表面检测的焊接接头质量等级不低于 I 级。
4.5.4.5 无损检测时机 焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行，并且遵循以下原则： (1) 有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成 24h 后进行无损检测； (2) 有再热裂纹倾向材料的焊接接头，应当在最终热处理后进行表面无损检测复验； (3)封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在成型后进行，如果成型前进行无损检 测，则应当于成型后在小圆弧过渡区域再次进行无损检测； (4) 电渣焊焊接接头应当在正火后进行超声检测。
4.5.4.6 无损检测选用方法和比例 (1) 蒸汽锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表 4-1 的要求； (2)B 级及以上热水锅炉无损检测比例及方法应当符合表 4-1 中相应级别蒸汽锅炉要求，C 级热水锅炉 主要受压元件的主焊缝应当进行 100％的射线或者超声检测； (3)承压有机热载体锅炉的无损检测比例及方法应当符合表 4-2 要求，非承压有机热载体锅炉可以不进 行无损检测。
1有关规程和标准中有关无损检测的规定注 4-1:壁厚小于 20mm 的焊接接头应当采用射线检测方法，壁厚大于或者等于 20mm 时，可以采 用超声检测方法，超声检测仪宜采用数字式可记录仪器，如果采用模拟式超声检测仪，应当附加 20% 局部射线检测。
注 4-2:水温低于 100℃的给水管道可以不进行无损检测。
(4) 蒸汽锅炉、B 级及以上热水锅炉和承压有机热载体锅炉的管子或者管道与无直段弯头的焊接接头应 当进行 100％射线或者超声检测。
4.5.4.7 局部无损检测 锅炉受压部件局部无损检测部位由制造单位确定，但是应当包括纵缝与环缝的相交对接接头部位。
经局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应当在缺陷的延长方2有关规程和标准中有关无损检测的规定向进行补充检测。
当发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于 200mm 的补充检测， 如仍然不合格，则应当对该条焊接接头进行全部检测。
对不合格的管子对接接头，应当对该焊 T 当日焊接 的管子对接接头进行抽查数量双倍数目的补充检测，如仍不合格，应当对该焊工当日全部接管焊接接头进 行检测。
进行局部无损检测的锅炉受压元件，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。
4.5.4.8 组合无损检测方法合格判定 锅炉受压部件如果采用多种无损检测方法进行检测，则应当按照各自验收标准进行评定，均合格后， 方可认为无损检测合格。
4.5.4.9 无损检测报告的管理 制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管无损检测的工艺卡、原始记 录、报告、检测部位图、射线底片、光盘或者电子文档等资料(含缺陷返修记录)，其保存期限不少于 7 年。
《固定式容规》有关无损检测的规定2.5.1 钢板超声检测 厚度大于或者等于 12mm 的碳素钢和低合金钢钢板(不包括多层压力容器的层板)用于制造压力容器壳 体时，凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测： ⑴盛装介质毒性程度为极度、高度危害的； ⑵在湿 H2S 腐蚀环境中使用的； ⑶设计压力大于或者等于 10MPa 的； ⑷本规程引用标准中要求逐张进行超声检测的。
2.5.2 检测合格标准 钢板超声检测应当按照 JB／T 4730《承压设备无损检测》的规定进行。
符合本规程 2.5.1 第(1)项至第 (3)项的钢板，合格等级不低于Ⅱ级；符合本规程 2.5.1 第(4)项的钢板，合格等级应当符合本规程引用标准 的规定。
3.1.6 (对设计的)无损检测要求 压力容器设计单位应当根据本规程、本规程引用标准和 JB/T 4730 的要求在设计图样上规定所选择的 无损检测方法、比例、质量要求及其合格级别等。
4.1 无损检测 4.5.1 无损检测人员 无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技 术等级相对应的无损检测工作。
4.5.2 无损检测方法 ⑴压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和电磁检测等； ⑵压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和 JB/T 4730 的规定制定压力容器的无 损检测工艺；3有关规程和标准中有关无损检测的规定⑶采用未列入 JB/T 4730 或者超出其适用范围的无损检测方法时，按照本规程 1.9 的规定。
4.5.3 压力容器焊接接头无损检测 4.5.3.1 无损检测方法的选择 （ 1 ）压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测 (TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法 超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测； （2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用 X 射线检测； （3）焊接接头的表面裂纹应当优先采用表面无损检测； （4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。
4.5.3.2 无损检测比例 4.5.3.2.1 基本比例要求 压力容器对接接头的无损检测比例一般分为全部(100％)和局部(大于或者等于 20％)两种。
碳钢和低合 金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于 50％。
4.5.3.2.2 全部射线检测或者超声检测 符合下列情况之一的压力容器 A、 B 类对接接头(按照 GB 150 的规定划分)， 采用 RT、 UT、 UT 的 TOFD、 脉冲反射法(可记录与不可记录)方法进行全部无损检测： （l）设计压力大于或者等于 1.6MPa 的第Ⅲ类压力容器； （2）按照分析设计标准制造的压力容器； （3）采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器； （4）焊接接头系数取 1.0 的压力容器或者使用后需要但是无法进行内部检验的压力容器； （5）标准抗拉强度下限值大于或者等于 540MPa 的低合金钢制压力容器，厚度大于 20mm 时，其对 接接头还应当采用与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉 部位； （6）设计图样和本规程引用标准要求时。
4.5.3.2.3 局部射线检测或者超声检测 不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条 A、B 类对接接头按照以下要求采用 RT、UT、UT 的 TOFD、脉冲反射法(可记录与不可记录)方法进行局部无损检测： （1）局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括 A、B 类焊缝交叉部位以及将 被其他元件覆盖的焊缝部分； （2）经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部 位各进行不少于 250mm 的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。
进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。
4.5.3.2.4 表面无损检测 凡符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测： （1）设计温度低于－40℃的低合金钢制低温压力容器上的焊接接头； （2）标准抗拉强度下限值大于或者等于 540MPa 的低合金钢、铁素体型不锈钢、奥氏体一铁素体型不 锈钢制压力容器上的焊接接头； （3）焊接接头厚度大于 20mm 的奥氏体型不锈钢制压力容器上的焊接接头； （4）焊接接头厚度大于 16 mm 的 Cr－Mo 低合金钢制压力容器上的除 A、B 类之外的焊接接头； （5）堆焊表面、复合钢板的覆层焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向 的焊接接头； （6）要求局部射线或者超声检测的容器中先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头； （7）设计图样和本规程引用标准要求时。
4.5.3.3 无损检测的实施时机 （1）压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查，合格后再进行无损检测；4有关规程和标准中有关无损检测的规定（2）拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧 过渡区到直边段再进行无损检测； （3）有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成 24 小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应 当在热处理后增加一次无损检测； （4）标准抗拉强度下限值大于或者等于 540MPa 的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊 接接头进行表面无损检测。
4.5.3.4 无损检测的技术要求 4.5.3.4.1 射线检测技术要求 射线检测应当按照 JB／T 4730 的规定执行，质量要求和合格级别如下： （1）要求进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于 AB 级，合格级别不低于Ⅱ级； （2）要求进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于 AB 级，合格级别不低于Ⅲ级； （3）角接接头、T 形接头，射线检测技术等级不低于 AB 级，合格级别不低于Ⅱ级。