现浇混凝土施工质量通病及防治措施
质量通病的防控措施
一、质量通病的防控措施(一)钢筋混凝土施工质量通病1、麻面(1)成因1)模板表面粗糙或者清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面粘损，浮现麻面。
2)木模板在浇筑混凝土前没有浇水或者湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土水分被模板吸去，导致混凝土表面失水过多，浮现麻面。
3)钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。
4)模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。
6)混凝土振捣不密实，一部份气泡停留在模板表面，形成麻点。
(2)预防措施1)模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2)模板浇筑混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。
3)钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
4)混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。
(3)管理方法麻面主要影响外观，对于面积较大的部份加紧修补，即：将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或者 1:2 水泥砂浆抹刷。
2、蜂窝(1)成因1)混凝土配合比不许确，石、水泥材料计量错误，或者加水量不许，造成砂浆少石子多。
2)混凝土搅拌时间短，没有拌个均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
3)未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不了水泥浆，造成混凝土离析。
4)混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或者造成蜂窝。
5)模板孔隙未堵好，或者模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
(2)预防措施1)混凝土配料时严格控制配合比，时常检查，保证材料计量准确。
2)混凝土拌合均匀，颜色一致，其延续续搅拌最短期符合规定。
3)混凝土自由倾落高度不超过 2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。
4)混凝土的振捣分层捣固。
浇筑层的厚度不超过振动器作用部长度的 1.25 倍。
5)捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器挪移间距不大于其作用半径的 1.5 倍，对轻骨料混凝土拌和物，则不大于其作用半径的 1.5 倍，振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的 1/2。
现浇混凝土施工质量通病的分析
中围分 类号 Ｔ ７ 文Ｉ 标识 码 Ａ Ｕ － ｔ 文 章编 号 １７— ６ １（ ０）２—０ ８０ ６ ３９ ７一２ ９１２ ０４ — １ ０
随着社会 主义市场经济 的成熟 ，建筑工程中现浇混凝土 占的比重越 来越大，因此保证混凝土工程质量 ，防治混凝土质量通病 ，成为提高建 筑工程质量的重要环节。 混凝土施工 中极易产生一些质量通病 ，虽然有些质量通病无多大危 害， 但如何最大限度的消除质量通病 ， 是工程技术人员急需掌握的。本文 结合工作经验 ， 对现浇混凝土施工质量通病的产生和防治进行 了探讨。
３８ 缝 隙、 夹 层 ．
２ 现浇 混凝土 常见质 量通 病预 防措施
现浇混凝土常见质量通病预防措施主要包括 ：１） 对施工组织设计
中涉及混凝土施工部分尽量 做到细化完善 ， 确保符合混凝土浇捣施工工 艺标准的要求 。施工前 ， 要求做好对操作工人 的技术交底工作 ， 并在施 工过程 中，督促施 工单位严格按照施工组织设计的要求进行施 工。２ ） 严格控 制混凝 土的施工 配合比 ，对到施工现场 的混凝 土塌落度进行 目 测、抽测。３ 在混凝土浇捣前 ，做好各项 准备工作。４ 在混凝土浇捣 ） ） 过程 中， 施工管理人员应在现场督促 操作工人分段分层进行浇捣 ， 使用 插入式振动器应快插慢拨 。浇筑混凝土应连续进 行。５ 合理设定结构 ） 施工工期 ， 严格施工操作程序 ，不盲 目抢工期 。 ３ 现 浇混 凝土 常见质 量通病 具体 处或箍筋局部裸露在结构构件表面。 ） ２ 措施 ： （ ） ） １ 钢筋混凝土施工 时，注意垫足垫块 ，保证厚度 ，固定 好。 （ ２）钢 筋较密集 时 ，要选 配适当石子 ，以免石子过 大卡在钢筋 处 ，普通混凝土难以浇灌 时，可采 用细石混凝土 。 （ ３）混凝 土振捣时 严禁振动钢筋 ，防止钢筋变形位移 ，在钢筋密集处 ，可采用带刀片的振 捣棒进行振捣。
现浇混凝土结构质量通病及防治措施
现浇混凝土结构质量通病及防治措施一、混凝土表面蜂窝原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大柱、墙根部模板有建隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
防治措施：混凝土一次下料厚度及振捣应符合《建筑工程施工工艺规程》规定。
根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。
模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。
墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
二、混凝土中钢筋外露（露筋）原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。
混凝土振捣应防止漏振或过振。
三、混凝土麻面、粘结原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂。
混凝土拆模严格按《建筑工程施工工艺规程》规定的时间进行。
四、混凝土孔洞原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。
五、混凝土缝隙与夹渣层原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
六、混凝土烂根原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。
防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。
混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm 厚砂浆或减石子混凝土。
混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。
七、混凝土柱子缺棱掉角。
原因：木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好,造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
现浇箱梁常见质量通病的预防和处理
现浇箱梁常见质量通病的预防和处理在施工过程中，由于种种原因经常会出现一些事与愿违的质量问题，如梁体混凝土出现空洞、混凝土不密实、裂缝、蜂窝麻面、预应力筋滑丝、断丝、预应力管道堵塞等等，这些问题都会直接影响到整体结构物的质量评分，甚至会造成一些质量事故，既造成不必要的经济损失又影响企业的形象。
所以，对这些质量通病作一些预护和处理是十分必要的。
1、梁体混凝土的空洞的预防箱梁混凝土常出问题的通病为：梁体内底板与腹板的倒角处出现空洞；腹板波纹管下出现空隙或混凝土不密实；梁端锚头下出现空洞或混凝土不密实等。
克服这些通病的做法多为经验做法。
避免这些空洞和不密实的现象，首先要严格控制粗骨料粒径不能大于25cm，对于梁端钢筋较密集的部位，宜采用粗骨料粒为16cm以下的细石混凝土。
二是要严格控制混凝土入模的坍落度和和易性。
混凝土在罐时间太长出现干硬状态或混凝土出现泌水离析等现象，不能入模。
三、底板与腹板倒角的混凝土应严格按顺序由一端向另一端推进，混凝土由腹板流入底板时，应有专人观察混凝土流动情况，混凝土是否满模（底模与内模底板满空间）流出，观察人应与XXX持振动棒的人联系，控制混凝土的流出量，防止流入不够或太多。
底板两侧混凝土振实赶平后，覆盖内模底板，施振人员再在腹板内振捣一次，使混凝土充盈各个空间，同时派有经验的人手持皮（木）锤，敲击倒角处模板，判定混凝土是否密实。
四、梁端模因固定锚板，多穿有许多螺拴孔，梁端混凝土浇筑时，应派人专门观察各孔洞处溢浆情况，判定混凝土是否到位和密实，有时为判断锚头下混凝土是否密实，专门在锚下部位开孔观察，孔洞溢出混凝土均匀后，用木塞堵上再施振，因梁端混凝土后要凿毛封头，这样做也不影响内在质量和外观质量。
五、控制腹板波纹管下的空隙，没有很直观的方法。
经验做法是，混凝土按顺序入模后，开动附着式振捣器，使混凝土下落成平面或坡面，然后用插入式振捣棒逐次点振至混凝土面停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
混凝土工程质量通病
混凝土工程质量通病砼工程常见的质量通病有：麻面、蜂窝、烂根、露筋、缝隙与夹渣层、楼面裂缝、构件几何尺寸偏差、标高偏差。
原因及防治措施：a、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
砼施工时，保持合适的坍落度(16～18cm)，下料高度超过3m 时使用串筒或溜槽，模板拼缝处用双面胶条挤紧，振捣人员挂牌上岗、规范操作，增强责任心与质量意识。
b、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
墙柱侧面，板底部使用带凹槽的成品垫块，间距符合方案要求，双层板板筋之间马凳支撑高度应正确，绑扎应牢固。
c、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
砼浇筑前模板应浇水湿润，但不得有积水，立面模板应在砼终凝后且有一定强度时再拆除，拆除时不得生拉硬撬，注意对砼构件棱角的保护。
d、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
梁板上垃圾应用吹风机吹净，墙柱应留清扫孔，砼浇筑前先浇50mm厚净浆，以确保与原砼面有机结合。
e、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。
梁、柱接头处支模方法严格按模板方案施工，质检员认真检查与复核。
f、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大或踩踏严重，主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平，踩踏严重属浇筑后上人过早。
砼浇筑时，认真做好收面工作，终凝后，强度未过到1.2Mpa 前不准上人。
g、楼板厚度不够或板厚超标砼浇筑前，对楼板模板顶标高进行复核，做好现浇板板厚的控制标识，浇筑过程中质检员对每块板板顶标高均应认真拉线检查。
当有预留洞时可利用预留洞辅助检查。
砼缺陷的修复在拆模后24h之内完成，区分不同缺陷，采取如下措施：（1）、表面抹浆。
房建现浇混凝土质量通病及预防措施
房建现浇混凝土质量通病及预防措施1.蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。
预防措施：按规定使用振动器。
停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣.模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的浆，才能使接缝严密。
若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，底板钢筋过密时应选择相应的石子粒径。
2.露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。
预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才移动。
3.麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。
预防措施：模板应平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
4.孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，砼被卡住或漏振。
预防措施：对钢筋较密的部位应分次下料，缩小分层振捣厚度；按照规程使用振动器，特殊部位采用φ30小直径振动棒仔细振捣。
5.缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是台阶面及墙根处。
预防措施：在墙模施工缝面位置开100×100生口模板，以清除杂物。
墙模板脚应留≥200×200mm模板，墙按≤1500mm设置。
浇筑砼前应全面检查，清除模板的杂物和垃圾。
6.墙底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先铺50mm厚左右的同级别砂浆。
预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注砼前先浇筑50～100mm厚的同级别送减石子砂浆。
7.缺棱掉角产生原因：砼未达到设计强度拆模时间，拆模过早，拆模板方法不当。
预防措施：拆模应在砼强度能保证其表面及棱角有不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。
拆除时对构件棱角应予以保护。
现浇混凝土质量通病的原因分析与防治
１ ． 面 １麻
差过大 ， 没有及时校正 ， 核对或调整等。 ２ ３防治办法 ：） ３ １保证模板和预埋件的位置 １ ＿ 现象 ： ．１ １ 混凝土构件表面上显现无数 的 准确并牢 固 ， 有专人 负责专人 看管 ， 在浇筑前进 小凹坑麻点和局部表面出现缺浆 ， 形成粗糙面 ， 行核验后方可继续施 工 。２放线的误差应坚决 ） 但无钢筋暴露现象。 避晚 。 １ ２产生原因 ： ． １ 施工现场使用的大部分是 ３混凝土的内在缺陷 旧模板 ， 模板表面粗糙 ， 模板上 的杂物未清理干 ３ ． １现象 ：同批混凝土试块的抗压强度平均 净， 木模板湿润不够， 钢模板涂刷隔离剂不 均匀 ， 置施工缝及变形缝 ， 接缝处必须清除干净。２缝 值低于 十 ） 要求强度等级。 漏刷或失效， 安装模板拼缝不严 ， 局部漏浆。 混凝 隙和夹层不深时 ， 松散混凝 土凿去 ， 可将 洗刷干 ３ ２产 生原 因： 混凝土配合 比、 设计、 搅拌 ， 现 土振捣不实 ， 气泡未排出 以及捣 固后没有很好 净后 ， ｌ２ １２ 水泥砂浆填实 ， 隙和夹层 场浇捣和养护 。 用 ： 或 ：． ５ 缝 养护而产生的。 较深处应清除松散部分和 内部杂物 ， 用压力水 冲 ３ 防治办法 ：） ３ １ 混凝土配合比， 必须按实验 １． ．３防治办法 ：） １ １ 支模前必须将模板表面清 洗干净后支模 ， 灌细石混凝土。 室出的配 比进行现场试配调整。 并保证现场计量 理干净 ， 不得粘有水泥沙浆等杂物 ． 浇灌混凝 土 １ 缺棱 掉 角 ． ６ 准确 ， 车车过磅。２ 搅拌 时必须按石子— ） 水泥— 砂 前， 模板必须浇水湿润 ， 按装好模板 的板缝 必须 １ 现象 ： 、 墙板和孔洞处直角边上 的顺序进行投 料 ， 保证搅 拌时间 ３ 分钟左 矗１ 指梁 柱、 并 右。３浇捣按施工操作规程施工。４混凝土的早 ） ） 用油毡纸、 腻子等堵严、 模板隔离 剂涂刷均匀 、 不 的混凝土局部残损掉落。 得漏刷 ， 混凝土应分层均匀 ， 振捣密实， 至排除气 １． ． ６ ２产生原因：） １混凝土浇筑前模板未充分 期养护非常重要 。浇水是一种方法 ， 以加养 还可 泡为止。 ） １ －： ２可用 ： １ ５水泥砂浆抹面修正。 ２ ２ 再 湿润 ，造成棱角处混凝土中水分被模板 吸去 ， 水 护剂等 ， 须坚持不能无规律。５ 当混凝土强度 必 ） 抹砂浆前 ， 用钢丝刷或加压的水 清洗润湿 ， 抹浆 化不从充分， 强度降低 ， 拆模时棱角损坏。２ 偏低可 用非破损方法 （ 回弹仪法 、 ｐ 如 超声 波法 ） ， 初凝后要加强养护工作 。 过早或拆模后保护不好 ， 造成棱角损坏。 来测定结构 实际强度 ， 如仍不能满足要求可按实 １ 露筋 ２ １３ 防治办法 ： 木模版在浇筑混凝土前应 际强度校核结构的安全度 ， ． ６ １ ） 研究处理方案采取相 ｌ ２１现象： 钢筋暴露在混凝土夕 面 ｔ － 充分湿润 ， 混凝土浇筑后应认 真浇水养护 ， 拆除 应加 固或补强方法。 １ ２产生原因： ． ２ 浇筑混凝土时钢筋保护层垫 非承重模板 时混凝土应具有 １Ｎｍ ． ／ｍ 以上 的强 ２ ４混凝土裂缝 块位移 ， 钢筋紧贴模板 ， 钢筋的保护层厚度 不够 度 ， 施工中防止碰掉混凝土的棱角 ， 注意操作 。 保 ４１干缩裂缝 ． 所产生的。结构构件截面小钢筋过密 ， 混凝土配 护好混凝土的棱角 。谳 棱掉角 ， ２ 可将该 处松散部 ４１ 现象 ： ．１ ． 混凝土表面性宽度在 ０ ５ ） ｍ ． ４２ ｍ ０ 合比不准确靠模板部位缺浆或模板漏浆 等木模 分凿掉 ， 清洗后再用 １ 或 １ ＇水泥砂浆抹补 之间 ， ： ２ ：５ ２ 是无规律性的裂缝 。 湿润不够， 吸水过多造成掉角而露筋。 齐整 ， 或用高一级混凝土捣实补好 ， 认真养护。 ４１ 产生 原因： ．２ ． 混凝土成型后养护不当表面 １． ． ２ ３防治办法 ；） １ 浇筑混凝土应保证钢筋位 ２混凝土外形规格和构件位移的缺陷 水分散失过快 ，造成混凝土内外的不均匀收缩 ， 置和保护层厚度正确 ， 钢筋必须放置砂浆垫块 ， ２ 表面不平整 １ 引起的混凝土表面开裂。 模板应浇水并堵好缝隙 ， 混凝土振捣严禁碰撞钢 ２ ．现象 ： ．１ １ 混凝土板厚度不均匀 ， 面不 平 表 ４ ． ２温度裂缝 现象 ： 发生在施 工期问 ， 多 裂缝宽度受温度 筋。操作时 ， 避免踩踏钢筋 ， 正确掌握拆模 时间， 整。 ２ ．产生原 因：）振捣方式 和表 面处 理不 影响较大 ， ． １ ２ １ 冬宽夏窄。并且裂缝的走向无规律。 防止早拆模碰坏棱角。２ 表面露筋浇刷干净 ， 】 抹 以及模板变形后引起的。２ 混凝土 尚未达到 ） 产生原因 ： 混凝土 内部和表面温度相差较大 １ 或 １ ５水泥砂浆 ， ： ２ ： ２ 露筋较深的凿去薄弱混凝 当 ， 操作使板面出现印迹 。 引起 的。 土和突出颗粒 ， 洗刷干净后用比原标号高一级的 规定强度就 匕入 ４ ． ３不均匀沉降裂缝 细混凝土填塞压实。 Ｚ ．防治办法 ：） １ ３ １严格按施工操作规范施工 浇筑混凝 土后 ， 应根据水平标志 ， 用抹子找平压 现象 ： 裂缝是在混凝土表面一般与地面 ４— ５ １ ３蜂窝 裂缝宽度与荷载的大ｄ－ ｐ的关 ＇ ｍ ｋ ￣ １ ．现象 ：混凝土中形成有蜂窝状的窟窿 、 实 ， ．１ ３ 终凝后浇水养护。２模板应有足够的强度 、 ） 刚 ９ 方面发展 ， 骨料 间有空隙存在。 度和稳定性。３在浇混凝土时加强检查 ， ） 混凝土 系 ， 而且不均匀 ， 沉降值成 比例。 １２原因 ： ． ３ 混凝土配合比不准确 （ 少、 浆 石 强度达到 １ Ｎ ｍ 以上 ， ．／ ￣ ２ｍ 方可在已浇筑结构上走 产生原 因：） １由于结构 和构件下面的地基未 多 ） 或搅拌不匀， 。 时间不足， 或浇筑方法不当 。 振 动。 经夯实和必要的加 固处理 ， 或地基受到破坏 ， 使 捣不足， 以及模板严重漏浆等原因。 ２ ． ２变形 混凝土浇筑后地基产生不均匀沉降 。 膜 板支撑 ２ １ ．防治办法 ：） 真严格控制混凝 土配合 ． ３ ３ １ 认 ２ ．现象 ： ．１ ２ 是指柱、 、 墙 梁等混凝土外形竖 向 没有 固定牢 固， 以及过早的拆模也常引起不均匀 沉 陷裂缝。 比， 经常检查 ， 车车过磅计量 ， 并要准确 ， 保证搅 变形和表面平整超过允许偏差值。 拌时间 ， 控制混凝土的塌落度。混凝土下料高度 ２． ．２ ２ 产生原因 ：） １ 模板安装和支撑不好 ， 或 ４ － ４裂缝 的防治办法 引起混凝土变形 。） ２ 控制混凝土表面温度 ， 加强混凝土 的养护 ， 超过 ２ 米应设吊筒或溜槽 ，浇筑应分层下料 ， 分 模板本身 的强度和刚度不够 ， 混凝土浇筑时不按操作规程分层 下料 ， 造成 冬季注意覆盖， 也会 防止受冻。将裂缝附近的混凝土 层振捣 ， 防止漏振 。 或超长时间振捣。 表面凿毛 ， 成深 １￣ ０ ｍ 宽为 １０ ２ ０ ｍ 并凿 ５２ｍ ， ０ －０ ｒ ａ １ ＿ ４孔洞 跑模或较大的变形 。 先刷水泥净浆然后 １．现象 ： ．１ ４ 指混凝土结构 内存在的空隙 ， 局 ２． ．３防治办法 ：）模板的支承必须进行计 的 ｖ型凹槽扫净并洒水湿润 ， ２ １ ： ２ ：５ ２ ￣ 层涂抹 ，并开 算 ， 设计方案进行 支承模板 ， 并按 使安装好 的模 再用 １ 或 １ ．的水泥砂浆 ２３ 部或全部没有混凝土。 １． ． ４ ２产生原因： 混凝土捣空， 砂浆严重分离 ， 板必须有足够的强度 、 刚度和稳定性 。２混凝土 实抹光。当表面裂缝 较深 ， ） 数量不多时 ， 可将裂缝 严禁振捣棒振动模 加 以冲洗 ， 用水泥浆抹补。 石子成堆 ． 砂子和水泥分离而产生 ， 另外混凝土 浇筑前必须按操作规程下料 ， 板， 并在—个位置长时间振捣 。 以上 为混凝 土质量 通病 ， ， 现象 产生原因及 受冻、 泥块杂物掺人等等 。 ２ 构件位移 ３ 防治办法。仅供施工 ＾ 员参考。 １ ．防治办法 ：） Ａ ３ １ 钢筋秘籍 及复杂部位采 用 参 考 文献 ２． ．１现象 ：指基础 中心线对定位轴线 的位 ３ 细石混凝 土浇筑 ， 在模板 内充满 ， 认真 分层 振捣 墙柱梁轴线 的位移 ， 以及埋件等 的位移超过 ｆ 梁宏伟常 见钢筋混凝土质量通病与防治叨冲 １ １ 密实 ， 预留孑 洞应两侧同时下料 ， 防漏振 ， Ｌ 严 对掉 移 ， 国新技术新产品 ，ｏ ９ １ ｉ ２ ０－ ２ ｎ － 人模板及混凝土 内的泥块、 工具等杂物要及时清 允许偏差 。 ２． ． ３ ２产生原 因： 模板 及预埋件的支撑和固 『李宇超 ． 理。２将孔洞周 围的松散混凝土凿掉 ， ） 用压力水 ２ １ 混凝土结构 工程质量通病及预防叽 山 冲洗再用高强度的细混凝土仔细浇筑捣实。 定不牢固 ， 以至混凝 土振捣时产 生位 移 ， 线误 西建筑 ，０ ９ ｌ加 １ 放 ２０－２ ．
现浇混凝土施工质量通病及防治措施
现浇混凝土施工质量通病及防治措施现浇混凝土施工是建筑施工中常见的一种方式，其质量直接影响建筑物的整体安全性和使用寿命。
然而，由于施工环境、施工工艺等因素的不同，常常会出现一些通病，如下面所述：一、脱模发生问题脱模是指混凝土往外侧流动，使得模板受损或者混凝土表面出现缺陷。
具体的通病表现有：1.1 出现色差在脱模后，混凝土表面颜色不均匀，或者混凝土表面出现长条状色差。
防治措施正确使用药剂可以有效预防色差的发生。
在脱模前，可以在模板表面喷涂隔离剂，也可以在混凝土中掺入颜料，以便控制颜色均匀度。
1.2 出现空鼓、裂缝在脱模后，混凝土表面可能会出现空鼓、起砂、开裂等问题。
防治措施为了避免空鼓、裂缝等问题的发生，项目组需要严格遵循国家建筑标准和规范，并对模板、混凝土、拆模等项目环节进行控制。
二、混凝土强度不达标混凝土的强度是铜建筑工程质量的重要指标之一。
如果混凝土强度不达标，就可能会出现施工质量问题。
2.1 强度波动在施工过程中，混凝土强度可能会发生波动。
防治措施为了防止强度波动的发生，需要准确控制混凝土的成分和比例，确保不同批次的混凝土具有同样的成分。
2.2 强度不足在完成施工之后，混凝土强度未达到设计要求。
防治措施为了防止强度不足的问题，需要合理选择掺合料的种类及掺量，再根据现场环境调整混凝土配合比，并在施工完成后及时进行试块浇注、养护及检测。
三、表面平整度问题混凝土表面平整度和水平度是衡量混凝土质量的一项重要指标。
不足的平整度会影响施工效果和建筑物的整体安全性。
3.1 显著缺陷在经历了时间的洗礼后，混凝土表面出现凹凸不平的明显缺陷。
防治措施为了防止平整度问题的发生，可以使用导轨、拉线等精度高的平整工具，加强基础设施的维护，并随时做好平整度检查。
3.2 多处问题在施工过程中，混凝土表面出现多处平整度问题。
防治措施为了防止多处平整度问题的发生，需要工程师和技术人员多次视察和检测施工现场，及时纠正偏差，规范施工步骤，确保每一个环节合格。
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现浇混凝土施工质量通病及防治措施<3380>字节集美组2006-1-9 4:48:19 发表于房地产门户-搜房网>业主论坛> 南湖山庄业主论坛摘要：本文作者通过自己的施工实践和总结，较为全面的阐述了现在混凝土施工中常见的一些质量通病和缺陷，分析、列举了这些质量通病产生的主要原因，并相应的提出了一些具有可操作性的预防措施和施工中应着重注控制的环节，另外，本文还简要介绍了一些缺陷的弥补方法，可供同行参考。
关键词：施工质量事故处理--------------------------------------------------------------------------------一、前言随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大，因此保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环。
以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此提出笔者的预防措施和处理方法。
二、常见的质量通病和防治措施（一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。
(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。
(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。
2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。
(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。
合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。
如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
（二）露筋1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。
2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。
(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。
(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。
（三）混凝土强度偏高或偏低1、产生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。
(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。
(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。
2、预防措施：(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。
(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。
搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。
[参考文献1](3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。
(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。
（四）混凝土板表面不平整1、产生原因：(1)有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。
(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。
(3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。
2、预防措施：(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。
(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。
(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护(如气温低于+5ºC时不得浇水)并设有专人负责。
必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。
[参考文献2](4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。
（五）混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
1、预防措施：(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。
[参考文献3](2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。
(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。
2、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。
此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。
（六）混凝土夹芯1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。
2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。
（七）外形尺寸偏差。
1、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。
2、产生原因：(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。
(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。
(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。
(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。
(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。
3、预防措施：(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。
(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。
(3)下料高度不大于2米。
随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。
(4)振捣时振捣棒避免接触模板。
(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
[参考文献4]4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。
混凝土工程质量通病的产生及防治措施1、蜂窝1.1现象。
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2产生的原因(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
1.3防治的措施。
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，2、麻面2.1现象。
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
2.2产生的原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
2.3防治的措施（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3、孔洞3.1现象。
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
3.2产生的原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。