热处理技术方案
热处理新技术
现代热处理新技术热处理技术是金属材料在经过多道加工过程后为改善其机械性质所作的一种技术。
一个不当的表面处理，将使产品在制程中使前面所作的加工处理全成为泡影，无形间降低了产品的生产力及质量并且提高制造的成本，相对地也降低产业的竞争力，有鉴以此我们将介绍几种现代热处理新技术供各产业参考应用。
1、真空热处理技术方法：真空热处理将为金属工件置于已抽真空的容器中，然后依所需之目的进行各种反复加热、冷却操作的一种技术。
用途或优点：工件表面为光辉面、工件变形小、工件不会被氧化及脱碳或渗碳、无腐蚀和公害问题、质量稳定等，适合于工具或模具之热处理，为未来热处理技术的主流。
2、零下处理技术方法：零下处理是将金属工件置于零度低温的环境中，迫使金属工件改变材料性能的一种热处理法，传统的零下处理通常是在钢铁材料作淬火处理后施行，以有效降低残留奥斯田铁含量，可以使钢铁材料尺寸稳定性及提高耐磨耗特性，尤其是高碳含量的工具钢材，效果最好。
用途或优点：零下处理的应用将应用到超硬合金及铜合金等非铁类金属，以改善工件内部应用残留的问题，以提升工件的寿命为原来的两倍以上。
3、离子氮化技术方法：先将金属工件置于真空容器中，再通入氮气，将容器本身当作阳极、工件当作阴极，然后通以高压直流电，强迫将氮气解离成正电的氮离子，并以极高的速度冲向阴极金属工件，使得金属工件表面得以瞬间氮化的一种表面热处理技术。
用途或优点：有效提高金属材料之耐磨耗、耐疲劳、耐腐蚀等性质，另外它也具有工件变形量小、无公害及省能源的特点。
广泛应用于各种钢铁工件及非铁金属工件之氮化处理。
4、低压渗氮技术方法：低压渗氮技术系在大约300mba的作用压力下，打入NH3，N2O及N2等进行的气体渗氮，亦可再加CH4进行气体渗氮及碳化。
处理温度约在400~600℃左右。
低压渗氮及渗氮碳化可使工件表面得到较高硬度的渗氮层，增加工件表面压缩应力，提高其耐磨耗性及耐疲劳性；渗氮速度快，渗氮层组织可选择为纯扩散层或为致密白层，可渗氮深孔狭缝，工件表面洁净，量产性佳，省人工、省气体能源，作业环境优良，应用日益广泛。
热处理通用技术规范及作业指导书
热处理通用技术规范编制：审核：批准：热处理通用技术规范1.目的为确保公司生产的产品符合产品标准技术要求，根据公司质量手册和程序文件的规定，特制定热处理通用工艺规范，用于指导热处理生产与过程控制。
2.适用范围本规范明确了热处理生产的主要工艺和质量控制方式、方法、要求，适用于石油机械API SPEC7K转盘及其配件产品的各种热处理。
属于本公司的其他产品和外协产品的热处理也可参照本规范的基本要求执行。
3.主要热处理工艺热处理是通过对工件的加热、保温和冷却，使金属或合金的组织结构发生变化，从而获得预期的性能的操作工艺。
热处理能最大限度的发挥材料潜力，改善和获得良好的机械性能、加工性能、物理性能和化学性能等。
热处理作为生产过程特殊工序，在石油机械产品生产制造中有重要作用。
可以分为：a.整体热处理与表面热处理整体热处理：如退火、正火、淬火、回火表面热处理：如感应加热表面淬火、火焰加热淬火以及化学热处理（如表面渗碳、碳氮共渗、氮化等）b.预先（或预备）热处理与最终热处理预先热处理一般是为了获得良好的加工性能而采取的热处理工艺，如时效、退火（包括去应力退火、球化退火等）、正火等，预先热处理有时也可以作为最终热处理。
一般用于焊接结构件、铸件等。
相对于最终热处理而言，某些重要、大截面钢件采用预先热处理（通常采用正火处理）是为使最终热处理产品有一个良好的组织保证。
3.1退火（Annealing）将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。
主要是降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学性能，为下一工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。
主要适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料，一般在毛坯状态进行退火。
按照要求目的的不同，退火可分为重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火以及稳定化退火等。
焊 后 热 处 理 技 术 措 施
焊后热处理技术措施一、为了降低焊接接头的残余应力，改善焊缝的组织与性能，耐热钢管子与管件的焊缝应进行热处理。
二、焊后热处理一般为高温回火，焊后热处理的温度与恒温时间见下表注: 1）壁厚小于或等于10mm，管径小于或等于108mm的15CrMo、12Cr2Mo钢管子。
2）壁厚小于或等于8mm，管径小于或等于108mm的12Cr1MoV钢管子。
3）经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头，可免去硬度测定。
三、热处理过程中，升温、降温速度规定如下：1）升温、降温速度，一般可按250×25÷壁厚℃/h计算，且不大于300℃/h。
2）降温过程中，温度在300℃以下可不控制。
四、异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。
热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界点。
五、热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm；保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。
所用仪表、热电及附件，应根据计量的要求进行标定或校验。
六、热处理的加热方法，采用远控履带式电阻加热方法，具体使用方法如下：把热电偶对称固定在焊缝两侧，水平管上下放置，立管对称放置，探头与焊缝接触好，然后把加热带包在焊缝上，用保温材料包扎好，接通电源进行处理。
热处理时，管道的临时支撑应在热处理完毕后拆除，管道的冷拉焊口临时固定应在热处理完毕后拆除，承重部位的焊缝在处理前应加临时支撑，以防在处理过程中产生变形。
立管的加热带应防止其下落。
恒温时，在加热范围内任意两点间的温差应低于50℃。
热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工的钢印号或永久性标记。
七、热处理所用材料与设备控制柜一台、热电偶4个、补偿导线80米、保温被、电工钳、铁丝、加热带。
热处理施工方案范文
热处理施工方案范文热处理是一种广泛应用于金属材料加工过程中的热处理工艺，通过调整材料的组织和性能，实现对金属材料性能的改善。
在工程实际应用中，根据不同材料的性质和需求，采用不同的热处理方法和工艺参数，以满足不同材料的工程要求。
热处理的施工方案包括材料选择、预处理、加热、保温、冷却以及后续处理等环节。
下面就具体介绍一下热处理的施工方案。
首先，对于热处理工艺的选择，需要根据材料的种类、尺寸、机械性能等因素进行评估和分析，确定热处理的工艺方法。
常见的热处理方法包括淬火、回火、退火、正火等。
同时，还需考虑到材料的热稳定性，以免在加热过程中导致材料的变形、裂纹和变质等不良现象。
其次，对于热处理前的预处理，主要包括清洗、除锈和切割等工艺。
清洗主要是将材料表面的油污、尘埃等物质清除干净，以保证加热时的传热效果。
除锈是为了去除材料表面的锈蚀物，以防止在热处理过程中产生气孔和裂纹。
切割是将材料按照设计要求进行分割成所需尺寸，以方便后续处理。
然后，进行材料的加热。
加热是热处理过程中至关重要的一环，能够有效调整材料的组织和性能。
在加热过程中，需根据材料的特性进行合理的加热曲线设计，以避免材料表面和内部温度差异过大，导致形成内应力和组织不均匀。
常用的加热设备包括电阻炉、气体炉和电子束炉等。
加热完成后，需要进行保温。
保温是为了确保材料的温度均匀，并使其达到所需时效分解温度。
在保温过程中，需要根据材料的特性和要求，控制保温时间和温度，以保证完成所需材料性能的形成。
待保温时间到达后，需进行冷却处理。
冷却是将保温完成的材料迅速冷却，以固定所需的组织和性能。
冷却方法通常有空气冷却、水冷却和油冷却等。
不同方法的选择取决于材料的性质和要求。
最后，进行后续处理。
热处理完成后，材料需要进行清洗、除锈和表面处理等工艺，以去除表面的氧化物和其它杂质，保证材料的质量和外观。
总之，热处理施工方案是根据不同材料的性质和需求，采用一系列工艺方法和参数，实现对材料性能的改善。
热处理技术要求
热处理技术要求
以下是 7 条关于热处理技术要求：
1. 热处理温度可得把控好啊！就像烤面包一样，温度高了面包会糊，温度低了又不熟，咱这热处理要是温度不合适，那工件不就废啦？比如说淬火的时候，要是温度没弄对，那可就糟糕喽！
2. 冷却速度也超级重要呀！你想想看，跑完步立马冲个凉水澡会怎样？对喽，可能会不舒服，热处理也是一样啊！冷却速度过快或过慢都会影响效果呢。
像有些零件，冷却速度不合适，那质量能过关吗？
3. 时间的把握可不能马虎呀！这就好比等公交车，等久了着急，等短了又可能坐不上，热处理的时间也得恰到好处呀。
比如说回火的时候，时间不够，性能能好吗？真是让人操心呐！
4. 加热的均匀性要特别注意呢！这像给蛋糕抹奶油一样，得抹得均匀漂亮，热处理要是加热不均匀，那可就出大问题啦！哎呀，想想都觉得麻烦呀！
5. 咱对热处理的环境也得讲究讲究呀！这就跟人待的房间似的，脏兮兮乱糟糟的肯定不行呀。
要是环境不好，会不会影响热处理的效果呢？肯定会呀！
6. 选择合适的热处理方法不也得慎重嘛！你说上学选专业重要不？当然重要啦！热处理方法选错了，那不就白折腾啦？可别瞎选呀！
7. 对热处理后的检验可不能掉以轻心呐！就好像考完试不检查试卷，那能行吗？不行呀！热处理后不认真检验，怎么能知道好不好呢？得认真对待呀！
总之，热处理技术要求可太重要啦，每个环节都得高度重视，一点都不能马虎！。
热处理工艺技术与原则
热处理工艺技术与原则热处理是一种通过控制金属材料的加热和冷却过程来改变其物理和机械性能的加工工艺。
它是金属加工领域中非常重要的一个环节，可以显著改善材料的硬度、韧性、强度和耐磨性等性能。
热处理的技术和原则主要包括四个方面：加热、保温、冷却和回火。
首先，加热是热处理的第一步。
通过将金属材料加热到一定温度，可以使材料内部的晶体结构发生变化。
加热温度一般会根据材料的种类和要求的性能来确定，常见的加热方式有炉加热、火焰加热和电加热等。
然后，在加热后需要进行保温。
保温是为了确保材料内部的结构能够充分改变和稳定化。
保温时间的长短一般也是根据材料的种类和要求的性能来确定的，保温时间过短或过长都会对最终的材料性能产生影响。
接下来是冷却的过程。
冷却是热处理中非常重要的一步，冷却速率的控制直接影响着材料的硬度和韧性等性能。
通常有快速冷却、中速冷却和慢速冷却等不同的冷却方式，不同材料会选择适合的冷却方式以获得所需的性能。
最后是回火。
回火是在冷却后对材料再次加热并保温一段时间，目的是为了降低材料的硬度，提高可塑性和韧性。
回火过程中的加热温度和保温时间也同样需要根据材料的种类和要求的性能来确定。
总的来说，热处理工艺技术和原则的核心是通过精确控制加热、保温、冷却和回火的过程参数，使材料的晶体结构得到改善，从而达到提高材料性能的目的。
在实际应用中，热处理工艺的选择和优化需要考虑材料的种类、尺寸、形状、要求的性能和生产成本等多个因素，并且需要经过大量的实验和经验积累来确定最佳的工艺参数。
热处理是金属材料加工中重要的工艺之一，它能够通过改变材料的晶体结构和组织形态，从而改善其力学性能和物理性能。
根据具体的应用要求和材料的特性，不同的热处理工艺和原则会被选用。
热处理的技术和原则主要包括加热、保温、冷却和回火。
首先，加热是热处理的基础步骤。
通过加热金属材料，可以提高其温度，使得晶体结构发生变化。
加热温度一般根据材料的种类和所需的材料性能来确定。
热处理安全技术交底
热处理安全技术交底一、热处理工艺介绍热处理是指利用加热、保温和冷却等一系列加工工艺来改变材料的物理、机械、化学性能的加工方法，是制造业中不可或缺的重要工艺之一。
热处理一般分为淬火、回火、正火和退火等工艺。
1. 淬火淬火又称为水淬或油淬，是指把高温下的钢件快速冷却，使钢件组织转变为马氏体，以提高强度和硬度的一种热处理工艺。
2. 回火回火是指将淬火后的钢件加热到一定温度，保持一定时间后冷却，使马氏体转变成大量的回火体，以使织构细密化，提高其韧性的热处理工艺。
3. 正火正火是指将钢件加热到一定温度，保温一定时间后冷却，以使组织相对粗糙，但硬度不如淬火的一种热处理工艺。
4. 退火退火是指将钢件加热到一定温度，保温一定时间后冷却，在一定时间内使钢件回到正常状态的一种热处理工艺。
二、热处理安全技术热处理安全技术是指在热处理过程中，采用一系列安全措施，保证人员和设备安全，并达到预期的热处理效果。
1. 设备安全措施在热处理设备的选择、安装和使用过程中需要采用一些安全措施保证设备的安全性。
如：•设备的选用要符合国家标准和相关法律法规的规定，具有安全可靠的性能和可靠的使用寿命。
•设备在安装过程中要注意电源的正确接线，设备和电源线要防止受潮，防止被撞击等情况。
•热处理设备在使用过程中需要配以防护罩，以防止人员接触高温设备或其它高温工件造成人员烫伤或感染。
•各种机械设备在使用过程中要注意隔离和防护，避免人员被挤压或碾压。
•当设备出现故障时，应及时停机，排除故障后才能继续使用。
2. 工人安全措施在热处理工作中，工人需要采取一系列安全措施保证人员的安全。
如：•工人在进行热处理前需要穿戴齐全的防护用品，如耐高温手套、护目镜、耐酸碱鞋等。
•工人在操作热处理设备过程中要注意不得插入手指和手臂，以免造成伤害。
•热处理工作中工人需要注意随时关注设备状况，及时切断电源并通知相关人员进行处理，保证自己在安全位置上，以防万一。
•工作期间不得擅自离开设备，确保设备安全稳定。
热处理技术措施
热处理技术措施热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和化学性质的方法。
它可以改善金属的硬度、强度、韧性等性能，从而满足特定的工程需求。
热处理技术不仅在金属加工和制造业中广泛应用，在航空航天、汽车、电子、能源等领域也发挥着重要作用。
本文将介绍一些常见的热处理技术措施。
1. 固溶处理固溶处理是一种将合金加热至固溶温度后快速冷却的热处理方法。
固溶处理常用于合金的强化和精细化处理，以提高材料的硬度和强度。
这种技术特别适合铝合金、镁合金等材料的处理。
固溶处理的目标是在固溶温度下溶解和均匀分布合金中的固溶体，从而增加合金的韧性和强度。
2. 淬火淬火是一种将金属材料加热至高温后迅速冷却的热处理过程。
淬火可以改善材料的硬度和强度，增加其抗磨损和耐磨性能。
淬火通常用于碳钢、合金钢等材料的处理。
在淬火过程中，材料的组织结构会发生变化，由粗大的晶粒变为细小且均匀的晶粒，从而提高材料的强度和韧性。
3. 回火回火是一种将淬火后的材料重新加热至一定温度后冷却的热处理过程。
回火可以消除淬火过程中产生的内应力，并使材料的硬度和韧性达到平衡。
回火的温度和时间可以根据具体的材料和要求进行调整，以实现所需的性能。
回火常用于淬硬钢、工具钢等材料的处理，以提高其韧性和可加工性。
4. 预应力处理预应力处理是一种将材料加热至一定温度并施加压力的热处理方法。
预应力处理可以通过控制压力和温度的组合来改变材料的结构和性能。
这种技术常用于钢筋混凝土梁、桥梁、建筑物等结构的加固和修复，以提高其承载能力和耐久性。
5. 热处理过程控制热处理过程控制是确保热处理达到所需效果的关键因素。
在热处理过程中，需要掌握合适的加热温度和时间，保证材料的均匀加热。
同时，冷却速率也需要控制，以避免产生不均匀的组织和内应力。
在现代制造中，热处理过程常借助计算机控制系统进行精确控制，以确保热处理的一致性和可靠性。
总结：热处理技术措施是一种通过加热和冷却金属材料来改变其性质和性能的方法。
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一、编制说明
焊缝进行热处理的目的是清除焊缝的残余应力，使氢逸出，防止焊接区裂纹，改善焊缝机械性能。
其手段可通过炉内整体热处理和现场局部热处理。
局部热处理在石化装置的塔类容器和工艺管道上广泛应用，技术已非常成熟。
我公司从98年开始，采用TCS-1型电脑温控设备对大型储罐人孔、接管焊缝进行现场局部热处理，效果很好。
通过硬度检测完全符合热处理质量要求。
在本工程中拟采用履带式高铝瓷电加热器和绳状加热器，进行局部热处理。
二、电加热热处理工艺原理
利用高铝瓷电加热器固定于焊缝及周边罐壁和接管上，通过热电偶与电脑自动温控记录设备连接，按工艺要求向温控设备输入热处理工艺曲线，热处理运行后，由设备按输入工艺曲线自动控温、跟踪，运行状态若超出设定的温度警报范围，设备发出警报信息，可由人工进行调节，保证热处理工艺曲线的正确性。
三、电加热热处理特点
1、工艺简单可靠，操作方便、稳定。
2、长条行履带式电加热器和绳状电加热器配合，适用于环状部位的焊缝，加热板、绳与焊缝、加热区贴合紧密，热处理质量高。
3、使用TCS-1温控设备，温度控制精度高，测温误差≤5℃。
4、热处理与主体安装同时进行，可缩短工期。
四、局部热处理施工方案
1、热处理前检验
按工艺要求，热处理前应先对接管及补强板焊缝进行着色检查，补强板还需做气密检验，合格后再进行热处理。
2、热处理加固
热处理前对DN≥500mm的人孔、进出油孔，用∠100角钢进行防变形加固。
3、电加热板、绳固定
绳状电加热器用缠绕法固定在人孔脖、进出油管角缝位置，履带式矩形加热板用保温钉绑扎钢丝固定于补强板和壁板上，采用罐壁内外双面布置。
4、安装热电偶
热电偶采用点焊于壁板上的带槽螺母、螺栓压紧固定。
热电偶测温点布置：接管角焊缝位置在罐壁内、外各一点，交错布置，补强板焊缝位置在罐外对称布置2点。
5、保温
保温材料选用硅酸铝纤维毡，保温厚度100~150mm。
保温层用焊于罐壁上的保温钉绑扎铁丝固定。
6、设定并输入热处理曲线
6.1焊后热处理工艺参数设定
壁板材质为：SPV490Q-SR 焊后热处理温度为：580±10℃
最短保温时间：180min 300℃以上升温速度：<160℃/h
300℃以上降温速度：<200℃/h
热处理曲线见下图：
6.2输入并存储热处理曲线
用TCS-1型温控设备人机对话操作程序将工艺参数输入设备并储存。
7、联机要求
对每个回路、加热板、热电偶、加热板导线、补偿导线编号，进入TCS-1温控设备运行状态，控制程序自动按热处理工艺曲线升温、保温及降温，并自动记录热处理温度，控制温度误差。
工艺曲线运行中若出现意外值或报警，可暂停运行，实施补救措施。
检查回路系统、热电偶控制回路、保温、电热板贴合等有无意外情况，排除故障后恢复运行。
暂停运行期间，设备自动实施现场保护措施。
8、热处理检验
在消应力处理完成后，对被处理工件作硬度检验，硬度检测选用数字式硬度检测仪器。
检查部位：人孔，进出油管检查顶、底、侧三个部位，其它接管检查底或侧一个部位。
检查数量：每个检查部位的检查数量不少于3点，且应分布在焊缝、热影响区和母材上。
合格标准：焊缝及热影响区的硬度值，不应超过母材硬度的1.25倍。
五、劳动组织
六、质量保证措施
1、成立热处理领导小组，由项目技术负责人任组长，实行统一领导。
2、热处理前向热处理人员进行详细技术交底，交清质量标准要求，明确质量责任。
3、做好热处理期间天气预报预测，尽量选择晴天进行热处理。
热处理时做好挡风、防雨措施。
4、加热板、保温层贴紧、严密。
5、热处理过程中实行全天候24小时监保守控。
6、热处理时统一指挥，协调行动，及时处理突发事故。
七、安全措施
1、对参加热处理工作的人员进行专门训练和安全教育。
2、作业前进行全面检查，加固支撑牢固，电气设备工况良好。
3、热处理现场划定安全区，设置警戎线，非工作人员严禁入内。
4、维护好现场用电设备，保护好电缆线，以防漏电。
5、配备值班车和电话设备，专职安全员巡回检查，及时发现隐患并处理。
八、机具设备及材料
主要机具设备及材料表。