液压系统泄漏及控制措施
液压油泄漏现场处置方案
液压油泄漏现场处置方案液压系统是众多机械设备中不可或缺的一种，其使用范围广泛，包括但不限于重型机械、汽车、机床等。
在使用过程中，液压系统由于运转时间长、环境恶劣和器材自身存在缺陷等原因，经常会出现不同程度的泄漏。
此时，我们需要及时采取应对措施，以免泄漏事故造成人身伤害或财产损失。
本文将介绍液压油泄漏现场处置方案，以应对突发泄漏事件。
现场第一时间的处置一旦发生液压油泄漏事故，第一时间需要做的是极力将液压系统关闭，避免泄漏损失的进一步扩大。
具体实施措施包括：1.关闭主泵或系统起动装置，停止压力泵的运转；2.关闭液压系统中的闸门、阀门、插销，绝缘变向，以保证液压系统的密闭性；3.关闭控制器等电气设备，切断电源，以避免电火花引起爆炸。
现场减少影响将液压系统关闭后，需立即采取措施减少泄漏所造成的影响。
具体实施措施包括：1.将易泄漏液体从泄漏点附近的区域采用吸油布或其他吸油材料进行吸油，不要让液体扩散到更大的范围，避免扩大泄漏事故范围；2.将泄漏点周围进行隔离圈铺设，防止人员误入危险区域，保障现场安全。
若泄漏液体已进入周边地面、水体或管道，需要紧急报告相关部门，及时进行处理。
液压油泄漏的清理方法发生液压油泄漏后，需要及时进行清理，以避免液压油对环境造成污染，同时也可以避免施工设备受到油污的影响。
具体清理方法如下：1.首先需要停止泄漏，采取相应的隔离措施，隔离油污区域，以避免进一步扩散造成污染；2.采用吸油布或吸油材料，将油污物吸附，防止油污物进一步扩散，同时做好处理储存，以备处理；3.采用高压水枪进行清洗，清除地面或设备上的油污，重复清洗，直至达到清洁的标准；4.将所用吸油布、清洗水进行收集和处理，以保障环境安全。
液压油泄漏事故后的工作液压油泄漏事故后，需要将损坏的管道或部件进行及时的维修或更换，必要时需要对设备进行全面性的检查，以排查其他隐患。
要素如下：1.检查负责液压设备的密封件、管道、接口等，及时查找、发现、定位装置的漏点，并进行维修。
液压系统泄压原因及解决方法
液压系统泄压原因及解决方法液压系统泄压是指液压系统中的液体因为其中一种原因无法保持在系统内而发生大量泄漏。
液压系统泄压的原因可以是多种多样的，包括系统设计不合理、密封件磨损、管路连接松动、故障零件等。
下面将详细介绍液压系统泄压的原因及解决方法。
1.密封件磨损由于液压系统中的高压液体对密封件的要求较高，如果密封件出现磨损、裂纹或老化等情况，就会导致液体泄漏。
此时需要更换密封件，并确保新的密封件有良好的密封性能。
2.管路连接松动液压系统中的管路连接松动也是泄压的一个常见原因。
此时可以通过检查并紧固所有松动连接来解决问题。
如果发现连接已经损坏，应及时更换。
3.液压阀故障液压阀故障也会导致液压系统泄压。
例如，阀芯磨损、弹簧失效或阀座磨损等。
在这种情况下，需要更换故障的液压阀，并确保新阀能够正常工作。
4.泄漏点堵塞液压系统中的泄漏点堵塞也会导致泄压。
例如，过滤器堵塞或油液中的杂质堵塞泄漏点。
解决方法是进行清洗或更换过滤器，同时定期清洗液压系统中的油液。
5.液压缸泄漏液压系统中的液压缸泄漏也会导致系统泄压。
液压缸泄漏的原因可能是密封件损坏、活塞杆磨损、活塞杆表面损伤等。
解决方法是更换损坏的密封件或修复活塞杆。
6.油泵故障油泵故障也是液压系统泄压的一个常见原因。
例如，油泵内部零部件磨损、油泵齿轮损坏等。
解决方法是更换故障的油泵，并确保新油泵能够正常工作。
为了最大限度地减少液压系统的泄压问题，需要采取以下措施：1.定期维护和保养液压系统，包括更换密封件、清洗管路、更换过滤器等。
2.进行合适的系统设计和装配，确保密封件、管路连接等均符合标准要求，并且能够承受系统工作压力。
3.建立完善的液压系统故障检测和排除机制，及时发现并解决泄压问题。
4.配备高质量的液压元件和部件，确保系统工作稳定可靠。
总的来说，液压系统泄压的原因是多种多样的，解决方法也需要根据具体情况进行分析和处理。
通过定期维护、合理设计和及时排除故障，可以最大限度地减少液压系统泄压问题的发生。
液压系统泄漏原因及解决方法
液压系统泄漏原因及解决方法1. 引言液压系统是工业生产中常用的一种传动方式，它通过液压能将液体的压力传递到执行元件，实现力的转换和传递。
然而，在实际使用中，液压系统常常会出现泄漏问题，泄漏不仅会导致能量损失和效率下降，还可能对操作人员和环境造成危害。
因此，了解液压系统泄漏的原因，及时采取解决方法，对于提高系统效率和安全性具有重要意义。
本文将介绍液压系统泄漏的常见原因，并提供一些解决方法，帮助读者更好地应对液压系统泄漏问题。
2. 液压系统泄漏的原因液压系统泄漏的原因很多，下面列举了几种常见的原因：2.1 密封件损坏液压系统中的密封件承担着关键的密封功能，起到封闭液压系统，防止泄漏的作用。
密封件主要包括O型圈、填料、密封垫等。
密封件长期受到高压、高温和摩擦等因素的影响，容易出现老化、硬化、腐蚀等损坏情况，导致液压系统泄漏。
2.2 系统压力过高液压系统中的工作压力一旦超过了系统设计压力范围，会导致系统泄漏。
过高的压力会使密封件位移或破裂，使液压油通过泄露口溢出。
2.3 系统振动和冲击系统振动和冲击也是液压系统泄漏的原因之一。
振动和冲击会导致密封件之间的松动或破坏，进而造成泄漏。
2.4 泄漏口未正确安装液压系统中的各种连接部件，如接头、管路等，如果安装不当，密封不紧密，会导致泄漏。
常见的问题包括螺纹接头松动、密封面凹凸不平等。
2.5 液压油质量差液压系统使用的液压油质量差也是泄漏的原因之一。
液压油中的杂质、气泡等会加速密封件的损坏，从而引起泄漏。
3. 液压系统泄漏的解决方法针对液压系统泄漏的原因，下面提供了一些解决方法：3.1 更换密封件当液压系统泄漏是由于密封件损坏引起时，应及时更换相应的密封件。
在更换密封件时，要选择质量可靠的产品，并按照标准操作程序进行安装。
3.2 控制系统压力对于液压系统压力过高引起的泄漏问题，可以通过合理设置系统压力限制阀控制压力，使其不超过系统设计压力范围。
3.3 减少振动和冲击为了减少液压系统泄漏，可以采取一些措施减少系统的振动和冲击。
车辆液压系统泄漏原因及防漏措施
点 、 铬脱 落 等 ， 封件 就会 有 变形 、 镀 密
油 泥 ， 低 液 压 油 的 润 滑 性 能 ， 速 降 加
部 件 的 磨 损 ， 还 会 造 成 控 制 阀 的 阀 水 杆 发 生 粘 结 ， 控 制 阀 操 纵 困难 划 伤 使 密封件 造成 泄漏 。 （ 温 度过 高 引起 的泄漏 ６）
不 符 ， 工 质 量 差 ； 接 头 拧 紧 力矩 加 管
过 大 或 不 够 ，在 压 力 脉 动 的 影 响 下 ， 引起管接 头松 动而 发 生泄漏 。 （ 元 件 质 量 引 起 的 泄 漏 ３）
所 有 的液 压 元 件 及 密封 部 件 都
当 油 温 过 高 时 ，油 液 黏 度 下 降 、
划 伤 、 合 精 度 低 、 死 或 压 不 实 等 配 压
现 象发生 ， 其密封 功能 下 降。 使
（ 铸 件 和 焊 接 件 缺 陷 引 起 泄 漏 ４） 壳 体 的 泄 漏 主 要 是 由 于 铸 件 和 焊 接件 有缺 陷 ， 液 压 系统 的压 力脉 在 动 或 中击 振 动 的 作 用 下 ， 陷 逐 渐 扩 缺 大而造 成泄 漏 。
有 严 格 的 尺 寸 公 差 和 表 面 处 理 、 面 表
光 洁 度 及 形 位 公 差 等 要 求 。 油 缸 的 若 活 塞 直 径 、 封 槽 深 度 或 宽 度 、 密 密 装 封 圈 的 孔 尺 寸 超 差 、 身 有 毛 刺 或 洼 本
统 内 部 由高 压 侧 流 向 低 压 侧 ， 要 产 主
液压油泄漏现场处置方案
液压油泄漏现场处置方案在液压系统中，常会面临油泄漏问题，液压油泄漏不仅会造成能源浪费，还可能造成安全事故。
因此，液压油泄漏现场处理是非常重要的一项工作。
本文将介绍液压油泄漏现场处置方案，旨在为现场作业人员提供帮助和指导。
一、确定泄漏位置液压系统中，液压油泄漏的位置往往不易确定，因此，作业人员需要通过以下步骤来确定泄漏位置：1.观察液压系统管路、密封件和接头等部位，确定泄漏的大致位置；2.利用染料或荧光剂追踪泄漏的具体位置；3.利用手电筒和放大镜等工具对泄漏部位进行仔细检查，确认泄漏位置。
二、切断动力源并减小泄漏面积确定泄漏位置后，作业人员需要及时切断液压系统的动力源，并采取措施减小泄漏面积，以最大程度地减轻损失。
具体措施包括：1.切断液压系统的动力源，使液压油泄漏停止；2.利用扳手、塞子等工具关闭相关的管道和接头，以减小泄漏面积；3.利用吸油器或吸附物清理泄漏的液压油，以减少泄漏量和污染面积。
三、修理或更换泄漏部件在确认泄漏位置并切断动力源后，作业人员需要对泄漏部位进行修理或更换，以防止油泄漏再次发生。
具体操作步骤如下：1.拆下泄漏的密封件、管路或接头等部位；2.清洗泄漏部位，并做好标记；3.根据需要，重新安装或更换密封件、管路或接头等部位，并进行拧紧。
四、安全措施在液压油泄漏现场处理过程中，作业人员需要严格遵守安全操作规程，确保自身和他人安全。
具体安全措施包括：1.穿戴防护装备，如耐油手套、防滑鞋等；2.避免烟、火等易燃物；3.采用正确的工具和方法，避免不必要的危险；4.注意通风，避免吸入液压油气味和有害粉尘。
五、预防措施液压油泄漏现场处理的前提是液压系统已经出现泄漏问题。
因此，预防措施显得尤为重要。
以下是几种常见的液压油泄漏预防措施：1.定期检查液压系统的管道、接头、密封件等部位；2.采用优质的密封件和管路，增强液压系统的密封性；3.定期更换液压油，并避免使用不符合规定的液压油；4.在液压系统的设计和安装过程中，注重密封性和可维护性等方面的考虑。
液压油泄露火灾应急预案
液压油泄露火灾应急预案一、前言液压系统是大型机械设备中常见的一种系统，广泛应用于各种工业设备和机械设备中。
由于液压系统中所使用的液压油具有易燃性和易燃性的特点，当液压系统中发生泄漏时，很容易引发火灾。
为了预防和应对液压油泄露火灾，制定液压油泄露火灾应急预案至关重要，可以有效减少液压油泄露火灾对人员、设备和环境造成的危害。
二、液压油泄露火灾的危害1. 对人员的危害：液压油泄露后易形成油雾，当接触明火或高温时容易燃烧并产生火焰，对人员造成烧伤危险。
同时，燃烧的液压油还会产生大量有害气体，对人员造成窒息危险。
2. 设备损坏：液压油泄露后易造成设备损坏，导致生产线停工，带来经济损失。
3. 环境污染：液压油泄露后易造成环境污染，对土壤、地下水和大气造成影响。
因此，对于液压油泄露火灾，必须采取有效的预防和应对措施，最大程度地减少其对人员、设备和环境的危害。
三、液压油泄露火灾应急预案1. 部门组织和责任液压油泄露火灾应急预案的实施需要相关部门的协作和配合，确保应急预案能够有效地实施。
其中，涉及到的部门主要包括：安全管理部门、消防部门、生产管理部门和环保部门。
各部门需要在液压油泄露火灾应急预案中明确其职责和责任分工，确保在应急情况下能够迅速、有效地进行应对和处置。
2. 预防措施液压系统日常维护保养：定期对液压系统进行检查和维护，确保管道、阀门、接头等部件完好无损，防止泄漏发生。
安全操作规程：对操作人员进行液压系统安全操作规程的培训，提高其对液压系统操作的认识和安全意识，减少液压系统操作中导致泄露的可能性。
3. 应急响应流程当发生液压油泄露火灾时，需要按照以下步骤进行应急响应：（1）发现泄露：当有人员发现液压油泄露时，应立即向液压系统操作人员报告，并迅速停止液压系统的运行。
（2）报警：立即向消防部门报警，并告知泄露的位置和液压油种类等相关信息。
（3）隔离现场：迅速隔离泄露现场，确保泄露的液压油不会进一步扩散。
（4）人员疏散：对于泄露现场附近的人员，应立即疏散至安全地点，避免受到泄露火灾的威胁。
液压系统外泄漏原因及解决措施
液压系统外泄漏原因及解决措施液压系统外泄漏是工业设备中比较常见的问题，这种故障会导致液压系统失压，降低系统的效率，甚至对操作者的安全带来威胁。
本文将介绍液压系统外泄漏的原因以及解决措施，并给出一些常见问题的实际案例。
1. 原因1.1密封失效液压系统密封件因长期使用或机械磨损等因素，导致其失效。
比如密封圈磨损将导致压力油泄漏；油封失效将导致液压泵和电机的油液泄漏。
同时，由于密封件失效导致的外泄漏会使液压系统的压力下降，导致系统性能降低。
1.2管道电缆连接部位松动管道电缆连接部位如果不紧固，就容易导致油液在部位外泄。
管道的松动通常是由于液压系统使用时间过长，震动、冲击等环境因素引起的。
1.3元件安装不当液压系统元件安装不当，常常导致油液在元件接口处外泄漏。
比如普通螺纹接头没有拧紧好而导致油液泄漏。
1.4油品污染油液污染也是一个重要的原因，油液中的杂质和污染物会磨损和腐蚀系统内部的元件和密封件。
这些磨损和腐蚀会导致系统中的油液压力下降，从而引起泄漏。
2. 解决措施2.1 防止密封失效要防止密封件失效，最重要的是要对液压系统进行定期的检查和保养。
在机器的每年维护计划中加入更换密封件的步骤，这将有助于降低系统故障的风险。
此外，还应确保系统中的油液质量和恰当的压力。
2.2 管道电缆连接部位检查运行过程中要定期检查管道电缆连接部位的紧固程度，如有松动，应及时拧紧螺栓，防止出现油液外泄漏。
2.3 元件安装安装每个元件时，都要仔细检查和确认它们的安装位是否正确、每个螺纹是否拧紧。
此外，还应使用合适的工具，以确保元件的安装是否正确以避免出现油液泄漏情况。
2.4 油品污染预防减少机器排放的杂质和污染品的最简单方法是定期更换液压油。
这不仅可帮助预防应用于机器的污染，还能提高机器的效率和性能，延长机器使用寿命。
3. 实际案例我们为一家制造企业提供过液压系统的解决方案，其工厂内的液压系统由于机器在操作过程中存在松动震动，以及元件安装不当等原因，导致出现了外泄漏故障。
车辆液压系统漏油原因分析及防漏措施
施 ，会 因振 动加 大而加 速泄 漏发 生。⑧ 装 配 不 当引 起。 系统装 配粗糙 ， 如配合 不 当、 污染 物进 入 、 件碰 元
撞损伤 等 而造成 泄漏 。 （ 作维 护不 当引起 。 操 系统超
压使用 、 未按 规定 对 系统适 时检 查及 处理 、 元件 寿命 到期 而未及 时更换 ，以及 恶 劣工况 条件和使 用 环境
冲 击和振 动 引起 。 液压 系统 的冲 击主要产 生于 变压 、
变速 、 向的过 程 中 ， 时管路 内流动 的液压 油 因急 换 此
速 换 向和 阀 口突然 关 闭而 瞬 间形 成很 高 的压 力 ， 使 连接 件 、接头 与法 兰松动或 密封 圈挤入 间隙而损坏 等， 造成 泄 漏 。另 外 ， 作装 置若 缺 乏减 振 、 工 隔振 措
等， 密封件就会有变形、 划伤 ， 使其 密封性能下降。 ④ 情况 需要使 用代 用油 时 ，应 力求其 性 能与原牌 号性 铸件 和焊接 件 缺 陷引起 。壳体 的泄漏 主要 是 由于铸 能相近 。 同牌 号 的液 压油 不 能混合使 用 。 不 （ 防止 固 件和 焊接件 有缺 陷，在 液压 系统 的压 力脉 动或冲 击 体 杂质 混入 液压 系统 。 意正确 安装液压 油 滤清器 。 注 振 动的作用 下 ， 陷逐 渐扩 大 ， 成泄 漏。（ 液污 并定期 清洁 或更换 。 用合 适 的防尘 密封 件 ， 免尘 缺 造 油 选 避 染 引起。 首先是 气体 污染 引起 。 液压 油 中可溶解 一定 埃 等污 物进入 。液压 元件 安装前 ， 应检 查 、 清理 干净 量 的空气 ， 空气在 油液 中形 成气泡 ， 在工 作过 程 中压 其 表 面和 内部 的杂 质。 加油 和维修保 养 时 ， 做好过 滤 力急 剧变化 ， 会使 气泡 在高压 侧产 生高 温 ， 在低 压 侧 和 防护 ， 确保 油液 的清洁 。 （ 防止 空气和水 入侵液 压 发 生爆裂 。 气泡爆 裂使 液 压油 高速 冲 向元 件表 面 ， 加 系统 。维修和 换 油后 ， 要按 规定排 除系统 中 的空气。 速 表 面 的磨 损 ， 引起泄 漏 ； 次是颗 粒污 染 引起 。液 保 证油 箱 中的油位 ．不 能让 液压 油泵 的吸 油管 口露 其 压 油缸 作 为 一 些工 程 机 械 液 压 系统 的主 要 执 行 元 出油面 ， 吸油 管路 必须 密封 良好 。 防止 液压 泵吸入 空 件． 由于工作 过程 中活 塞杆裸 露在 外 ． 接 － 直 ９环境 接 气。 禁加注 含水 量大 的液压 油。 严 （ 定期检 查油液 质 触， 虽然在 导 向套 上装 有 防尘 圈及 密封件 。 也难 免 量 。 但 深褐 色 、 白色 、 异味 的液压 油是变质 油 ， 能 乳 有 不
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液压系统泄漏及控制措施
摘要液压泄漏是工程机械液压系统中最常见的故障之一，本文就液压系统泄漏问题方面做了一些分析，总结概括了液压系统泄漏的原因及危害，提出控制措施，对工程机械实际操作及液压系统故障维修具有一定借鉴意义。
关键词液压系统泄漏防治措施
随着工业自动化的发展，液压设备以它独特的优点正在得到越来越广泛的应用。
液压系统一旦发生故障，不仅导致设备受损、产品质量下降、生产线停工，而且可能危及人身安全，造成环境污染，造成巨大的经济损失。
如何保证液压系统的正常运行，怎样做好泄漏控制措施，都是亟待解决的问题。
一、液压系统的泄漏
在液压系统和液压元件中，由于加工误差、装配误差以及表面间的相对运动，总会产生一定缝隙，将油液流经这些缝隙时，就会产生漏油，这种现象叫泄漏。
液压系统中的泄漏分为内泄露和外泄漏两种。
内泄露是指液压系统内部液压元件内部油液由高压区到低压区的泄漏。
外泄露是指液压系统中的油液由高压区泄漏到液压系统外部的泄漏，如液压油缸的泄露和液压管路的泄漏。
二、泄漏的危害三漏（漏油、漏水、漏气）问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，尤其是液压系统泄漏影响着系统工作的安全
性、可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成损坏，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。
三、泄漏的原因工程机械所用的液压油，通常由于使用与管理不当，使可继续使用的油成为废油，不但造成无谓的浪费，增加了维护成本，更造成环境的污染。
通过观察分析，大多数液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由以下几个原因引起的：
1、设计及制造的缺陷；
2、液压系统固体颗粒污染，导致密封件及配合件相互磨损；
3、冲击和振动造成管接头松动；
4、油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质
四、液压系统泄漏的控制措施
围绕液压系统泄漏原因，总结归纳以下几点控制措施。
1、合理设计安装
当阀组或底板用螺栓固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μm,平面度要达到0.01／100mm。
表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。
2、防止固体杂质进入液压系统清洁的液压油是液压系统的生命。
液压系统中有许多精密偶件,有的设阻尼小孔或缝隙等。
若固
体杂质入侵将造成精密偶件拉伤、发卡、油道堵塞等,危及液压系统的安全运行。
一般固体物质入侵途径有:液压油不洁;加油工具不洁;加油和维修、保养不慎;液压元件脱屑等。
3、减少冲击和振动为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的泄漏，可以采取以下措施：①使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动；②使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击；③适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件；④尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接；⑤使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头；
⑥尽量用回油块代替各个配管；⑦针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食；⑧正确安装管接头。
4、减少动密封件的磨损大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格，安装正确，使用合理，均可保证长时间相对无泄漏工作。
从设计角度来讲，设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命：①消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷；②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入；③设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积；④使活塞杆和轴的速度尽可能低。
5、对静密封件的要求静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。
合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。
当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油
液压力作用下分离，造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。
随着配合表面的运动，静密封就成了动密封。
粗糙的配合表面将磨损密封件，变动的间隙将蚕食密封件边缘。
6、控制油温防止密封件变质
密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。
温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置冷却装置，使油液温度保持在65℃以下；另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题，应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质，以解决相容性问题，延长密封件的使用寿命。
五、工程机械作业中注意事项1、工程机械作业要柔和平顺
工程机械作业应避免粗暴,否则必然产生冲击负荷,使工程机械故障频发,大大缩短其使用寿命。
作业时产生的冲击负荷,一方面会使工程机械结构早期磨损、断裂、破碎,另一方面又使液压系统中产生冲击压力,冲击压力又会使液压元件损坏、油封和高压油管接头与胶管的压合处过早失效漏油或爆管、溢流阀频繁动作使油温上升。
要有效地避免产生冲击负荷:必须严格执行操作规程;液压阀开、闭不能过猛、过快;避免使工作装置构件运动到极限位置产生强烈击;没有冲击功能的液压设备不能用工作装置(如挖掘机的铲斗)猛烈冲击作业对象以达到破碎的目的。
要注意气蚀和溢流噪声。
在工程机械作业中要时刻注意液压泵和溢流阀的声音,如果液压泵
出现“气蚀”噪声,应查明原因排除故障后再使用。
如果某执行元件在没有负荷时动作缓慢,并伴有溢流阀溢流声响,应立即停机检修。
2、要保持适宜的液压油温度
液压系统的工作温度一般控制在30～80℃之间为宜。
液压系统的油温过高会导致:液压油的粘度降低,容易引起泄漏,效率下降;
润滑油膜强度降低,加速机械的磨损;生成碳化物和淤碴;油液氧化加速,油质恶化;油封、高压胶管过早老化等。
为了避免温度过高,不要长期过载;注意散热器,散热片不要被油污染,以防尘土附着影响散热效果;保持足够的油量以利于液压油的循环散热;炎热的夏
季不要全天作业,要避开中午高温时间。
液压油温过低时,其粘度大,流动性差,阻力大,工作效率低,当油温低于20℃时,急转弯易损坏
液压马达、阀、管道等。
此时需要进行暖机运转,启动发动机后,空载怠速运转3～5min,然后以中速油门提高发动机转速,操纵手柄使工作装置的任何一个动作(如挖掘机张斗)至极限位置,保持3～
5min使液压油通过溢流升温。
如果油温更低则需要适当增加暖机运转时间。
3、液压油箱气压和油量的控制
压力式液压油箱在工作中要随时注意液压油箱气压,其压力必
须保持在随机《使用说明书》规定的范围内。
压力过低时油泵吸油不足易损坏;压力过高时会使液压系统漏油,容易造成低压油路爆管。
对维修和换油后的工程机械,排尽系统中的空气后要检查油位状态。
泄漏产生的原因和主要部位在液压系统中，从元件到辅件，从油箱到液压泵、液压缸等各个环节，都可能存在泄漏问题，造成泄漏的原因也很多，本文强调以下几个方面：(1)振动和冲击。
(2)由间隙变大而使产生泄漏或者使得泄漏增加。
(3)从实际维修中发现，液压系统中的颗粒物污染是加剧间隙增大和密封件失效的重要原因。
油液的清洁、油液的注入、油液的过滤；元件的清洁、装配的清洁、装配的规范；调试及工作中的正确使用等都是对液压系统的保护，同时降低了泄漏的可能性。
泄漏的控制大致可从油液、元件、使用三方面来保证，而保持液压系统的清洁无污染，是维系系统的设计使用寿命并可有效控制泄漏的简单易行的措施。
参考文献
[1]徐灏.机械设计手册（第五卷）.机械工业出版社出版，1995.[2] 雷天觉.新编液压工程手册[m].北京:机械工业出版
社,1999.. [3] 杨文华.液控原理[m].北京:学术书刊出版
社,1990..。