液压系统泄漏.
液压油泄漏现场处置方案
液压油泄漏现场处置方案液压系统是众多机械设备中不可或缺的一种，其使用范围广泛，包括但不限于重型机械、汽车、机床等。
在使用过程中，液压系统由于运转时间长、环境恶劣和器材自身存在缺陷等原因，经常会出现不同程度的泄漏。
此时，我们需要及时采取应对措施，以免泄漏事故造成人身伤害或财产损失。
本文将介绍液压油泄漏现场处置方案，以应对突发泄漏事件。
现场第一时间的处置一旦发生液压油泄漏事故，第一时间需要做的是极力将液压系统关闭，避免泄漏损失的进一步扩大。
具体实施措施包括：1.关闭主泵或系统起动装置，停止压力泵的运转；2.关闭液压系统中的闸门、阀门、插销，绝缘变向，以保证液压系统的密闭性；3.关闭控制器等电气设备，切断电源，以避免电火花引起爆炸。
现场减少影响将液压系统关闭后，需立即采取措施减少泄漏所造成的影响。
具体实施措施包括：1.将易泄漏液体从泄漏点附近的区域采用吸油布或其他吸油材料进行吸油，不要让液体扩散到更大的范围，避免扩大泄漏事故范围；2.将泄漏点周围进行隔离圈铺设，防止人员误入危险区域，保障现场安全。
若泄漏液体已进入周边地面、水体或管道，需要紧急报告相关部门，及时进行处理。
液压油泄漏的清理方法发生液压油泄漏后，需要及时进行清理，以避免液压油对环境造成污染，同时也可以避免施工设备受到油污的影响。
具体清理方法如下：1.首先需要停止泄漏，采取相应的隔离措施，隔离油污区域，以避免进一步扩散造成污染；2.采用吸油布或吸油材料，将油污物吸附，防止油污物进一步扩散，同时做好处理储存，以备处理；3.采用高压水枪进行清洗，清除地面或设备上的油污，重复清洗，直至达到清洁的标准；4.将所用吸油布、清洗水进行收集和处理，以保障环境安全。
液压油泄漏事故后的工作液压油泄漏事故后，需要将损坏的管道或部件进行及时的维修或更换，必要时需要对设备进行全面性的检查，以排查其他隐患。
要素如下：1.检查负责液压设备的密封件、管道、接口等，及时查找、发现、定位装置的漏点，并进行维修。
液压行业安全隐患排查
液压行业安全隐患排查一、液压系统的工作原理液压系统是利用液体来传递能量的动力传动系统，它由液压泵、液压阀、液压缸和管路等组成。
当液压泵工作时，液体被输送到液压阀中，通过控制阀的开关来调节液压缸的运动。
液压缸是通过液压泵提供的流体能量来产生线性运动力，从而推动执行机构完成各种工作任务。
二、液压系统的安全隐患1. 液压系统泄漏液压系统中的管路和接头在长时间使用中会发生磨损，从而导致液压系统的泄漏。
液压系统的泄漏会造成液体浪费，严重时还会导致火灾和人身伤害。
2. 液压系统高压液压系统中的液体工作压力一般在10-35MPa之间，若液压系统操作不当或者管路接头松动，就会导致高压液体喷溅，造成人身伤害。
3. 液压系统温度过高液压系统工作时产生的摩擦热和泵的内部损耗会使液压油温升高，过高的温度会使密封件老化失效，影响液压系统的运行稳定性。
4. 液压系统噪音在液压系统工作时，由于液压泵和执行元件的工作过程中会发出一定的声音。
如果噪音过大会影响工作环境，并且也可能对操作人员的耳朵造成伤害。
5. 液压系统过载在操作中，液压系统可能会出现过载的情况，例如工作负荷过大，或者因为操作不当导致系统过载，这样会使液压系统受力不均匀，增加了管路接头和液压缸的机械磨损，对操作人员和设备都存在一定的安全隐患。
三、液压系统安全隐患的排查与预防方法1. 排查液压系统泄漏为了排查液压系统的泄漏，首先要确认液压系统的工作压力和流量，然后对液压系统的管路和接头逐一进行检查，发现问题及时更换损坏的部件，保持密封性能。
2. 排查液压系统高压排查液压系统高压液体喷溅的隐患，首先要加强对液压系统的维护和保养，定期检查管路、接头、阀门等部件的安全性能，保证其工作稳定可靠。
3. 排查液压系统温度过高排查液压系统温度过高的原因，首先要确认液压油的种类和规格是否符合要求，在工作过程中要注意保持液压系统的通风散热，定期检查液压系统的冷却器和散热器，保证液压油的温度在正常范围内。
液压系统泄压原因及解决方法
液压系统泄压原因及解决方法液压系统泄压是指液压系统中的液体因为其中一种原因无法保持在系统内而发生大量泄漏。
液压系统泄压的原因可以是多种多样的，包括系统设计不合理、密封件磨损、管路连接松动、故障零件等。
下面将详细介绍液压系统泄压的原因及解决方法。
1.密封件磨损由于液压系统中的高压液体对密封件的要求较高，如果密封件出现磨损、裂纹或老化等情况，就会导致液体泄漏。
此时需要更换密封件，并确保新的密封件有良好的密封性能。
2.管路连接松动液压系统中的管路连接松动也是泄压的一个常见原因。
此时可以通过检查并紧固所有松动连接来解决问题。
如果发现连接已经损坏，应及时更换。
3.液压阀故障液压阀故障也会导致液压系统泄压。
例如，阀芯磨损、弹簧失效或阀座磨损等。
在这种情况下，需要更换故障的液压阀，并确保新阀能够正常工作。
4.泄漏点堵塞液压系统中的泄漏点堵塞也会导致泄压。
例如，过滤器堵塞或油液中的杂质堵塞泄漏点。
解决方法是进行清洗或更换过滤器，同时定期清洗液压系统中的油液。
5.液压缸泄漏液压系统中的液压缸泄漏也会导致系统泄压。
液压缸泄漏的原因可能是密封件损坏、活塞杆磨损、活塞杆表面损伤等。
解决方法是更换损坏的密封件或修复活塞杆。
6.油泵故障油泵故障也是液压系统泄压的一个常见原因。
例如，油泵内部零部件磨损、油泵齿轮损坏等。
解决方法是更换故障的油泵，并确保新油泵能够正常工作。
为了最大限度地减少液压系统的泄压问题，需要采取以下措施：1.定期维护和保养液压系统，包括更换密封件、清洗管路、更换过滤器等。
2.进行合适的系统设计和装配，确保密封件、管路连接等均符合标准要求，并且能够承受系统工作压力。
3.建立完善的液压系统故障检测和排除机制，及时发现并解决泄压问题。
4.配备高质量的液压元件和部件，确保系统工作稳定可靠。
总的来说，液压系统泄压的原因是多种多样的，解决方法也需要根据具体情况进行分析和处理。
通过定期维护、合理设计和及时排除故障，可以最大限度地减少液压系统泄压问题的发生。
液压系统泄漏原因及解决方法
液压系统泄漏原因及解决方法1. 引言液压系统是工业生产中常用的一种传动方式，它通过液压能将液体的压力传递到执行元件，实现力的转换和传递。
然而，在实际使用中，液压系统常常会出现泄漏问题，泄漏不仅会导致能量损失和效率下降，还可能对操作人员和环境造成危害。
因此，了解液压系统泄漏的原因，及时采取解决方法，对于提高系统效率和安全性具有重要意义。
本文将介绍液压系统泄漏的常见原因，并提供一些解决方法，帮助读者更好地应对液压系统泄漏问题。
2. 液压系统泄漏的原因液压系统泄漏的原因很多，下面列举了几种常见的原因：2.1 密封件损坏液压系统中的密封件承担着关键的密封功能，起到封闭液压系统，防止泄漏的作用。
密封件主要包括O型圈、填料、密封垫等。
密封件长期受到高压、高温和摩擦等因素的影响，容易出现老化、硬化、腐蚀等损坏情况，导致液压系统泄漏。
2.2 系统压力过高液压系统中的工作压力一旦超过了系统设计压力范围，会导致系统泄漏。
过高的压力会使密封件位移或破裂，使液压油通过泄露口溢出。
2.3 系统振动和冲击系统振动和冲击也是液压系统泄漏的原因之一。
振动和冲击会导致密封件之间的松动或破坏，进而造成泄漏。
2.4 泄漏口未正确安装液压系统中的各种连接部件，如接头、管路等，如果安装不当，密封不紧密，会导致泄漏。
常见的问题包括螺纹接头松动、密封面凹凸不平等。
2.5 液压油质量差液压系统使用的液压油质量差也是泄漏的原因之一。
液压油中的杂质、气泡等会加速密封件的损坏，从而引起泄漏。
3. 液压系统泄漏的解决方法针对液压系统泄漏的原因，下面提供了一些解决方法：3.1 更换密封件当液压系统泄漏是由于密封件损坏引起时，应及时更换相应的密封件。
在更换密封件时，要选择质量可靠的产品，并按照标准操作程序进行安装。
3.2 控制系统压力对于液压系统压力过高引起的泄漏问题，可以通过合理设置系统压力限制阀控制压力，使其不超过系统设计压力范围。
3.3 减少振动和冲击为了减少液压系统泄漏，可以采取一些措施减少系统的振动和冲击。
液压油泄漏现场处置方案
液压油泄漏现场处置方案在液压系统中，常会面临油泄漏问题，液压油泄漏不仅会造成能源浪费，还可能造成安全事故。
因此，液压油泄漏现场处理是非常重要的一项工作。
本文将介绍液压油泄漏现场处置方案，旨在为现场作业人员提供帮助和指导。
一、确定泄漏位置液压系统中，液压油泄漏的位置往往不易确定，因此，作业人员需要通过以下步骤来确定泄漏位置：1.观察液压系统管路、密封件和接头等部位，确定泄漏的大致位置；2.利用染料或荧光剂追踪泄漏的具体位置；3.利用手电筒和放大镜等工具对泄漏部位进行仔细检查，确认泄漏位置。
二、切断动力源并减小泄漏面积确定泄漏位置后，作业人员需要及时切断液压系统的动力源，并采取措施减小泄漏面积，以最大程度地减轻损失。
具体措施包括：1.切断液压系统的动力源，使液压油泄漏停止；2.利用扳手、塞子等工具关闭相关的管道和接头，以减小泄漏面积；3.利用吸油器或吸附物清理泄漏的液压油，以减少泄漏量和污染面积。
三、修理或更换泄漏部件在确认泄漏位置并切断动力源后，作业人员需要对泄漏部位进行修理或更换，以防止油泄漏再次发生。
具体操作步骤如下：1.拆下泄漏的密封件、管路或接头等部位；2.清洗泄漏部位，并做好标记；3.根据需要，重新安装或更换密封件、管路或接头等部位，并进行拧紧。
四、安全措施在液压油泄漏现场处理过程中，作业人员需要严格遵守安全操作规程，确保自身和他人安全。
具体安全措施包括：1.穿戴防护装备，如耐油手套、防滑鞋等；2.避免烟、火等易燃物；3.采用正确的工具和方法，避免不必要的危险；4.注意通风，避免吸入液压油气味和有害粉尘。
五、预防措施液压油泄漏现场处理的前提是液压系统已经出现泄漏问题。
因此，预防措施显得尤为重要。
以下是几种常见的液压油泄漏预防措施：1.定期检查液压系统的管道、接头、密封件等部位；2.采用优质的密封件和管路，增强液压系统的密封性；3.定期更换液压油，并避免使用不符合规定的液压油；4.在液压系统的设计和安装过程中，注重密封性和可维护性等方面的考虑。
液压系统外泄漏原因及解决措施
液压系统外泄漏原因及解决措施液压系统外泄漏是工业设备中比较常见的问题，这种故障会导致液压系统失压，降低系统的效率，甚至对操作者的安全带来威胁。
本文将介绍液压系统外泄漏的原因以及解决措施，并给出一些常见问题的实际案例。
1. 原因1.1密封失效液压系统密封件因长期使用或机械磨损等因素，导致其失效。
比如密封圈磨损将导致压力油泄漏；油封失效将导致液压泵和电机的油液泄漏。
同时，由于密封件失效导致的外泄漏会使液压系统的压力下降，导致系统性能降低。
1.2管道电缆连接部位松动管道电缆连接部位如果不紧固，就容易导致油液在部位外泄。
管道的松动通常是由于液压系统使用时间过长，震动、冲击等环境因素引起的。
1.3元件安装不当液压系统元件安装不当，常常导致油液在元件接口处外泄漏。
比如普通螺纹接头没有拧紧好而导致油液泄漏。
1.4油品污染油液污染也是一个重要的原因，油液中的杂质和污染物会磨损和腐蚀系统内部的元件和密封件。
这些磨损和腐蚀会导致系统中的油液压力下降，从而引起泄漏。
2. 解决措施2.1 防止密封失效要防止密封件失效，最重要的是要对液压系统进行定期的检查和保养。
在机器的每年维护计划中加入更换密封件的步骤，这将有助于降低系统故障的风险。
此外，还应确保系统中的油液质量和恰当的压力。
2.2 管道电缆连接部位检查运行过程中要定期检查管道电缆连接部位的紧固程度，如有松动，应及时拧紧螺栓，防止出现油液外泄漏。
2.3 元件安装安装每个元件时，都要仔细检查和确认它们的安装位是否正确、每个螺纹是否拧紧。
此外，还应使用合适的工具，以确保元件的安装是否正确以避免出现油液泄漏情况。
2.4 油品污染预防减少机器排放的杂质和污染品的最简单方法是定期更换液压油。
这不仅可帮助预防应用于机器的污染，还能提高机器的效率和性能，延长机器使用寿命。
3. 实际案例我们为一家制造企业提供过液压系统的解决方案，其工厂内的液压系统由于机器在操作过程中存在松动震动，以及元件安装不当等原因，导致出现了外泄漏故障。
液压系统泄漏原因分析及控制措施
液压系统泄漏原因分析及控制措施1. 引言液压系统是工业领域中常用的能源传动系统，其具有高效、稳定和可靠性的特点。
然而，液压系统在运行过程中常常会出现泄漏问题，对系统的正常运行造成一定的影响。
本文将分析液压系统泄漏的原因，并提出相应的控制措施，以便更好地解决液压系统泄漏问题。
2. 液压系统泄漏原因分析液压系统泄漏的原因可以分为以下几个方面：2.1 密封件老化液压系统中的密封件会随着使用寿命的增加而老化，从而导致泄漏问题的出现。
密封件老化主要表现为密封圈的硬化、膨胀或磨损，密封垫片的断裂或变形等。
这些老化现象会导致密封件失去原有的密封性能，从而引起液压系统的泄漏。
2.2 安装不当液压系统在安装过程中如果不注意细节，可能会引起泄漏问题。
例如，安装时紧固件未拧紧到位、连接管路未正确安装、密封件未正确安装等。
这些安装不当的情况会导致液压系统的泄漏问题。
2.3 工作压力过高当液压系统的工作压力超过设计范围时，会增加系统内部的压力，从而导致密封件失效和泄漏问题的出现。
因此，控制液压系统的工作压力是避免泄漏问题的关键。
2.4 设计缺陷在液压系统的设计过程中，如果存在缺陷，可能会导致泄漏问题的出现。
例如，设计时未考虑到密封件的磨损和老化问题，或者设计时未合理安装密封件等。
这些设计缺陷会直接影响液压系统的泄漏性能。
3. 液压系统泄漏控制措施为了控制液压系统的泄漏问题，可以采取以下措施：3.1 定期检查和维护密封件为了避免密封件老化导致的泄漏问题，可以定期检查和维护液压系统的密封件。
定期更换老化的密封件，保持密封件的良好状态，从而减少泄漏问题的发生。
3.2 充分注意安装细节在液压系统的安装过程中，要充分注意安装细节，确保紧固件拧紧到位、连接管路正确安装，密封件正确安装等。
只有做好安装工作，才能避免因安装不当而导致的泄漏问题。
3.3 控制工作压力控制液压系统的工作压力是避免泄漏问题的重要措施。
根据系统的设计要求，合理设置工作压力范围，并配备相应的控制装置，及时采取措施降低压力，从而避免由于工作压力过高而导致的泄漏问题。
液压系统泄漏探析
找到 相应 的对策 ， 以降 低发 生的 概率 。
１ 泄漏 概 述
（ 管 道 ） 辅 含 组 成 的 封 闭容腔 内 ， 由于压 差 的存 在 ， 液压 油从 高压侧 通
滑 作用 也不 传 递 动力做 功 的外 泄 漏 。如 管接 头 、 兰 、 法
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封。 １（． ２ ０１ ０ ）
『］ 许 仰 曾 ． 压 行 业 “ 二五 ” 划 的思 路 与 我 国液 压 工 业 及技 ４ 液 十 规 术 发 展 的机 遇 ［． 压 气动 与密 封 ， １ （ ． Ｊ液 】 ２ ０８ ０ ）
［ 许 仰 曾．十二 五 ” 划 中液 压 行 业 发 展 的 调整 意见 【． ５ 】 “ 规 Ｊ 流体 传 ］
［】 许 仰曾， ３ 朱小明． 液压行业经 济与技术 协调发展趋势 ２ ０ ０ ３年
国际 流 体 传 动技 术 及 市 场 发 展研 讨会 论 文 汇 编 ［． 体 传 动 Ｊ流 】 与控制， ０ （） ２ ４ １． ０
统 的正 常运 行危 害很 大 ， 必须 对其 加 以控制 。
２ 系统 泄 漏 原 因分 析
２１ 管 路漏 油 ．
（） １ 液压 管质量 差 。硬管 质量差 主要 表现 为管壁 厚
薄 不均 ， 承 压能 力下 降 ； 管质 量 差主 要表 现 为橡 胶 使 软
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风力发电设备的液压系统有时要在很高的压力下工作。
为了保障高压液压系统的绝对密封，SIMRIT公司利用下列标准元器件构成了具有极高密封性能的液压密封系统：带有减压装置的OMEGAT主密封；配有U形密封圈的副密封；双唇防尘圈；用于活塞密封的OMEGAT密封组件；GUIVEX活塞导向环；COVERSEAL和STIRCOMATIC 动态密封件。
该密封系统能够可靠的保障液压系统长年无泄漏，其主要依靠系统中各组成部件间的最佳匹配，利用每一个密封元件特有的密封功能来实现无泄漏。
完全承受系统压力的主密封和活塞密封要可靠保障液压系统的压力。
因此，OMEGAT主密封的材料为PTFE复合材料。
这种密封材料以很好的耐磨性能、极低的摩擦系数、优越的形状稳定性和挤出加工性而著称。
高耐磨的OMEGAT主密封和活塞密封PTFE聚四氟乙烯具有的材料特性，允许被密封的原件表面有一层薄薄的润滑油膜，而这一最小程度的油膜又几乎被副密封全部收回。
存留在主密封和副密封之间的液压油在活塞杆退回时都能被送入主密封控制的液压腔中。
根据不同的工作参数，回收后的润滑油可能不如输出的多。
积存在主、副密封之间的液压油的压力也因此升高，能在很短时间内增强副密封的活化，使磨损加速，直至将主密封沿主液压腔方向挤出去。
>铝板点焊机SIMRIT公司在OMEGAT主密封上采用了申请了专利技术的泄荷孔，能有效避免上述问题。
密封唇和导向环对系统密封性能的支持密封系统的专用密封唇能够有效防止外部灰尘、水或者污垢的进入。
同时，密封唇也能够有效的把附着在活塞杆上的薄薄的油膜都搜集汇总起来，重新输回到液压系统之中。
为了保证密封唇和除油唇都有着最佳的预紧力，该密封系统的除油唇采用了两条O形密封圈。
这种特殊的除油唇结构设计保证了最佳的压紧力。
另外，密封系统中的活塞导向环能够补偿活塞运动时测向力的作用，在液压油缸中有着很好的导向功能。
利用GUIVEX导向环可以在耐压和灵活性之间找到最佳平衡点。
其高承载性能的材料和GUIVEX导向部的优化设计结合在一起，可保障在导向环变形很小的情况下把横向力均匀的分布在整个长度范围内。
三漏(漏油、漏水、漏气问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，这需要我们重点关注而且必须予以解决。
尤其是液压系统的泄漏严重影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损。
因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。
液压系统泄漏的原因几乎所有的液压系统的泄漏都是由于以下几个原因引起的：(1设计及制造的缺陷所造成的;(2冲击和振动造成管接头松动;(3动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚;(4油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。
下面就结合以上几个方面浅谈一下控制泄漏的措施。
控制液压系统泄漏的控制方案方案一：设计及制造缺陷的解决方法：1、液压元件外配套的选择往往在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。
这就决定我们技术人员在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件，密封件，液压辅件等的选择，要本着好中选优，优中选廉的原则慎重的、有比较的进行。
2、合理设计安装面和密封面：当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μm，平面度要达到0.01/100mm.表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。
3、在制造及运输过程中，要防止关键表面磕碰，划伤。
同时对装配调试过程要严格的进行监控，保证装配质量。
4、对一些液压系统的泄露隐患不要掉已轻心，必须加以排除。
方案二：减少冲击和振动：为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的液压系统的泄漏，可以采取以下措施：①使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动;②使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击;③适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件;④尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接;⑤使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;⑥尽量用回油块代替各个配管;⑦针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食;⑧正确安装管接头。
方案三：减少动密封件的磨损：大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格，安装正确，使用合理，均可保证长时间相对无泄漏工作。
从设计角度来讲，设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命：1、消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;2、用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入;3、设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积;4、使活塞杆和轴的速度尽可能低。
方案四：对静密封件的要求：静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。
合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。
当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。
随着配合表面的运动，静密封就成了动密封。
粗糙的配合表面将磨损密封件，变动的间隙将蚕食密封件边缘。
方案五：控制油温防止密封件变质：密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。
温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置，使最佳油液温度保持在65℃以下;工程机械不许超过80℃;另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题，应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质，以解决相容性问题，延长密封件的使用寿命一、前言泄漏是目前液压机械普遍存在的故障现象，尤其是在工程机械液压系统中更为严重，主要是由于液体在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙等引起泄漏。
另外，恶劣工况条件也会对工程机械的密封产生一定的影响。
液压系统一旦发生泄漏，将会引起系统压力建立不起来，液压油泄漏还会造成环境污染，影响生产甚至产生无法估计的严重后果。
下面针对一些影响工程机械液压系统泄漏的因素来简单的谈一下其泄漏原因及对策。
二、泄漏的分类：工程机械液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。
从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。
三、影响泄漏的原因：（一）设计因素：（1）密封件的选择液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。
这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。
另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。
（2）他设计原因设计中考虑到运动表面的几何精度和粗糙度不够全面以及在设计中没有进行连接部位的强度校核等，这些都会在机械的工作中引起泄漏。
（二）制造和装配因素（1）制造因素：所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。
如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有洼点、镀铬脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。
将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。
（2）装配因素：液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，如果过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，特别是密封圈、防尘圈、Ｏ形圈等橡胶元件，如果用汽油则使其易老化失去原有弹性，从而失去密封机能。
（三）油液污染及零部件的损伤（1）气体污染在大气压下，液压油中可溶解10%空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。
空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。
（2）颗粒污染液压油缸作为一些工程机械液压系统的主要执行元件，由于工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起泄漏，颗粒污染为液压元件损坏最快的因素之一。
（3）水污染由于工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控制阀的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难划伤密封件，造成泄漏。
（4）零件损伤密封件是由耐油橡胶等材料制成，由于长时间的使用发生老化、龟裂、损伤等都会引起系统泄漏。
如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，会划伤密封元件，从而造成泄漏。
四、泄漏主要防治对策造成工程机械液压系统的泄漏的因素是多方面综合影响的结果，以现有的技术和材料，要想从根本上消除液压系统的泄漏是很难做到的。
只有从以上影响液压系统泄漏因素出发，采取合理的措施尽量减少液压系统泄漏。
在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素密封沟槽的设计和加工。
另外，密封件的选择也是非常重要的，如果不在最初全面考虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产中带来无法估量的损失。
选择正确的装配和修理方法，借鉴以往的经验。
如，在密封圈的装配中尽量采用专用工具、并且在密封圈上涂一些润滑脂。
在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。
为有效的切断外界因素（水、尘埃、颗粒等）对液压油缸的污染，可加一些防护措施等。
总之，泄漏的防治要全面入手，综合考虑才能做到行之有效。
解决液压元件与液压系统泄漏的方法主要有哪些？解决液压元件与液压系统泄漏的方法主要有“堵”、“导”、“防”与“用”四种途径。
这些方法过去多年以来起到了很好作用，近年来随着科技不断进步，解决泄漏的方法也有所改进。
“堵”的办法，对渗漏及固定部位泄漏是很有效的，例如在泄漏部位涂密封胶。
“导”的办法主要是内导法，如挡油板，泄漏管等，使泄漏油液流回油箱，对外观也无影响。
在机器周围地板上设油槽导油至地沟的做法是不正确的。
“防”的办法根据上述的有关分析，主要应抓住合理设计，根治漏油。