制冷管道安装工艺标准
制冷剂管道及附件安装
施工技术交底记录文件编号：ZL-01-20XX-1.空调制冷剂管道与附件安装应按下列工序进行。
2.制冷剂管道穿墙或楼板处应设置套管。
3.制冷剂管道弯曲半径不应小于管道直径的4倍（3.5倍）。
铜管煨弯可采用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8%。
4.铜管切口应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差应为管径的1％；管扩口应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面。
5.制冷剂的液体管道（细管）不应有局部上凸现象，气体管道（粗管）不应有局部下凹现象。
6.液体干管引出支管时，应从干管底部或侧面引出；气体干管引出支管时，应从干管上部或侧面接出。
有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于支管管径的2倍，且不应小于200mm。
7.管道三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再进行焊接，当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，应在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再进行焊接。
8.不同管径的管道直接焊接时，应同心。
9.制冷剂配管安装时，应尽量减少钎焊接头和转弯。
10.为了保障铜管内部的洁净度，铜管焊接时必须向铜管内部充入一定量的氮气保护。
11.制冷剂管道安装应顺直、固定牢固，不应出现管道扁曲、褶皱现象。
12.铜管切割必须使用专用割刀。
13.切割后的铜管开口应使用毛边绞刀去除多余的毛边，应用锉刀磨平开口并把黏附在铜管内壁的切屑全部清除干净。
14.铜管弯曲应使用弯管器；切割后的铜管开口应使用专用工具胀管。
15.分歧管应水平或竖直安装，安装时不应改变其定型尺寸和装配角度。
分歧管的做法应符合设备随机文件的技术要求。
16.制冷剂管道支、吊架焊接应采用角焊缝满焊，焊缝高度应与较薄焊接件厚度相同，焊缝饱满、均匀，不应出现漏焊、夹渣、裂纹、咬肉等现象。
17.支、吊架焊缝处应做防腐处理。
18.制冷剂管道支、吊架的最小间距依据下表执行：19.制冷剂管道应采取绝热措施。
20.制冷剂管道应与电气管路分开布置，切勿绑扎在一起一同敷设。
制冷管路设计规范
制冷管路设计规范1.材料选择：制冷管路应选用耐腐蚀、耐高温的材料，如不锈钢、铜、铝等。
材料选择应符合相关国家标准，并考虑到运行环境中可能存在的腐蚀介质。
2.管路布局：制冷管路布局应尽量简短、直接，并且避免过多的弯头和管道连接，以减小压力损失和能量消耗。
同时，管路应合理安装，避免产生应力和振动，以提高制冷系统的运行效率和稳定性。
3.管径选择：管路的直径应根据系统的制冷量、流体压降和流速来确定。
管径过小会增加压力损失，管径过大则会增加制冷剂的填充量和系统的成本。
因此，管径的选择应在满足流体流动要求的前提下尽可能小。
4.管道绝热：制冷管路应进行绝热处理，以减小热量的传递和能量的损失。
常见的绝热材料有聚氨酯泡沫和橡胶泡沫等，应选择合适的厚度和材质来达到预期的绝热效果。
5.清洗和检漏：在制冷管路安装之前，应进行必要的清洗和检漏工作，以确保管路内部的洁净度和密封性。
清洗可以采用化学清洗剂或高压氮气进行，检漏则可使用气态或液态检漏剂进行。
6.安全和环保：在管路设计过程中，需要考虑到系统的安全性和环境保护。
合理设置安全装置，如压力开关、温度传感器等，以保护系统在异常情况下的安全运行。
并注意选用环保的制冷剂和相应的管路材料，以符合相关的环保标准。
7.施工和维护：制冷管路的施工和维护应按照相关的规范和标准进行，确保工作的质量和安全。
施工过程中要注意管道的泄漏和材料的防护，维护则包括定期检查、清洗、更换密封件等，以延长管路的使用寿命和维持系统的性能。
综上所述，制冷管路设计规范是确保制冷系统正常运行和长期稳定性能的重要准则。
通过合适的材料选择、管路布局、管径选择、绝热处理、清洗检漏、安全环保、施工维护等措施，可以提高系统的效率、减少能量消耗，并确保系统的安全运行和环境保护。
冷冻管道安装及验收标准
冷冻管道安装及验收标准
前言
冷冻管道作为一项重要的设备，广泛应用于许多领域，如空调、制冷、化工等。
为确保其正常运行，需要严格按照一定的安装及验
收标准进行操作。
安装标准
设计方案
在进行冷冻管道的安装前，应先进行详细的设计方案，确定合
适的安装位置、管道材质、管径、壁厚等参数，以及需要配备的阀门、支架等。
安装流程
1. 清理安装位置：清除安装位置上的杂物和油脂等，并确保安
装面干燥、平整。
2. 制作支架和安装吊架：根据设计图纸制作支架和安装吊架，
确保各个环节的高度和位置达到设计要求。
3. 安装管道：根据设计图纸进行管道的连接和安装，使用合适
的连接方式和密封材料，确保连接牢固、紧密。
4. 安装阀门和附件：根据设计要求，安装阀门和附件，确保其
正常运转。
验收标准
安全性能检测
1. 试压：在安装完成后，进行试压，要求管道保持一定的压力，不出现泄漏和爆裂。
2. 检查阀门：检查阀门是否正常开启、关闭，流量是否正常。
3. 检查支架：检查支架及其安装是否牢固、稳定，是否有松动、变形现象。
环保检测
1. 漏氟检测：检查冷冻管道是否存在漏氟现象。
2. 管道工艺水检测：检测冷冻管道工艺水是否符合环保要求。
结论
冷冻管道的安装及验收标准是确保其正常运行的前提条件。
根据以上标准进行操作，有利于提高设备的使用效率和安全性能，并保障环境的健康和安全。
空调制冷系统安装施工工艺标准
5．1．1 适用范围本工艺标准适用于空调工程中压力不高于2.5MPa，工作温度在－20～150°C 的整体式、组装式及单元式制冷设备（包括热泵）、制冷附属设备、其他配套设备和管路系统安装工程施工质量的检验和验收。
5．1．2 编制参考标准及规范（1）中华人民共和国国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB 50243-2002）（2）中华人民共和国国家标准《建筑安装工程施工质量验收统一标准》（GB 50300-2001）（3）中华人民共和国国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》（GB 50274）（4）中华人民共和国国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB 50236）5．2 术语（1）制冷剂：制冷系统中，完成制冷循环的工作物质。
（2）检验批：按同一的生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检验体。
（3）交接检验：由施工的承接方与完成方经双方检查并对可否继续施工做出确认的活动。
（4）主控项目：建筑工程中的对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。
（5）一般项目：除主控项目以外的检验项目。
（6）抽样检验：按照规定的抽样方案，随机地从进场的材料、构配件、设备或建筑工程检验项目中，按检验批抽取一定数量的样本所进行的检验。
（7）整体式制冷设备：制冷机、冷凝器、蒸发器及辅助设备部件组装在同一机座上，而构成整体形式的制冷设备。
（8）组装式制冷设备：制冷机、冷凝器、蒸发器及辅助设备采用部分集中、部分分开安装形式的制冷设备。
5．3 基本规定5．3．1 制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设计要求。
设备机组的外表应无损伤、密封良好，随机文件和配件应齐全。
5．3．2 与制冷机组配套的蒸汽、燃油、燃气供应系统和蓄冷系统的安装，还应符合设计文件、有关消防规范与产品技术文件的规定。
5．3．3 空调用制冷设备的运输和吊装，应符合产品说明书有关规定，并做好设备的保护工作，防止因运输或吊装而造成设备损伤。
冷库系统管道安装要求
冷库系统管道安装要求一、管道材料制冷工程常用管材有钢管和铜管两类。
钢管又分为无缝钢管和焊接钢管两种。
无缝钢管的特点：是质地均匀、强度高、易于加工、内壁光滑，有热轧和冷拔之分；焊接钢管又称有缝钢管，按其表面处理与否有镀锌管和不镀锌管之分。
制冷工程中常使用热轧无缝钢管。
铜管又分为纯铜管和黄铜管两种，纯铜管的特点：是质软、易弯曲加工、耐腐蚀、管壁光滑，但强度稍弱。
制冷系统中较多使用纯铜管。
(1)氟里昂制冷系统的管材常用紫铜管或无缝钢管，一般管径小于25mm时用紫铜管，管径较大时，用无缝钢管。
氨制冷系统则全部采用无缝钢管，当工作温度低于-40℃时采用低合金钢管;盐水管压力不高，可采用镀锌钢管;冷却水管一般也采用镀锌钢管。
(2)当紫铜管采用烧红退火时，管内易产生氧化皮。
为清除氧化皮，可用铁丝绑上棉纱反复拉洗，直至拉洗干净为止。
(3)氟里昂及氨制冷装置的阀门、安全阀、压力表等，都是专用的，由厂家配套供应，不可随意取代。
二、安装前管道的清洗(1)制冷管道在安装前必须进行除锈、清洗和干燥，管内要清洁且不能有水分。
(2)对于钢管，可用人工或机械方法清除管内污物及铁锈，再用棉纱、破布反复拉洗干净。
(3)对于铜管和灌砂煤制的弯管，应用吹洗的方法将管腔清洗干净。
三、制冷管道安装(1)制冷管道通常沿墙、柱架空敷设，需要采用地下敷设时，通常为不通行地沟，并设活动盖板。
(2)液体管道，不得有局部向上的凸出部分，以免形成'气囊';气体管道不得有局部向下的凹陷部分，以免形成'液囊'。
(3)从液体干管引出支管时，应从干管底部或侧面接出；从气体干管引出支管时，应从干管顶部或侧面接出。
(4)吸气管安装在排气管下面(同架敷设)，平行管道之间净距为200～250mm。
压缩机的吸气管和排气管的配管，尺寸要准确。
管道支架要牢固，以承受压缩机运转时的振动;制冷管道穿过墙壁、楼板，应装套管，套管与管道的间隙用不燃柔性材料填塞。
空调水系统管道与设备安装工程施工工艺标准
空调水系统管道与设备安装工程施工工艺标准1 适用范围本标准适用于空调工程水系统安装子分部工程,包括冷（热）水、冷却水、凝结水系统的设备（不包括末端设备)、管道及附件安装工艺.2 引用标准《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184—93)《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》(GB50185-93)《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98）《建筑给水排水与采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）《通风与空调工程施工及验收规范》(GB50243—2002)《工业设备及管道绝热工程设计规范》(GB50264-97）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）《建筑安装分项工程施工工艺规程（第三分册)》（DBJ01—25-96）《建筑设备施工安装通用图集》(91SB6、SB7)3 术语空调工程Air Conditioning Works空气调节与空气净化系统工程统称为空调工程. 制冷设备Refrigeration Machine 能够持续、稳定提供冷(热）源的设备。
组合式空调机组Modular Air Handling Unit是一种由制造厂家提供预制单元、可以完成对空气过滤、加热(冷却)、加湿(去湿）、消声、热回收、喷水处理、新风处理、新回风混合等多种处理功能，并可在使用现场进行组装的大型空气处理设备。
风机盘管Fan Coil Unit-位于空调系统末端，具有换热器(冷、热)、小型通风机的通风换热设备。
4 材料、设备要求4。
1 空调水系统使用的管子、管件、密封填料等附属材料应符合国家现行有关标准。
管子、管件及附属材料应有出场合格证及检测报告。
4.2 镀锌碳素钢管、无缝钢管、钢塑复合管及管件的规格种类应符合设计要求，管材不得弯曲、管壁内外镀锌均匀、无锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象。
制冷管路设计规范
制冷管路设计规范
首先，在制冷管路的选择上，应根据制冷工质的性质和工作条件来选
择合适的管材和管径。
对于常见的工质如氨气、氟利昂等，一般使用无缝
钢管或铜管。
对于高温、高压的工况，应选择耐压、耐高温的材料，如不
锈钢管或钛合金管。
其次，在管路的布置上，应尽量减少回弯和弯头的数量，使管路呈直
线或近似直线，并避免锐角。
管路布置应考虑到维修和检修的便利性，确
保操作人员能够方便地接触到各个管道，避免因管路布置不合理而导致维
修困难或操作不便。
在管路连接方面，应采用可靠的连接方式，如焊接、承插连接或夹紧
连接等。
焊接连接应符合相关的焊接标准，确保焊缝的强度和密封性。
承
插连接和夹紧连接应使用高强度的连接件，并进行严格的密封性检测，以
防止漏气现象的发生。
在绝热方面，制冷管路应进行良好的绝热处理，以减少能量损失和提
高系统效率。
常见的绝热材料有聚氨酯泡沫塑料、挤塑聚苯乙烯等，应选
择密度适中、导热系数较低的材料，确保管路的绝热效果。
绝热层应紧密
贴合管道表面，防止冷却剂渗入绝热层，造成绝热效果下降。
此外，制冷管路设计还应符合相关的安全标准和法规要求。
对于高压
管路，应采取必要的安全措施，如设置安全阀等，以确保系统的安全运行。
对于易燃、易爆的工质，应采取相应的防爆措施，如选择适当的管材和使
用防爆电器设备。
综上所述，制冷管路设计规范包括管路的选择、布置、连接、绝热以及符合相关的安全标准和法规要求。
通过合理的设计规范，可以确保制冷系统的正常运行和高效性能。
氟利昂制冷管道安装工艺
氟利昂制冷管道安装工艺1 范围本工艺适用于a，工作温度在-20～150℃的蒸汽紧缩式制冷系统氟利昂制冷剂管道安装工程。
2 标准性引用文件以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
但凡注日期的引用文件，其随后所有文件的修改单〔不包括订正的内容〕或修订版均不适用于本标准，但是，鼓舞依照本标准达到协议的各方研究是不是可利用这些文件的最新版本。
但凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50243-2002 通风与空调工程施工质量验收标准GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收标准GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量查验评定标准GB/T7306.2-2000 55°密封管螺纹第2局部：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹3工艺流程方框图 (见图1)图1 工艺流程方框图4 工艺进程4.1.1.1熟悉施工图纸和有关的技术资料，了解施工程序、施工方式、质量标准及施工验收技术标准。
4.1.1.2按施工图与现场复查查对，发觉问题及时提请有关部门解决，并按规定办理确认手续。
4.1.1.3编制施工预算及施工方案及施工技术方法。
4.1.1.4依照施工方案对施工班组进展技术交底。
交底包括执行标准标准、施工方式、技术质量要求、平安操作规定、施工进度，材料及加工件利用要求等。
4.1.2.1管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必需符合设计要求，而且有合格证，质量证明书。
4.1.2.2计划和搭设临时设施和管道预制加工及管道清洗场地。
4.1.2.3施工工具、施工机械预备就绪，计量器具应在定检、周检期内。
4.1.3.1按进度方案要求编制材料方案及加工件方案的申报。
4.1.3.2认真清点到场的材料及加工件，并应分类分项整齐堆放在指定地址，做好标色。
4.1.4.1动工前，焊接技术人员应按焊接工艺编制焊接作业指导书，填写上岗焊工记录表。
4.1.4.2动工前做好焊工培训与考核工作，取得资格证书前方可上岗施焊。
制冷剂管道安装、清扫试压要求
制冷剂管道安装、清扫试压要求
1.1、制冷剂管道的管材、管件与阀门型号，必须符合设计要求。
1.2、冷凝剂液管不得向上形成“∩”形，气体管道不得向下装成“∪”形。
液体支管引出时必须从干管底部或侧面接口。
气体支管引出时须从干管顶部或侧面接出。
1.3、铜管管件内外壁应清洁干燥。
1.4、制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5倍D。
圆度不应大于8‰。
且不得使用焊接弯管及褶皱弯管。
1.5、管切口应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1%。
管口翻边后应保持同心。
不得有开裂及褶皱并应有良好的密封面。
1.6、制冷系统的吹扫排污应采用0.6MPa的干燥压缩空气或氮气以浅色布检查无污物为合格，系统吹扫干净后，应将系统中的阀门阀芯拧下清洗干净。
1.7、管路安装清扫完毕应进行强度和气密性试验。
试验压力必须符合设计。
保压时间必须不小于24小时。
制冷系统管道安装作业指导书
制冷系统管道安装作业指导书1本作业指导书采用国家现行规范《工业管理道工程施工及验收规范》、《空气压缩机、空气分离设备安装工程施工及验收规范》。
本作业指导适用于制冷系统管道工程的安装及验收。
2 制冷系统管理、管件焊材、阀门在使用前必须进行验收并应符合下列要求：2.1必须具有合格证或质量证明书，规格型号必须符合设计要求2.2管件、钢管不得有锈蚀麻点。
2.3管材、管件表面不得有严重缺陷。
2.4阀门：⑴对进、出口封闭性良好，具有合格证并在保证期限内安装的阀门，可只清洗密封面；不符合上述条件的阀门，均应拆卸、清洗，并应按阀门的要求更换填料和垫片。
⑵每个阀门均应进行单体气密性试验，其试验压力当设计和设备文件无规定时，企业现行标准《制冷附属设备安装作业指导书》中表3的规定值执行。
阀门试验合格，应填写G5《阀门试验记录》，阀门试验自检和专检应在试验时进行，现场应配制0－3.0MPa压力表（0.5级）不少于两块。
3制冷系统管道安装之前，应将管子内的氧化皮、污杂物和锈蚀除去，使内壁出现金属光泽面后，将管子两端封闭待用。
除锈可采用机械除锈和酸洗除锈法。
方法可根据管子锈蚀程度现场条件等选用，如用酸洗法，须注意要充分中和并用清水冲洗，而后用压缩空气吹干封口待用。
管道除锈自检合格后，应请检查员检查并做好标记。
4管道焊接宜采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接工艺。
焊接采用企业现行标准《碳钢管道焊接作业指导书》，管道安装采用企业现行标准《中低压碳钢、不锈钢管道安装作业指导书》。
5管道的法兰、焊缝和管路附件等不应埋于墙内或不便检修的地方；管道穿过墙壁或楼层，要加保护管套，其间隙宜留10mm左右，间隙内不应填充材料，有绝热层的管道在管道与支架之间应衬垫木，其厚度不应小于绝热层的厚度。
6在液体管上接支管，应从主管的底部或侧部接出；在气管上接支管，应从主管的上部或侧部接出。
供液管不能出现上凸的弯曲。
吸气管除氟系统中专门设置的回油处，不应出现下凹的弯曲。
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4—11制冷管道安装工艺标准（411—1998）1 范围本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150~－20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。
2 施工准备2.1 材料及主要机具2.1.1 所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明或质量鉴定文件。
2.1.2 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。
2.1.3 无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。
2.1.4 铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。
2.1.5 施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。
2.1.6 测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、形压力计等。
2.2 作业条件2.2.1 设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。
2.2.2 建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。
预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。
2.2.3 施工准备工作完成，材料送至现场。
3 操作工艺3.1 工艺流程：预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷制→检验3.2 施工准备3.2.1 认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。
3.2.3 按施工图所示管道位置、标高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。
3.2.3 制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。
3.2.4 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。
3.2.5 按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔垫。
木垫厚度应与保温层厚度相同。
支吊架型式间距见表4-36。
制冷管道支吊架间距表表4-363.3 制冷系统管道、阀门、仪表安装。
3.3.1 管道安装：3.3.1.1 制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表4-37要求。
制冷系统管道的坡度坡向表4-373.3.1.2 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。
气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。
以免形成液囊。
3.3.1.3 从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。
3.3.1.4 管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图4-37a），当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图4-37b）。
3.3.1.5 不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图4-37c）。
图4-373.3.1.6 紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向（图4-38）。
图4-383.3.1.7 紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。
切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。
3.3.1.8 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，随圆率不应大于8%。
3.3.2 阀门安装：3.3.2.1 阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。
3.3.2.2 安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。
电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。
3.3.2.3 热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。
3.3.2.4 安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启。
3.3.2.5 安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并预支铅封。
3.3.3 仪表安装：3.3.3.1 所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。
3.3.3.2 所有仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方。
3.3.3.3 压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。
3.4 系统吹污、气密性试验及抽真空。
3.4.1 系统吹污：3.4.1.1 整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。
3.4.1.2 吹污前应选择在系统的最低点设排污口。
用压力0.5～0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。
此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。
3.4.2 系统气密性试验。
3.4.2.1 系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。
3.4.2.2 制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试压。
制冷剂为氟利昂系统，采用瓶装压缩氮气进行试压。
对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统。
3.4.2.3 检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。
3.4.2.4 在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外）。
3.4.2.5 试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。
3.4.2.6 系统气密性试验压力见表4-38。
系统气密性试验压力 MPa（kgf/cm2）表4-38注：1. 括号内为kgf/cm2。
2. 低压系统：指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统：指自压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。
3.4.3 系统抽真空试验在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h系统升压不应超过0.667kPa。
（5mm汞柱）。
3.5 系统充制冷剂：3.5.1 制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度，使制冷剂注入系统。
3.5.2 当系统内的压力升至0.196~0.294MPa（2~3kgf/cm2）时，应对系统再将进行检漏。
查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。
3.5.3 当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合系统需要的制冷剂重量。
3.6 管道防腐：3.6.1.1 制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。
如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘；3.6.1.2 刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏。
3.6.1.3 制冷管道刷色调和漆，按设计规定。
3.6.2 制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。
如设计无要求，制冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照表4-39。
制冷剂管道油漆表4-394 质量标准4.1 保证项目：4.1.1 管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计要求和施工规范规定。
检验方法：观察检查和检查合格证或试验记录。
4.1.2 管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥、阀门必须按施工规范规定进行清洗。
检验方法：观察检查和检查清洗记录或安装记录。
4.1.3 管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位置必须符合设计要求。
检验方法：观察和尺量检查。
4.1.4 接压缩机的吸、排汽管道必须单独设立支架。
管道与设备连接时严禁强制对口。
检验方法：观察检查。
4.1.4 焊缝与热影响区严禁有裂纹，焊缝表面无夹渣、气孔等缺陷，氨系统管道焊口检查还必须符合《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235—82的规定。
检验方法：放大镜观察检查，氨系统检查射线探伤报告。
4.1.6 管道系统的吹污、气密性试验、真空度试验必须按施工规范规定进行。
检验方法：检查吹污试样或记录。
4.2 基本项目：4.2.1 管道穿过墙或楼板时，应符合以下规定：设金属套管并固定牢靠，套管内无管道焊缝、法兰及螺纹接头；穿墙套管两端与墙面齐平；穿楼板套管下边与楼板齐平，上边高出楼板20mm；套管与管道四周间隙均匀，并用隔热不燃材料填塞紧密。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.2 支、吊、托架安装应符合以下规定：型式、位置、间距符合设计要求，与管道间的衬垫符合施工规范规定，与管道接触紧密；吊杆垂直，埋设平整、牢固，固定处与墙面齐平，砂浆饱满，不突出墙面。
检验方法：观察和尺量检查。
安装位置、方向正确，连接牢固紧密，操作灵活方便，排列整齐美观。
检验方法：观察和操作检查。
4.3 允许偏差项目：管道安装及焊缝的允许偏差和检验方法应符合表4-40的规定。
管道安装及焊缝的允许偏差和检验方法表4-40续表注：DN为公称，δ为管壁厚，L为焊缝总长。
5 成品保护5.1 管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以免进入杂物堵塞管子。
5.2 吊装重物不得采用已安装好的管道做为吊点，也不得在管道上施放脚手板踩蹬。
5.3 安装用的管洞修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。
粉饰工作结束后，墙、地面建筑成品不得碰坏。
5.4 粉饰工程期间，必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。
防止其它施工工序插入时碰坏成品。
6应注意的质量问题（表4-41）应注意的质量问题表4-417 质量记录7.1 阀门试验记录表。
7.2 制冷管道压力试验记录。
7.3 管道系统吹洗（脱脂）记录。
7.4 制冷系统气密性试验记录。
7.5 冷冻机组试车记录。
7.6 设备安装工程单机试运转记录。
7.7 暖卫通风空调工程设备系统运转试验记录。
7.8 制冷管道安装质量检验评定表。
7.9 预检工程检查记录单。
7.10 自检、互检记录。