窑炉节能措施的实施及应用
电熔窑炉节能技术优化及应用
电熔窑炉节能技术优化及应用电熔窑炉是一种常见的工业设备，广泛应用于冶金、建材、化工等领域。
由于其高温、高能耗的特点，其能耗一直是工业生产中的一个难题。
为了解决这一问题，近年来人们对电熔窑炉进行了节能技术优化及应用研究，取得了一系列显著成果。
电熔窑炉节能技术优化主要包括节能技术和节能措施两个方面。
节能技术是指通过技术创新来提高设备的能效，从而实现节能的目的；而节能措施则是指通过一系列管理和操作上的改进，来减少能源的消耗。
下面将就电熔窑炉节能技术优化及应用进行详细介绍。
一、技术优化：电熔窑炉采用多项技术来提高能效，减少能源消耗，降低生产成本。
最主要的技术包括下面几种：1. 电熔技术改进：通过改进加热方式和温度控制方式，提高电熔窑炉的能效。
目前，有一些公司利用新型的电磁感应加热技术，可以让熔化过程更为高效，进而减少能耗。
2. 电熔炉内部结构优化：通过改进炉内结构、提高炉体材料的导热性能等措施，减少能量的损失，从而提高能效。
3. 废气余热利用：利用余热回收装置，将炉内产生的废气余热转化为电能或热水，进一步提高能效。
4. 先进的控制系统：采用智能化的控制系统，对电熔窑炉的运行进行智能监测和调控，提高设备的稳定性和能效。
5. 能源替代技术：如利用生物质能替代化石能源、采用太阳能、风能等可再生能源，减少对传统能源的依赖，从而降低能耗。
二、节能措施：除了技术改进外，一些管理和操作上的改进也能在一定程度上减少能源消耗，具体包括以下几个方面：1. 电熔炉合理设计和选型：在选购设备时，应根据生产需求和能源利用情况，选择合适的电熔炉型号和规格。
2. 定期检查和维护：定期对电熔窑炉进行检查和维护，保持设备的良好状态，减少因设备损耗而带来的能量损失。
3. 优化生产流程：合理调整生产参数，避免空转和过剩消耗，降低生产过程中的能耗。
4. 培训和技术支持：对操作人员进行专业的操作培训，提高其对设备操作的技术水平以及对能源消耗的认知水平。
玻璃窑炉节能技术路径优化与创新
玻璃窑炉节能技术路径优化与创新玻璃窑炉节能技术路径优化与创新玻璃窑炉是玻璃行业中最耗能的设备之一，如何优化和创新玻璃窑炉的节能技术路径成为了一个重要问题。
下面将从以下几个步骤逐步思考如何进行优化和创新。
第一步：节约玻璃窑炉的燃料消耗玻璃窑炉的主要能源消耗是燃料，因此首先需要思考如何节约燃料的消耗。
一种常见的做法是采用高效燃烧技术，例如预混燃烧技术和循环燃烧技术。
预混燃烧技术可以将燃料和空气充分混合，提高燃烧效率；而循环燃烧技术可以将燃烧产生的废热回收利用，进一步降低能源的消耗。
第二步：提高玻璃窑炉的热效率除了节约燃料消耗外，还可以通过提高玻璃窑炉的热效率来进一步节能。
一种常见的方法是采用高效的热交换器，将燃烧产生的废热回收利用。
此外，可以考虑对玻璃窑炉进行隔热处理，减少热量的散失。
这些措施可以有效提高玻璃窑炉的热效率，降低能源消耗。
第三步：优化玻璃窑炉的操作控制系统除了改进玻璃窑炉的内部结构和设备外，优化操作控制系统也是一个重要方面。
通过引入先进的自动化控制系统，可以实时监测和调整玻璃窑炉的运行状态，以最优的方式控制燃烧过程和热量分配。
这样可以确保玻璃窑炉的运行效率最大化，进一步降低能源消耗。
第四步：引入清洁能源替代传统燃料除了上述的措施外，还可以考虑引入清洁能源来替代传统燃料，进一步减少环境污染和能源消耗。
例如，可以考虑采用天然气、生物质能源或太阳能等清洁能源作为玻璃窑炉的燃料。
这样不仅可以降低碳排放和能源消耗，还可以提高企业的环境形象和可持续发展能力。
综上所述，优化和创新玻璃窑炉的节能技术路径可以通过节约燃料消耗、提高热效率、优化操作控制系统和引入清洁能源等多个方面来实现。
通过科学合理的设计和技术改进，玻璃窑炉的能源消耗将得到有效降低，进一步推动玻璃行业的可持续发展。
高效节能锅炉窑炉技术推广服务的政策与措施
高效节能锅炉窑炉技术推广服务的政策与措施随着全球能源需求的不断增长和能源资源的日益紧缺，高效节能成为了各个行业迫切需要解决的问题之一。
在工业生产中，锅炉和窑炉作为能源消耗较大的设备，它们的能源利用率和节能效果直接关系到企业的竞争力和可持续发展。
为了推动高效节能锅炉窑炉技术的普及与推广，各国纷纷出台了一系列的政策与措施。
政策方面，国家和地方政府可以制定相应的法律法规，通过行政手段来促进高效节能锅炉窑炉技术的推广与应用。
这些政策可以包括税收优惠政策、财政补贴政策和产业支持政策等。
通过给予企业一定的政策扶持和经济激励，可以引导企业积极采用高效节能锅炉窑炉技术，推动企业加快技术升级和能源消费结构优化。
此外，政府还可以加强对锅炉窑炉行业的监督与管理，对不符合标准的设备进行淘汰和替换，推动整个行业的技术进步和能源节约。
除了政策方面的支持，技术服务也是推广高效节能锅炉窑炉技术的关键。
通过提供专业的技术咨询、培训和维护等服务，可以帮助企业更好地理解和应用高效节能锅炉窑炉技术。
技术服务机构可以根据企业的实际需求，提供定制化的节能方案和优化设计，帮助企业降低能源消耗，提高能源利用效率。
同时，技术服务机构还可以定期进行设备巡检和维护，确保高效节能锅炉窑炉技术的长期稳定运行，为企业节约能源成本，提升竞争力提供可靠的支持。
此外，加强宣传和推广也是推动高效节能锅炉窑炉技术普及的重要手段。
政府可以通过召开专题研讨会、举办技术交流会、组织技术展示等方式，向企业和公众传递高效节能锅炉窑炉技术的重要性和应用效果。
同时，可以开展技术示范工程，选择一些典型的企业作为示范单位，向其他企业展示高效节能锅炉窑炉技术的实际应用效果和经济效益。
通过宣传和推广，可以增强企业和公众对高效节能锅炉窑炉技术的认知和认可，激发企业和个人的积极性，推动技术的应用与推广。
总之，高效节能锅炉窑炉技术的推广需要政策、技术和宣传等多方面的支持。
政府可以通过制定优惠政策和加强管理监督，为企业提供政策支持和经济激励；技术服务机构可以提供专业咨询、培训和维护等服务，帮助企业更好地应用技术；而通过宣传和推广，可以增强企业和公众的认知和认可，激发技术的应用与推广的积极性。
工业窑炉节能技术措施
工业窑炉节能技术措施工业窑炉是工业生产中常用的设备之一，在电力、冶金、化工等行业广泛应用。
然而，由于传统的窑炉结构和工艺存在着能源消耗高、热效率低的问题，导致能源浪费和环境污染。
为了提高工业窑炉的能源利用率和节能效果，采取一些技术措施是非常必要的。
下面就是几种常见的工业窑炉节能技术措施。
第一，改进窑炉结构。
通过改进窑炉的结构设计，优化燃烧系统和传热系统，可以提高窑炉的热效率。
例如，采用先进的燃烧器和燃烧辅助设备，可以改善燃烧效果，提高燃烧效率；采用高效的换热器和余热回收系统，可以将废热回收利用，降低能源消耗。
此外，还可以设计保温层，减少热能的散失，提高窑炉的能源利用效果。
第二，优化燃料选择。
选择合适的燃料可以降低工业窑炉的能源消耗。
一种常见的做法是替代传统的燃料，如煤炭和柴油，采用替代燃料，如煤气、天然气和生物质燃料。
这些替代燃料能够提供更高的热值，同时不产生环境污染物，达到节能减排的目的。
另外，可以利用工业余热来进行燃烧，充分利用能源资源。
第三，加强测控系统。
通过加强工业窑炉的测控系统，可以实时监测和调控窑炉的运行状态，保证窑炉的正常运行和高效工作。
例如，可以安装温度、压力和流量传感器，实时监测窑炉内的温度、压力和气体流量等参数，根据实时数据进行调整，保持窑炉的最佳工作状态。
第四，开展能源管理和节能培训。
加强针对工业窑炉的能源管理和节能培训，提高操作人员的节能意识和技能水平。
通过合理使用和操作设备，减少人为操作失误和能源浪费。
此外，还可以制定能源管理制度，建立节能激励机制，激发员工的节能热情，提高节能效果。
第五，采用智能控制技术。
近年来，随着智能化技术的快速发展，智能控制技术在工业窑炉中的应用也越来越广泛。
智能控制技术可以实现对窑炉的自动化控制和运行管理，提高窑炉的工作效率和能源利用效果。
例如，利用物联网技术和大数据分析，实现对窑炉运行状态和能源消耗的实时监测和智能调节，及时发现问题和调整参数，提高窑炉的节能效果。
窑炉节能方法及分析
窑炉节能方法及分析
1、液面窑炉前期25mm，后期75mm
2、流液洞改深，高度改小
3、通路下部结构增加保温
4、熔化部枪改多，单枪改小（有问题，发现枪温度高，玻璃吸收
热量充分，所以改小不一定好，改成枪温度高好）
5、主通路改短，温度下调
6、增加窑坎，澄清区改浅，均化区改深
7、减少主通路长度，增加通路深度和宽度，必要时通路发碹，以
期使玻璃均化好，又能减少玻璃在通路的运行时间，达到节能
的目的。
8、投料方式进行改进，由于现在是前脸墙投料，如果能改成扩大
投料面（如毯式投料），可以降低前脸墙池壁和胸墙的侵蚀速度，也能够使料充分熔化，减低燃气消耗。
工业窑炉节能技术措施
工业窑炉节能技术措施工业窑炉是工业生产中常用的设备，主要用于加热、熔炼、干燥和烧结生产过程中的物料。
然而，由于工业窑炉需要大量的能源供应，其能耗高、效率低、排放污染物等问题日益突出，已成为制约工业生产可持续发展的重要因素。
因此，如何提高工业窑炉的节能效益成为了一个迫切的问题。
一、选择合适的燃料燃料的选择是影响工业窑炉能耗的关键因素之一。
在使用燃料时应优先考虑清洁、低碳、高效的燃料，如天然气。
天然气具有热值高、燃烧效率高、烟气排放少等优点，比其它燃料更适合于工业窑炉。
此外，可利用余热回收系统将排出的废热转化成电能或蒸汽，进一步提高能源利用效率。
二、采用优化的复合燃烧技术采用复合燃烧技术可有效降低工业窑炉的能耗及排放，提高其环保效益。
混合燃烧区块煤、生物质燃料、油类以及天然气等燃料，可以充分利用各种燃料的优点，实现优化的燃烧效果。
同时，采用喷射预混合燃烧技术、中心燃烧、径向燃烧等新型的复合燃烧技术，可进一步提高工业窑炉的热效率，减少氧化物、氮氧化物等有害气体的排放。
三、优化工艺条件工业窑炉生产是一个复杂的过程，包括加热、烘干、煅烧、烧结等环节。
在各个生产环节中，工艺条件的优化对能耗的降低和节能效益的提高起到重要的作用。
可以通过优化工艺流程、调节工艺参数等措施来实现。
四、引入智能控制技术引入智能控制技术，对工业窑炉的节能效果也有显著的影响。
智能控制系统不仅可以根据温度、氧含量、排放物等信息来自动调节工艺参数，还可以通过大数据云计算等技术来实现更加精准的控制和预测，进一步提高生产的效率和减少能源的消耗。
综上所述，通过采用合适的燃料、优化的复合燃烧技术、优化工艺条件和引入智能控制技术等措施，工业窑炉的节能效果可以得到大大提升。
在未来的工业生产中，我们应坚持绿色节能的理念，减少能源的浪费和污染，促进可持续发展。
浮法玻璃窑炉的有效节能三种途径
随着社会经济的不断发展，我国玻璃工业的竞争也越来越激烈，节约能耗、降低成本已成为企业的核心竞争力。
而玻璃生产具有资源消耗多、污染严重和能耗高等特点，不仅影响到企业的生存，也制约了整个行业的发展。
节能降耗是企业降低成本、提高效益的最佳途径。
燃烧技术的节能1、全氧燃烧技术为了降低浮法玻璃窑炉烟气中的NOx污染，欧美国家开发推广出新型的全氧燃烧技术，主要是通过全氧来代替助燃空气，气体中不含有N₂，只有极少量的NOx，浮法玻璃窑炉烟气污染的总体积可减少80%，并且会降低废弃带走的热量。
全氧燃烧技术工艺的核心在于全氧燃烧喷枪，为加强燃料与氧气混合的接触面积，全氧燃烧喷枪整体成矩形，能更为精准地控制火焰覆盖率，在燃烧过程中进行分阶段全氧燃烧，能将燃烧喷枪的更多能量转化为热辐射，并产生更多碳黑，加强火焰亮度，充分利用浮法玻璃窑炉的传热均匀性，加强黑体辐射的传热效率，提高更短波段热辐射在玻璃液中的穿透效率。
使用全氧燃烧技术的浮法玻璃窑炉能提高20%的热效率，但采用这项工艺时，需要重视对浮法玻璃窑炉耐火材料的选择，烟气中水蒸气的浓度会因全氧燃烧而增加，会在浮法玻璃生产过程中，产生浓度较大的碱性蒸汽，加速耐火材料的侵蚀，影响窑龄和生产规模。
2、富氧燃烧技术采用富氧燃烧技术生产浮法玻璃的基本原理，主要是原料通过富氧燃烧减少了烟气的产生，燃烧产物中二氧化碳和水蒸气的分压和含量增加，NOx的含量降低，火焰黑度加大，火焰温度提升，加快了原料的燃烧过程，提高了火焰在配合料与玻璃液之间的传热效率，从而提高了浮法玻璃窑炉的熔化效率。
富氧燃烧技术对燃烧设备具有更高要求。
燃料在燃烧过程中需要氧气，这些氧气通常来源于空气，但氧气在助燃空气中仅占21%的比重，而空气中其余的氮气并不会参加燃烧，反而会吸收大量的热量，阻碍燃烧效率的提高，增加燃料消耗。
因此提高空气中的氧气含量，可以更好地保持热量，提高燃料利用效率。
用28%的富氧空气进行燃烧试验时，热量损失减少25%，热量损失的减少也降低了燃料消耗。
工业窑炉节能技术措施
工业窑炉节能技术措施在工业生产中，窑炉常作为生产过程中的关键设备使用。
然而，传统的窑炉存在能源利用效率低下的问题，这不仅令企业在生产成本上存在较大压力，也加剧了环境污染的程度。
为此，采取一些节能技术措施已经成为了目前窑炉设计建造和使用中的重要问题。
窑炉节能技术措施的意义窑炉作为工业生产过程中耗能量非常大的设备之一，其能源利用问题是影响生产成本和环境保护的关键之一。
充分利用各种可利用的节能技术，对于提高窑炉能源利用效率，减少企业生产成本，推动产业节能减排等具有重要意义。
节能技术措施1. 窑炉内部结构优化设计窑炉内部结构的优化设计是减少炉内能量损耗的重要技术方案。
通过优化窑炉的形状、尺寸、炉膛内部抗氧化涂层等，可以降低炭化物质量、促进燃料和空气的混合，减少干燥和煤气化的能量消耗。
2. 燃料改良技术燃料改良技术是现代化节能技术的重要范畴之一。
在窑炉运行过程中，燃料是产生炉内高温的物质之一，因此利用更加高效的燃料，如优质煤、天然气等，需要进行燃料的优化选择。
3. 窑炉的热能回收技术热能回收技术是窑炉节能的有效方法之一。
通过在窑炉的废气中配置热交换器，可将废气中的热能回收，从而获得更多的能量。
这样在整个生产流程中可将一定的热能回收，从而有效减少能源消耗。
4. 窑炉运行监测和运维技术窑炉运行监测和运维技术是窑炉节能保障的关键。
通过对窑炉运行过程中的各项参数进行监测，及时发现问题，并采取正确的方法来解决，可以有效地保障窑炉的升温效率，也可以及时发现和消除缺陷。
此外，采用智能节能设备，可以有效地对窑炉进行精细化管理，为企业实现科学化生产管理创造良好前提。
窑炉节能技术措施的创新随着科技创新不断深入，窑炉的节能技术措施也需要不断创新。
窑炉集成式节能系统、能源在线监测平台和大数据分析技术的应用等都是窑炉节能技术创新的重要方向。
结论由于窑炉是工业生产过程中派不可少的设备之一，其能源利用效率的提高具有重要意义。
通过对窑炉内部结构进行优化设计、采用高效燃料、利用热能回收技术和智能节能设备等，可以有效地提升窑炉的能源利用效率，降低企业生产成本和能源消耗。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
窑炉节能措施的实施及应用
摘要：近年来，国家对于环境保护越来越重视。
在“双碳”目标的要求下，
各行各业都在朝着节能减排各个细节深挖潜力。
窑炉是建材、轻工及冶金等行业
的热工设备，其通常是用耐材及钢构组合砌筑而成，结合实际需要，能够建造不
同类型不同规模的窑炉，借助电、油、燃气等达到高温运行目的。
依照不同品种，窑炉可划分成搪瓷窑、玻璃窑、水泥窑、陶瓷窑炉等。
大型窑炉所用燃料，以天
然气居多，其次是轻柴油、煤气、重油等，电窑一般规模较小，通常是以钼棒、
硅碳棒、电炉丝等为主要的发热元件，总体结构相对简洁，实操极具便捷性。
窑
炉总体结构设计、燃料及其燃烧方式、耐火材料选定等，均关系着其能否实现节
能运行。
为确保能够达到这一目标，对窑炉各项节能措施有效实施与其应用开展
综合分析较为必要。
关键词：窑炉；节能措施；实施应用
引言
针对工业窑炉节能减排的技术特点进行详细探索和研究，在此基础上进行优
化与集成处理，完成企业生产过程中对窑炉污染与能量消耗的控制，同时还对窑
炉设备使用特点制定出窑炉型号以及结构上的优化策略，解决模型建立问题，从
根本上完成窑炉使用者、窑炉生产企业以及第三方技术服务企业之间的信息沟通。
1窑炉节能减排技术价值
窑炉设备作为工业发展的核心条件，对于工业进步和成长具有十分重要的中
作用和现实意义，该设备主要通过充分燃烧燃料从而产生热能物质。
按照行业生
产模式一般分为水泥窑炉、蒸汽炉、玻璃窑炉、裂解炉等方面，所以窑炉行业未
来发展趋势应侧重在环保行业，对于窑炉自身的基础保温效果来说，增加窑炉基
础燃烧率、热能使用率、减少窑炉基础散热、提升窑炉耐火性能同样成为提高要
炉设备节能水平的重要途径。
对于工业窑炉来说，设备隔热保温材料对于设备使用质量和效果具有举足轻
重的作用，只有使用高水平保温材料，才能从根本上解决设备使用过程中对于环
保型的实际需求。
技术人员针对窑炉设备长期跟进和管理最终发现，窑炉设备节
能改造技术方式相对比较复杂，比如：使用全新燃烧嘴、调整炭烧嘴布置与设定、完善码胚防止位置、安装烟道、对于梭式窑炉进行热量利用、选择适合的温度检
测位置点以及控制方法、增加窑炉隔热保温性能等。
所以此种技术手段在窑炉节
能方面能够减少窑炉结构体热量分散的10%~20%甚至更高，窑炉设备的隔热保温
性能对于提升热效应、节省能源使用率十分重要。
窑炉设备使用过程中，其设备内部温度一般需要达到350℃以上，而高温炉
窑运行温度则能够达到200℃左右，由于窑炉设备的使用性能比较特殊，此种设
备使用现状要求窑炉自身内部结构与保温性能水平较高，随着世界各个国家工业
不断进步和发展，窑炉同样向大型化、高效化以及合理化方向发展，最大程度提
升窑炉设备的节能率，
现阶段窑炉设备所使用技能技术方式主要为窑炉材料的轻型化，其中代表性
则是全纤体维护，其中蓄热式窑炉设备则需要在热流作用下进行余热回收，所以
需要使用计算机集散控制方式不断提升基础控制精度，最大程度提升节能性，此
种现状则是自然资源管理形式以及专业技术全面发展的基础需求。
除此之外，窑
炉设备内部所使用的保护涂料基础生产工艺较高，其涂料基础耐温性最高能够达
到1800℃左右，并且涂料物质耐酸性以及耐碱性同样较高。
因此在窑炉使用和运
转过程中，需要使用热容较小的轻质材料进行结构保温，以此不断减少热量储存
和分散损失。
2窑炉节能改造及优化措施
2.1窑炉结构
窑炉结构对节能性能具有较大影响，窑炉断面宽度增加，有利于减小空气阻力，一定程度上有助于提高节能效果，但宽体窑，若无结构优势、无节能技术、
调试不当、产品搭装不合理，同样不节能。
此外，通过优化调节挡火板、挡火墙
的组合型式，可以改变窑内热气流分布，调控宽断面窑内截面温差，有助于提高
节能效果。
根据窑炉烧成产品的不同，设计窑内三带长度比例，利用合理的分段
能够实现节能效果的提升。
如烧成卫生瓷的隧道窑，适当减少预热带长度并加烧
嘴以强制气流搅动，可以提升窑炉节能效果。
2.2窑炉燃烧技术
从上世纪70年代起，玻璃行业率先采用全氧燃烧技术。
在某些窑炉上，考
虑到超高温化料和环境保护等因素，全氧燃烧技术已成为一种趋势，特别在玻纤
行业和一些特种玻璃行业，已经是主流配置。
全氧燃烧技术利于烟气排放，对玻
璃中气泡改善有明显作用。
除了环保及质量等优点外，全氧燃烧还有玻璃液传热好、熔窑稳定性好、熔化效率高、设备维护量少、减少耐火材料使用等诸多优点。
为了有效降低窑炉能耗，可通过窑炉数值模拟，优化窑炉燃料分配，同时可
使用专家控制系统，优化窑炉温度、液面等控制，在保证产品质量不降低的情况下，能耗有效下降。
窑炉上还应使用新型的具有更高燃烧效率、更低NOX排放的
燃烧器，选择一款火焰形态、亮度、流量灵活可控，具有一定增碳效果的燃烧器，能够很好地降低燃料用量。
还可使用氧化锆检测仪、激光检测仪等在线监测烟气
中O2、CO等含量，使燃烧始终保持在一个良好的状态，一般O2不超过0.5%，CO
不超过500×10-6，从而提升燃烧效率，降低NOX排放。
2.3余热利用
余热回收利用是实现窑炉节能的主要途径之一，通过热管换热器将高温烟气
回收用于助燃风加热，不仅提高了燃料的燃烧效率，而且改善了炉内热工过程，
实现窑炉节能效果的提升。
此外，烟气也可用于干燥工序，但直接将烟气用于干燥，不符合环保相关要求。
2.4窑炉附属设备
辅助电熔技术因其电极直接与玻璃液接触，能够大幅提升玻璃液温度，很好
提升玻璃熔化效率，尤其在生产一些高黏度、低导热性玻璃品种时，效果更加突出。
另外，鼓泡也是一种行之有效并获得广泛应用的节能技术。
退火窑可选燃气
类型退火窑。
退火窑内可设若干组天然气喷枪，分为多个独立区域进行温度控制，达到精准控制退火目的，确保制品可达到较高退火质量。
2.5烟气处理
采用先进的天然气后进口燃烧控制系统,氮氧化物的原始浓度由
3800~4000mg/m3下降至1500~1700mg/m3,从源头上减少了60%的氮氧化物,大大降
低了烟气后期处理的负担,减少了氨水和催化剂的用量。
（1）烟气处理工艺流程
采用干法脱硫-金属滤袋除尘-SCR低温脱硝工艺技术处理烟气。
除尘设施采
用金属滤袋代替传统的TPFE,这是国内首次将金属滤袋用于日用玻璃行业,其耐热
温度由最高260℃提高到了450℃。
烟气入滤袋时的温度为290~300℃,达到使用
催化剂的烟气温度(250~260℃),无需在脱硝处理中再加热,每天可节省天然气
4000m3左右。
（2）烟气不可见排放
根据我国生态环境部发布的《重污染天然气重点行业应急减排措施制定技术
指南(2020年修订版)》[环办大气函(2020)340号]文件要求,玻璃生产A级企业
废气排放标准为颗粒物含量≤10mg/m3、SO2≤50mg/m3,NOx≤100mg/m3。
通过采
用清洁燃料、先进的燃烧技术和完善的废气处理工艺,烟气经过除尘、脱硫脱硝
工艺处理后,最终排放的烟气达到了A级企业标准,满足烟气不可见排放的要求,
实现了玻璃制品的绿色生产。
2.6其他
影响窑炉节能效果的其他因素还包括自动化控制、辅助设备调控及产量节能等，如陶瓷工业窑炉应配置完备的自动化控制和电脑系统，实现加热、燃烧、产
品运输等过程自动控制；窑炉采用的风机、传动装置及其他重要机电设备宜采用
变频技术满足相关节能标准，不得使用国家或有关部门发布的淘汰或禁止的装备。
结语
由此可见，工业窑炉节能减排技术经过系统优化和完善之后，将其应用在工业生产行业上能够最大程度确保污染水平有效控制，全面推进我国窑炉设备发展进程，从根本上缓解能源以及自然环境污染问题。
参考文献
［1］姜宏.浮法玻璃全氧燃烧技术[J].玻璃,2017,44（12）:3-19.
［2］王晓轩,武绍山,赵恩录,等.玻璃窑炉污染预防技术与低排放节能窑炉设计[J].玻璃,2020,47（01）:16-19.
［3］魏小林,黄俊钦,李森,等.工业炉窑燃烧过程中节能减排问题的研究进展与发展方向[J].热科学与技术,2021,20（01）:1-
13.DOI:10.13738/j.issn.1671-8097.019232.。