8D(8个解决问题的步骤)
8D的八个步骤是什么
8D的八个步骤是什么D1-定界：确定问题的范围和影响在这一步骤中，团队需要明确定义问题的范围，并确定该问题对组织和利益相关者的影响。
这将帮助团队了解问题的严重性和紧迫性，以便为解决问题制定合适的计划。
D2-收集数据：收集和分析相关数据此步骤涉及收集与问题相关的数据和信息。
团队应该使用各种收集数据的工具和技术，如问卷调查、观察、访谈等。
这些数据将用于分析问题的根本原因和制定纠正措施。
D3-设定担保目标：明确目标和标准设定担保目标是为了确保解决问题的目标和标准被明确定义。
这将帮助团队制定合适的纠正措施和跟踪措施的有效性。
担保目标应该是可衡量的，并且明确指定了所需的改进。
D4-制定根本原因：确定问题的根本原因这一步骤的目标是识别问题的根本原因。
团队应该使用特定的工具和技术，如因果分析图、5W1H法等，来确定导致问题的根本原因。
这将帮助团队在后续步骤中针对性地制定解决方案。
D5-提出校正措施：确定和实施根本原因校正措施是基于根本原因的特定行动计划。
团队应该制定并实施解决问题的具体措施，以纠正问题的根本原因。
这些措施应该能够消除或减少问题的发生，确保问题不再重现。
D6-进行经验确认：确认校正措施的有效性在这一步骤中，团队应该对实施的校正措施进行检查和确认，以确保其有效性。
这可能需要收集和分析再次收集的数据，并与设定的担保目标进行比较。
D7-确认有效性：验证问题解决的有效性对校正措施的有效性进行确认后，团队应该进行问题解决方案的验证。
他们应该再次评估问题的影响，并跟踪衡量改进的标准和指标。
D8-制定纠正措施：制定持续改进计划最后一步是制定纠正措施，以确保问题解决方案的持续改进。
团队应该结合所有的学习和经验，制定长期的改进计划，并确保问题不再重现。
总结：8D的八个步骤提供了一个系统的解决问题的方法，通过明确问题、收集数据、设定目标、确定根本原因、提出解决措施、进行经验确认、确认有效性和制定持续改进计划的步骤，帮助团队找到问题的源头并制定相应的纠正措施。
8D报告八个步骤解析
引言：8D报告是一种解决问题的方法和工具，用于追踪和解决制造或服务质量问题。
它基于八个步骤的流程，旨在通过团队合作和系统性的方法，找出问题的根本原因，并提出持久的解决方案。
本文将详细阐述8D报告的八个步骤，帮助读者更好地理解和运用这一方法来解决问题。
概述：正文内容：1.第一步：建立团队（TeamFormation）1.1.明确团队目标和角色分配1.2.选择具备相关技能和知识的成员1.3.建立有效的沟通机制2.第二步：问题定义（ProblemDescription）2.1.详细描述问题的性质和现象2.2.收集可用的数据和证据2.3.界定问题的范围和影响3.第三步：立即对应急措施（ContnmentActions）3.1.确定并实施及时的对策，以防止问题进一步扩大3.2.建立监控机制来确保对策的有效性3.3.记录和跟踪对策的结果4.第四步：问题原因分析（RootCauseAnalysis）4.1.使用适当的工具和方法来找出问题的根本原因4.2.进行5W1H分析（即“什么、为什么、何时、何地、谁、如何”）4.3.确定主要和次要原因，并进行优先级排序5.第五步：长期解决方案（PermanentCorrectiveActions）5.1.制定持久的解决方案来根除问题的根本原因5.2.确保解决方案符合公司政策和质量标准5.3.与相关部门合作实施解决方案，并进行效果评估6.第六步：预防措施（PreventiveActions）6.1.识别并实施预防措施，以防止类似问题的再次发生6.2.制定培训计划，提高员工的技能和意识6.3.建立长期监控机制，以确保预防措施的有效性7.第七步：效果验证（VerifyEffectiveness）7.1.评估已实施解决方案的效果7.2.收集和分析数据，确保问题得到根本解决7.3.与客户或相关方进行反馈，以确认问题是否解决8.第八步：推广经验（StandardizeandCelebrate）8.1.制定标准化流程和工作指导，以便将成功经验推广到其他类似问题8.2.与团队成员分享成果并进行承认奖励8.3.定期回顾和更新解决方案，以确保持续改进总结：8D报告作为一种系统性的问题解决方法，可以帮助企业高效地解决制造或服务质量问题。
8D报告解决问题的八个步骤
把质量分析全过程划分为P（计划Plan）、 D(实施Do)、C（检查Check）、A（总结处理 Action）4个阶段
分析步骤
第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤： （1） 分析现状，找出存在的主要质量问题。 （2） 分析产生质量问题的各种影响因素。 （3） 找出影响质量的主要因素。 （4） 针对影响质量的主要因素制订措施，提出
首件确认的时机（开机、换班换人、更换刀具、不良改善后） 首件执行三检：自检、互检、专检； 检验依据：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划；
（检验员是否明确产品的检验标准？是否知道那些地方是关健控制点？有没有指导文件？）
要求有确认合格的样品及对应的全尺寸检验记录《首件检验记录表》； 首件确认不合格时，有没有采取改善措施？有没有再次确认？
品质控制要点
c、终检（FQC)
检验方式（全检、抽检）
检验标准：图纸、样品、检验指导书 检验报告 首未件对比
三、出货检验OQC
检验标准：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划； 抽样数量：按照（标准MIL-STD-105EⅡ)进行； 品质异常的处理与跟进（不合格品处理流程） 检验的方法：检具、试配 表面处理要求：热处理、电镀、氧化。。。。。 产品出货前一周提供全尺寸的《出货检验报告》给我司（顺荣）
4 为提升外包装整体形象，同一厂家同一物料的包装方式及标识格式必 须一致，标识内容包括：客户名称，顺荣LOGO，制造商名称，物料名 称，P/N，PO号，数量，箱号，生产批次，产地，出货日期，环保标识 等，包装标识必须经过甲方品质部确认，对需要特殊防护的物料产品， 在以上条件基础上，必须同时满足甲方与之对应文件的特定要求和规定。
8d报告的8个步骤具体
8d报告的8个步骤具体8D报告的8个步骤一、问题定义（Problem Definition）问题定义是8D报告的第一步，也是解决问题的起点。
在这一步骤中，需要明确问题的具体表现以及对业务的影响程度。
可以采用5W1H的方式，即What、When、Where、Who、Why和How，来全面而准确地描述问题。
二、组建团队（Team Formation）组建团队是为了解决问题而进行的一项重要工作。
在这一步骤中，需要确定一个由相关人员组成的团队，以便能够充分利用各方的知识和经验来解决问题。
团队成员可以包括生产、质量、工程、采购、销售等相关部门的代表。
三、问题分析（Problem Analysis）问题分析是对问题进行深入研究和分析的过程。
在这一步骤中，团队需要采集相关数据和信息，并进行整理和分析，以找出问题的根本原因。
可以使用诸如鱼骨图、流程图和直方图等工具来辅助分析。
四、制定临时对策（Interim Containment）制定临时对策是为了防止问题的扩大和影响到客户，同时也为了争取更多的时间来解决问题。
在这一步骤中，团队需要制定一系列的临时对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。
五、根本原因分析（Root Cause Analysis）根本原因分析是为了找出问题的根本原因，以便能够采取正确的对策进行解决。
在这一步骤中，团队需要通过深入的研究和分析，找出导致问题发生的根本原因，并进行验证和确认。
可以使用5W1H、因果关系图和5Why等方法来进行分析。
六、制定长期对策（Permanent Corrective Action）制定长期对策是为了彻底解决问题，避免问题的再次发生。
在这一步骤中，团队需要根据根本原因分析的结果，制定一系列的长期对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。
七、实施长期对策（Implementation）实施长期对策是将制定的对策付诸行动的过程。
在这一步骤中，团队需要将制定的长期对策转化为实际行动，并进行实施和监控。
8d的八个步骤,适用范围
8d的八个步骤,适用范围
8D是一种解决问题的方法，适用于各类问题解决的场景。
以
下是8D步骤及其适用范围：
1. 问题定义（Define）：明确问题的性质、范围和目标。
适用
于开始解决一个问题时，需要明确问题的具体情况。
2. 组建团队（Form a Team）：成立一个团队来解决问题。
适
用于需要协同合作解决复杂问题的情况。
3. 问题分析（Analyse）：对问题进行深入分析和确定根本原因。
适用于分析问题产生的具体原因，找到解决问题的关键点。
4. 制定临时对策（Containment Actions）：采取临时对策来避
免问题继续扩大。
适用于需要紧急控制和减少问题对组织造成的影响。
5. 确认根本原因（Identify Root Causes）：确定问题的根本原因。
适用于确定造成问题的根本原因，并找到解决问题的基础。
6. 制定长期对策（Take Corrective Actions）：制定并执行长期
解决问题的对策。
适用于彻底解决问题，并预防类似问题再次发生。
7. 校验效果（Verify Effectiveness）：验证对策的有效性。
适
用于确认所采取的对策是否有效，是否达到预期目标。
8. 预防措施（Prevent Recurrence）：制定长期预防措施，确保
问题不再发生。
适用于预防类似问题的再次发生。
总体上，8D适用于各种问题解决的场景，包括生产质量问题、客户投诉问题、工艺改进问题等。
什么是8D
Correction Action Report改善报告
8D是一个解决问题的记录表格，来源于美国的戴尔公司。
8D 方法就是要建立一个信息反馈体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具。
8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤,从而提供彻底解决问题的指引。
8D的八个步骤是：
Step 1. Team approach;
步骤 1 组建负责解决问题的小组; 问题的关联部门都是团队的成员之一
Step2. Problem discription
步骤2 问题描述问题的描述最好要说清楚,依照5W1H原则,并附加照片图示
Step 3. Short-term containment actions
步骤 3 短期应急措施一般是先解决客户抱怨,维持客户正常生产为主
Step 4. Define and verify root causes
步骤4 确定并核实根本原因开展5W问题法,多方面分析
Step 5.Select permanent corrective actions
步骤5 选择长期纠正措施; 针对以上原因纠正
Step 6. Implement permanent actions
步骤6 实施长期纠正措施执行以上措施
Step 7. Actions to prevent problem recurrence
步骤7 防止问题再发生采取的措施必要的需要书面化,标准化Step 8.Problem solved
步骤8 问题解决. 一般是在适当的时间内给予在追踪结果,然后闭关结束。
8D的意思
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。
8d恢复生产临时措施
8d恢复生产临时措施
8D是一种解决问题的过程，通常用于解决复杂的问题或故障。
8D代表8个解决问题的步骤，分别是：
1. 明确问题：定义问题，并确保所有相关人员对问题的理解一致。
2. 组建团队：成立一个跨职能的团队，包括问题解决者、技术人员、质量人员等。
3. 初步分析：收集关于问题的所有可能信息，并进行初步分析。
4. 制定临时措施：在完全解决问题之前，制定并实施临时措施，以防止问题扩大或恶化。
5. 实施永久解决方案：一旦找到问题的根本原因，开始实施永久解决方案。
6. 防止再发生：通过培训、标准化作业、修订程序等方式，确保问题不再发生。
7. 评估和确认：确认问题是否已完全解决，并评估解决方案的有效性。
8. 庆祝和感谢：对团队的努力表示感谢，并庆祝问题的解决。
在8D的第四步，制定临时措施的目的是为了在找到问题的根本原因和实施永久解决方案之前，防止问题扩大或恶化。
这些临时措施可以是临时的替代方案、临时修复、控制措施等，以确保生产或其他关键过程的连续性。
在实
施临时措施时，需要考虑其对其他方面的影响，并确保这些措施不会引入新的问题或风险。
总之，8D方法是一种结构化的解决问题的方法，通过实施临时措施来控制问题的扩大或恶化，并最终找到根本原因并实施永久解决方案。
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12ຫໍສະໝຸດ 8D的作用二、目标：
提高解决问题的效率,积累解决问题的经验. 提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少 重复问题出现. 8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原 因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.
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8D的好处
• 对于供方： 通过建立小组训练内部合作的技巧。（D1） 推进有效的问题解决和预防技术。 改进整个质量和生产率。 防止相同问题和类似问题的再发生。 提高顾客满意度。 对于客户： 增加对供方的产品和过程的信息。
战略性问题： 任命负责人了吗? 小组中有供方了吗？ 小组中有顾客了吗？ 小组中有其他相关人员吗? 小组头脑风暴活动有书面文件吗？
常见性错误： 所选择完成8D过程的小组成员没有技术知识。 只有一两个人实施该过程。
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D2-第二步骤: 描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、
目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证
的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
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D8-第八步骤: 团队激励 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上 的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发
段发现的问题，或是量产、客诉问题， 若公司每年有近
百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力 的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公 司将8D制式化的原因。
止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
战略性问题： 所有可疑点的库存是否清查？ 遏制的有效率是多少？满意吗？ 筛选的方法有提到吗？是否有记录？ 短期纠正措施列出了吗？ 负责执行暂时措施的责任人是谁？ 需要完成的时间是多久？
常见性错误： 所有可疑点的库存没有彻底清查，不合格 品重新进入生产循环中。 没有措施执行的责任人及完成时间。
看看那个数据有很大的差?
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战略性问题：
进行因果图分析了吗？ 识别出了真正原因了吗？ 真正原因是否为小组成员公认的？ 根本原因验证了吗？ 现有控制系统是否能探测问题？ 探测问题的控制系统的能力是否被验证？ 改进控制系统的需求是否被评估？
常见性错误： 声明的根本原因不是真正的根本原因，如：
操作者错误、准备的问题，或者是问题的
征兆或结果被作这根本原因给出。
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FMEA的开发步骤
四、定义潜在失效的后果: 4.1 潜在的失效后果是指顾客理解的失效模式的后果，用顾 客可能注意体验到的语言描述。 4.2 顾客可以是内部的和最终用户。 4.3 潜在失效的后果： 对最终的使用者：外观不良 不能工作 对下道工序：无法紧固 无法安装 工作不正常 异味 危害操作者 不能连接
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FMEA的开发步骤
三、定义失效模式 3.1失效模式是指可能发生的不满足功能要求或设计意图的 状况 3.2是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述，该描述 应使用技术术语，不同于顾客所见的症状。 3.3一个单一的要求对应许多失效模式或能意味着要求未被 识别。 3.4 典型的失效模式： 弯曲 毛刺 孔错位 断裂 漏开孔 变形 脏污 表面粗糙 失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象
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FMEA的开发步骤
六、定义控制方法： 6.1 控制是指预防或探测失效或失效模式的原因的活动。 6.2关注预防可取得更大收益。 两种方法： 预防：防止失效原因/机理或失效模式发生，或降低其比率 或频度。 探测：探测失效原因/机理或失效模式，且导致纠正措施。
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D6-第六步骤: 执行及验证永久对策
8 Disciplines
8个解决问题的步骤
Prepared by: Julie Ou Prepared Time: 11/20/2009
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何谓8D
一、方法： 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力
达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但
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D4-第四步骤: 找出问题真正原因
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的
生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、 比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一 观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动? 换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过
电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，
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潜在失效的起因/机理
五、定义潜在的原因：
5.1 潜在失效的原因定义为某种失效可能出现的迹象，描述
为某种可纠正或可控制的事项。 5.2潜在失效起因可以是一个设计薄弱部分的迹象，其作用
结果就是失效模式。
5.3典型潜在失效原因： 工具磨损 测量不精确 焊接不正确（电流、时间、压力 不正确）潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据 可以纠正或控制的原则来描述。使用清晰的描述，不要 太笼统（如作业员错误），而要具体。
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D5-第五步骤: 选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方 法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。 试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力? 能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确 认这样的对策方法不会产生其它副作用。
战略性问题： 措施的日期是否指定？ 声明的措施是否覆盖所有过程的根本原因？ 声明的措施是否覆盖所有系统的根本原因？ 措施是否充分考虑条件？ 措施是否充分考虑了问题的大小？
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8D的有效实施所需仰赖的质量工具
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可靠性 设计验证，产品和过程确认. 潜在失效模式及后果分析（FMEA) 控制计划. 统计过程控制（SPC) 试验设计(DOE)
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D1-第一步骤: 建立解决问题小组
若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。 团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变 制程条件，或能指挥作筛选等。
当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。
并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及 客户己能完全接受，不再产生问题。
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D7-第七步骤: 防止再发 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步
改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样
物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清 楚，团队解决问题将越快。
战略性问题： 问题是否用顾客的术语描述？ 问题的缺陷率列出了吗？ 问题的频率列出了吗？ 实际测量报告列出了吗？ 要求（规范）列出了吗？
常见性错误： 针对征兆而不是针对真正问题工作。 对问题的根本原因过早假设。
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D3-第三步骤: 执行暂时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防