专用车焊装车间
焊装车间的主要工作内容
焊装车间的主要工作内容介绍焊装车间是汽车制造过程中的重要环节之一，主要负责进行焊接和装配工作。
在焊装车间中，工人需要完成各种焊接任务，如车身焊接、底盘焊接等，同时还有装配工作，包括部件安装、线束布置等。
本文将详细介绍焊装车间的主要工作内容。
车身焊接车身焊接是焊装车间的核心工作之一。
它的主要目标是将车身各个部件进行焊接，确保其结构牢固、稳定。
车身焊接一般包括以下几个步骤： 1. 零部件准备：在进行车身焊接前，需要对零部件进行准备工作，如除锈、清洁等，以确保焊接时的质量。
2. 零部件定位：根据车身焊接的设计要求，将各个零部件进行定位，使其精准对位，以便进行焊接。
3. 焊接操作：根据焊装工艺规程，采用相应的焊接方法，对零部件进行焊接，确保焊缝的质量和强度。
4. 焊接检验：对焊接后的零部件进行检验，包括焊缝的无缺陷性检验和强度检验，以确保焊接质量符合要求。
底盘焊接底盘焊接是焊装车间的另一个重要工作内容。
底盘是车辆的承重部分，其焊接质量直接影响着整车的安全性和稳定性。
底盘焊接一般包括以下几个步骤： 1. 零部件准备：与车身焊接类似，底盘焊接前也需要对各个零部件进行准备工作，如除锈、清洁等。
2. 零部件定位：将底盘零部件进行定位，确保其精准对位，以便进行焊接。
3. 焊接操作：根据焊装工艺规程，采用相应的焊接方法，对底盘零部件进行焊接，确保焊缝的质量和强度。
4. 焊接检验：对焊接后的底盘零部件进行检验，包括焊缝的无缺陷性检验和强度检验，以确保焊接质量符合要求。
装配工作除了焊接工作，焊装车间还需要进行各种装配工作，以完成整车的组装。
装配工作内容繁杂，需要工人们细致和准确地进行操作。
主要的装配工作包括以下几个方面：1. 部件安装：根据车辆的设计要求，将各个零部件进行正确安装，确保其牢固可靠。
2. 线束布置：汽车中有大量的线束需要安装和布置，包括电气线束、传感器线束等。
焊装工人需要将这些线束进行正确布置，以确保其不会干扰其他部件的正常工作。
汽车焊装、总装车间多层厂房的设计
汽车焊装、总装车间多层厂房的设计摘要：汽车产业不断发展，不断有多层厂房出现在大众视野，设计时需要充分利用多层厂房的优势，同时平衡工艺合理性与结构经济型，保证各专业协同设计，避免造成不必要的浪费，文章分析了多层厂房设计时工艺布局和物流组织的要点，提供了一种高节拍的焊装车间和总装车间的工艺布局方案，期望能够在工程设计中对有需要的同仁们有所启发。
关键词：多层厂房；工艺布局；物流组织0 引言多层厂房常见于电子、食品、化工等行业，这些行业的特点是生产设备相对较轻、体积较小，采用多层厂房可显著减少占地面积。
汽车工厂的四大工艺车间，受到工艺布局、物流组织、地面荷载、设备基础、厂房高度、消防要求等的制约，除了涂装车间外，冲压、焊装、总装车间的主体结构一般为单层。
冲压车间因为压力机常伴随着大型的设备基础，采用多层厂房难以实现，焊装和总装车间采用多层厂房则存在着可行性。
随着汽车市场的不断发展，双层的焊装和总装车间也进入了大众视野，本文主要探讨在焊装车间和总装车间多层厂房的设计思路。
1 工程概况近年来汽车行业高速发展，各生产工艺逐渐趋于成熟，车间设计的整体参数也渐渐有迹可循。
根据各类汽车工厂的经验，焊装和总装车间按照传统单层厂房设计时，厂房的主要参数如表1。
表1焊装、总装单层厂房主要参数表单层厂房的设计已经逐渐趋于标准化，多层厂房的设计仍在探索阶段。
各种规范对多层厂房的要求往往高于单层厂房，在设计中，要严格遵守规范，在满足规范的前提下展开设计。
厂房高度设计：焊装和总装车间按照双层厂房设计时，火灾危险性类别不变，根据规范，丁戊类的多层厂房防火分区面积不限，丁戊类的高层厂房防火分区有面积限制，故设计时厂房的建筑高度控制在24.0m以下为宜。
厂房结构形式及柱距选择：根据焊装和总装工艺的生产特点，主体可选择钢筋混凝土框架结构或钢框架结构，柱网综合考虑结构经济性和工艺使用的合理性，可采用12m*12m柱网[1]。
二层由于工艺需要大跨度，常抽柱采用24*24m或局部36*24m柱网，宜采用钢结构屋面，若有较多工艺吊挂荷载，可采用钢网架或钢桁架[2]。
焊装车间工艺流程
焊装车间工艺流程焊装车间是汽车生产线上的重要环节，其工艺流程的顺畅与否直接影响着整个汽车生产线的效率和质量。
下面将介绍焊装车间的工艺流程，以期对相关人员有所帮助。
1. 材料准备。
在焊装车间工艺流程中，首先要做好材料的准备工作。
这包括焊接所需的金属材料、焊接材料、电极、气体等。
材料的准备要求严格，以确保焊接过程中的材料质量和稳定性。
2. 设备检查。
在进行焊装工艺流程之前，必须对焊接设备进行检查和调试。
包括焊接机、焊接枪、焊接电源等设备的检查和调试，以确保其正常工作和稳定性。
3. 工艺参数设定。
在进行焊接工艺流程之前，需要根据焊接材料和工件的材质、厚度等情况，设定合适的焊接工艺参数。
这包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等参数的设定，以确保焊接质量和稳定性。
4. 焊接操作。
在设定好焊接工艺参数之后，进行焊接操作。
焊接操作要求操作人员具有一定的焊接技术和经验，能够熟练掌握焊接枪的操作技巧，确保焊接质量和效率。
5. 检测和修正。
在完成焊接工艺流程之后，需要对焊接接头进行检测和修正。
这包括对焊接接头进行外观检查、尺寸检查、焊缝质量检查等，以确保焊接接头的质量和符合要求。
6. 保养和维护。
在完成焊接工艺流程之后，需要对焊接设备进行保养和维护。
包括清洁焊接设备、更换耗材、检查设备运行情况等，以确保焊接设备的正常工作和稳定性。
总结。
焊装车间工艺流程是一个复杂的过程，需要严格按照标准操作。
只有做好每一个环节的工作，才能确保焊接质量和生产效率。
希望以上介绍的焊装车间工艺流程对相关人员有所帮助，能够提高焊接质量和生产效率。
焊装车间介绍
焊装车间介绍3 月 2 日，进入车间，在分配到班组见习前，车间就开展了安全教育、焊装基础知识、质量成本知识等一系列的相关知识讲解，并对我们接下来的生产见习做了名曲指示，针对我们每一个人的不同专业来实习各自相关的岗位。
在每一堂见面会上，积极思量，认真作好课堂笔记。
通过培训，对车间有了一个大概的了解，为接下来的见习打下了坚实的基础。
同时，在见习计划中，车间还安排了同 h 主任学习处理车间应急情况的紧急预案。
尽管见面会为时很短暂，但它却起到了积极的引导作用。
在会议结束后我被分到了焊装线上，下会后焊装线组长某某某给我详细的讲解了总焊线的生产节拍和一些产品知识。
近一个月的生产实习我和师傅们相处的很融洽，虽然师傅们的文化并非很高，但生产线生的知识很丰富，我除了积极按照车间安排做好本质工作，平时在歇息时我还会积极向师傅了解产品型号区分在哪里等相关知识，师傅们也总是不厌其烦的向我解说。
回家后我还会在互联网上查找一些车身焊接方面的知识进行学习，及时补充自己的在这方面知识的缺乏。
按照工段的安排，我在总焊线的 06 工位见习。
其主要负责生产线运行的按钮控制，见习过程中认真听从师傅安排，主动掌握生产线的生产节拍，通过本岗位的按钮按下的规律来掌握生产线的生产节奏和设备运行状况，积极思量有生产线自身存在的问题可能给产品质量带来的问题。
在这一个月中除了本职工作我还积极匡助其他师傅，并掌握了不少岗位的生产过程以及要点，先后学会了安装各种型号的前围、后围、侧围、分型号取料，以及生产线上的紧急事故处理如：由上一工作流程未完成下一工作难以启动，怎样找到问题所在并以解决等诸多小问题的解决方法。
在总焊线的一个月生产实习我不仅基本掌握了生产流程，而且发现了不少生产过程中存在的隐患以。
发现如下：1、焊钳开关时常损坏原因及后果：影响生产进度、资源浪费解决建议：优化采购(现用开关质量单薄)、工人师傅操作不正确。
2、左侧前 fe 气缸行程开关与焊钳干涉原因及后果： fe 气缸上的行程开关时常被焊钳撞坏，影响生产进度、资源浪费。
焊装车间实习心得体会
焊装车间实习心得体会1在焊装车间的见习已经一个多月了。
实习期间，在车间领导的正确安排下，在班组长和全体班组员工的悉心关怀下，顺利地进入到了实习角色，并取得了一定的心得。
五月四号去报到，第二天培训专员就带我们到车体一厂观摩两天。
刚开始一进去车间，就被这种恶劣的工作环境给吓到。
当时心里在想着，要不要打退堂鼓。
在旁边又同一批一起进来的同学抱怨着。
后来冷静想了下，既然来了就好好干上一场，就当是磨练下自己的意志力。
也还是有收获的。
过了第二天，跟我同一批进来的女生全都当了逃兵，就剩下我一个女生，心又开始动摇了。
可冷静思考下来竟然别人都能生存下去我照样也可以。
观摩两天结束，我们又接着培训。
公司就给我们安排安全培训和生产培训，主要说：安全培训是在生产中注意安全，工作前穿好工作服带好工作帽，检查所有工具是否齐备，有无损坏，观察周围环境并熟悉工作环境。
生产培训是在生产中注意安全和焊接的质量。
根据领导的安排，我还是比较幸运被分到车体二厂，比一厂的环境优越了许多。
按照工段的安排，我在焊装侧围a班的034工位见习。
第一天的工作，跟着生产线的师傅学习工作操作。
当第一次站在岗位时，觉得什么不懂，都是靠师傅的指导，握着焊枪，第一感觉就是太重了，还有那看似很美很浪漫。
实习岗位工作的顺序：，必须要戴安全帽，长袖工作服，护腕，眼睛，劳保鞋。
生产前，第一要填写设备点检表格，设备点检主要包括焊枪是否操作灵活和焊渣，；平衡器是否操作灵活；电器元件是否破损；气管水管是否破损等等。
随着汽车工业的发展，汽车车身焊装生产线也在逐渐向全自动化方向发展，为了赶上国际水平，在提高产量的同时，要求努力提高汽车制造质量。
众所周知，实现自动化的前提是零部件的制造精度要很高，希望焊接变形最小，焊接部位外观要清爽，故要求焊接技术越来越高。
我国面临加入wto的机遇和挑战，焊接方面新技术的推广应用对汽车工业的品牌提升有着极其重要的作用。
本次实习中我学会了焊接，，奠定对以后在工作有一定的了解，让我毕业后，在社会上比较好找工作。
汽车制造工艺——焊装
编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场，以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。
值得一提的是，后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心，这里是国内众多汽车厂商对车辆性能进行试验、路试的重要基地，在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。
『在后续的报道中我们还将带来总成车间和襄樊工厂的更多内容』汽车制造基本工艺：介绍焊装工厂之前，我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。
汽车制造流程中主要有四大工艺，即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。
这四大工艺流程一般都是在整车厂内完成，但发动机、变速器、车桥、车身附件、内饰件等部件一般都是在整车厂外完成制造，然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。
『此图为神龙公司第一冲压车间，东风雪铁龙C5的冲压在这里完成』需要说明的是，在神龙第二工厂没有冲压车间，东风雪铁龙C5的钢板的冲压是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的，在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就是焊接工艺。
通过了解，从目前的生产状况来看，第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测是较为先进的技术，不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。
话不多说了，我们来看看东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。
●神龙公司武汉第二工厂焊装分厂介绍：焊装分厂厂房面积4.66万平米，有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接和检测工艺，目的是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。
其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同，属于PSA集团下的设备供应商CFER。
在神龙第二工厂的焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装，其中包括了车身前后端等部件；然后是地板线的焊装，这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程；地板部分焊装好后，就进入了车身成型线的焊装，经过这个工序之后，我们可以看到，一辆东风雪铁龙C5的雏形已经基本诞生了，东风雪铁龙C5的车主们是否看着有种亲切感呢？成型工装之后，东风雪铁龙C5进入焊装的最后一道工序——调整装配线。
汽车焊装车间设备基础知识
物的不安全状态 人的不安全行为
1.2 安全事故案例
① 生产安全事故
2019年各类安全生产事故死亡29519人！
典型安全生产事故案例
事故原因： 长期违法贮存的硝化废料 持续积热升温导致自燃， 燃烧引发爆炸。
江苏响水天嘉宜化工有限公司“3·21”特别重大爆炸事故 2019年3月21日14时48分，造成78人死亡、76人重伤，640人住院治疗，直接经济损失19.86亿元。
焊接：就是在热与压力作用下，接合金属或其他热塑性材料的方法
电阻焊
点焊
焊接
加热 加压 加热+加压
电弧焊 激光焊
CO2保护焊 螺柱焊
2.2 焊装车间主要设备构成和原理
② 焊接设备 电阻点焊工艺简介
三大优点
效率 高
上电极
加压
电流
钢板
焊核 下电极
加压
电源
点焊过程：就是在热与电极压力作用下 形成焊核的过程。
1.2 安全事故案例
② 生活中的安全事故
建筑工地事故
自行车事故
滑板事故
摩托车事故
1.2 安全事故案例
③ 交通安全事故视频
以上案例：头盔损坏，人无大碍
1.3 设备安全操作要求
① 现场安全标识
1.3 设备安全操作要求
② 劳保用品的穿戴要求
安全头盔的佩戴示例
1.3 设备安全操作要求 思考：在车间内遇到以下场景，你该怎样做？
1.3 设备安全操作要求
③ 进出自动线安全操作流程
进入流程
挂警示牌
拔出启动 钥匙
“TEACH” 示教
挂警示牌，拔出并携带启动钥匙
安全门挂锁
1.3 设备安全操作要求
③ 进出自动线安全操作流程
汽车厂焊装车间不同输送方式的应用
汽车厂焊装车间不同输送方式的应用1. 引言1.1 研究背景在汽车生产制造过程中，焊装车间是一个非常重要的环节。
而焊装车间的输送方式对于生产效率和品质起着至关重要的作用。
在传统的汽车厂焊装车间中，通常采用传统输送系统来进行物料的输送。
这种输送方式一般是通过传送带或者滚筒来完成，虽然具有一定的自动化程度，但是在效率、灵活性和适应性等方面仍然存在一些不足之处。
随着科技的发展和智能制造的推进，越来越多的汽车厂开始引入新的输送方式，比如自动引导车系统、AGV系统、机械臂系统和激光导航系统等。
这些新的输送方式不仅能够提高生产效率，还能够减少人力成本、提高生产质量以及提升生产环境的安全性。
对于汽车厂焊装车间不同输送方式的应用进行研究和探讨具有重要的意义。
通过深入了解和比较不同输送方式的特点和优势，可以为汽车厂选择合适的输送方式提供参考，从而进一步提升汽车生产制造的效率和品质。
1.2 研究意义汽车厂焊装车间不同输送方式的应用是汽车生产线上一个重要的环节，对于提升生产效率、降低成本、提高产品质量具有重要意义。
当前，随着工业自动化水平的不断提高，在汽车生产车间中使用的输送系统也不断创新与完善，其中各种先进的输送方式得到了广泛应用。
研究这些不同的输送方式在汽车厂焊装车间的应用意义在于可以深入了解每种方式的特点、优势和局限性，有助于汽车厂在选择合适的输送系统时做出科学决策。
通过比较不同输送系统在实际运行中的效果，可以为汽车厂提供更加全面的选型参考，提高生产线的自动化水平和生产效率。
研究不同输送方式的应用还有助于推动汽车制造业的发展，促进技术创新和产业升级。
通过引入先进的输送系统，汽车厂能够有效提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，进而提升市场竞争力，推动汽车产业向更高端、智能化方向发展。
研究汽车厂焊装车间不同输送方式的应用具有重要的理论和实践意义。
2. 正文2.1 传统输送系统传统输送系统是汽车厂焊装车间常见的一种输送方式，它主要通过传统的输送设备如传送带、滚筒等来完成汽车零部件的运输。
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专用车焊装车间 2006年度述职报告
2020年4月9日
一、2006年工作总体回顾：
一 生产
1. 2006年专用车共计完成1022台 , 搅拌车484 台 ， 散装车519 台， 半挂车19台。
2. 2006年协助技术部完成试制车任务10项、工装改造5项，其中试制车搅 拌车4种车型，散装车2种车，半挂车4种车型。完成搅拌、散装工装改造共5项
（三）不足 1.安全。由于专用车一车间在工作使用气割和天车很频繁，容易存在安全 隐患。2006年5月我们车间就因为操作失误导致车间着火，给公司造成 巨大损失。 2.培训。2006年车间组织的二级培训比较粗，没有进行系统的计划，针 对性不强，特别是质量培训没有能够从根本上提高员工的技能。
1、质量指标分析说明：
一、2006年工作总体回顾
二 质量 1.日查车制度作到实处，每天由车间领导亲自带队进行日查车，对日查车 中存在质量问题落实到每一个操作员工，查找原因，寻找解决办法，对存 在的质量问题进行逐条进行解决，对容易产生质量问题的地方列入日查车 项目，进行逐个车检查。 2、车间实行质量问题追溯责任制度，对售后服务部反馈的质量问题，车 间要追溯到操作工，追查产生问题的原因，再解决问题的同时对操作员工 进行考核。 3、重视对产品质量的跟踪，由专人每周二到专用车二车间进行遗留问题 收集。深入了解我们存在的质量问题，归纳整理，以最快速度进行整改和 监控，严格控制类似问题的重复发生，落实到实物。与专用车二车间通力 合作杜绝扯皮现象，以保证交出合格的产品。
专用车一车间一次交检合格率2006年平均为87.94%分比
2006年初目标84%多3.94%。专用车一车间一次交检合格率考
评有7个月有6个高于年初目标值，另外一个月是八月份81.69%，
低于年初目标值。八月份共生车辆49台车，共有9台车一次交检不
合格，其中四台散装车，一台半挂车，四台搅拌车，主要存在的
一、2006年工作总体回顾：
四技术创新
1.2006年上半年共完成技术创新6项，共获得公司技术创新三等奖一项， 技术创新四等奖四项，先进组织个人一员。
2.2006年下半年共完成质量攻关三项，五处技术创新，手动滚轮架改 造电动滚轮架6套，工装改造2套。
（二）经验：
一、生产方面 车间严格执行生产处下达的生产指令，在规定的交车时间内控制生产进
3、问题遗留率指标分析说明：
专用车一车间2006年遗留问题率平均得分10.22%，都低于 2006年年初定值标17%。
4、生产完成指标分析说明：
专用车一车间每月都按时 完成生产部交给的生 月份
生产车辆数
产任务。以后重点解
7月份
69
决按期完成
8月份
51
9月份
62
10月份
51
11月份
66
12月份
69
KJ5257GJB2L 、KJ5258GJB2、KJ5259GJB， 2. 2.散装车天龙8*4型KJ5319GSL、天龙6*4型KJ5255GSL 3. 半挂车53方，58方、61方、73方试制工作，
共生产试制车型10种，共计27台。 二、设备管理：
车间制订《设备使用管理规定》，全面贯彻执行公司推行的 TPM设备 管理，对设备的产前检查和设备产前维护进行具体要求， 加强设备巡查，设备管理员每天都要对设备维护以及填写情况进行巡 查并作好记录；对于人为损坏的，由责任人按比例进行赔偿，车间 设备员每月都组织员工进行设备操作培训，提高员工的维护和操作设 备水平。车间对违反设备操作规程的人员进行10—100元的处罚。 超过100元的设备领取和更换需要由车间领导签字。
质量问题是
1. 散装车罐体焊丝头清理不干净，副梁焊接有咬边现象等焊接 缺陷。
2. 搅拌车主要是焊接后的清理不到位和焊缝存在的咬边焊接缺 陷。
从9月份开始加大对焊接缺陷和清理进行考核和对焊接质量
重点监控后，一次交检合格率有明显的提升。
2、质量整改完成率指标分析说明：
专用车一车间的质量问题整改有效率平均得分为87.16%比年初目标 80%高7.16%，每个月都高于年初目标值。
二、部门其他工作情况：
三、 6S管理：制订了《车间6S管理规定》，车间根据生产处的统一安排，对生 产现场彻底整理、整顿，半挂车生产线布置，车间通过制定6S执行计划和6S管 理规定，车间的工作现场达到了良好效果。 四、绩效管理 ：车间对班组长以上人员绩效考核，6月份车间制订《班组长绩效 管理规定》逐步推进绩效考核进程，使考核更切合实际，并实行绩效考核面谈， 让管理人员明确知道各自工作不足，加强改进，不断学习，提高管理水平。 五、体系管理：车间严格执行公司的体系管理文件，每周对车间的体系进行巡查， 每月对工装进行维护保养。制订了《制件工段样板管理规定》规范了车间样板管 理。6月份对车间台帐结合实物进行核对，作到台帐与实物相符。2006年共组织 两次车间体系培训。
1350 5400
62
87.1
10月份 普板δ5.0、δ6.0
1200 4800
51
94.1
11月份 普板δ4.0、δ5.0、δ6.0
12月份
普板δ3.0、δ4.0、 δ5.0;δ8.0/16mn
1950 1850
7800 7400
66
118.2
69
107.2
二、部门其他工作情况：
一、车型试制：配合技术开发处成功试制 1. 搅拌车12方重汽8*4型KJ5314GJB、12方重汽6*4型
二 质量
1. 2006年专用车一车间一次交检率指标84%,实际一次交检合格率为 87.94%,超出年初目标差3.94%.
2. 2006年专用车一车间质量整改率指标86分,实际质量整改得分87,超出 年初制定目标.
3. 销售反馈问题车间100 %整改落实。配合售后外出维修15人次.
三 成本
1. 制件工段利用搅拌车下料套材法节约板材单台50 公斤、单台约200 元 2. 部分吊装钢丝绳改用铁链吊装工具 6－12月份单台节约钢丝绳约4.5 元
度，积极与技术沟通，解决因技术原因影响生产进度的问题；特急订单 由车间领导亲自订车间进度，保证按期交货。车间针对影响进度的主要 因素是缺料，车间实行调度对生产长工期物料（如：前后台）对库存进 行监控，焊装工段实行班组长核查物料制度，提前三天报缺，生产计划 员积极与生产部和销售公司进行沟通，能够在生产排程在评审过程中就 能够有计划的安排投产。对生产过程中瓶胫工位进行改造，如搅拌车外 环工位，原来同时只能焊接一道外环焊焊缝，经过改造可以同时焊接多 个焊缝。
5、生产成本降低指标分析说明：
Байду номын сангаас
年初制定节约成本目标：单台节约50元
月份 节约物料类型
重量（KG）成（本元价）
生产车 辆数
单台节约 （元）
7月份 钢板δ5.0/16Mn
1700 6800
69
98.6
8月份 钢板δ5.0/16Mn、普板δ4.0
1200 4800
51
94.1
9月份 钢板δ5.0/16Mn