中国锻造历史简介
中国古代的锻刀工艺
中国古代的锻刀工艺
中国古代的锻刀工艺源远流长，可以追溯到公元前2000年左右的商朝。
古代中国的锻刀工艺主要包括锻造、淬火、回火等步骤。
锻造是指用火加热金属原料，通过敲打、锻打等方式将其逐渐打造成刀形。
古代的锻刀大多使用铁、钢等金属材料制作，其中钢被认为是最优质的刀材。
制作刀子的锻造技巧在中国古代技艺中十分重要，需要熟练的锻造师傅掌握火候和打造方法。
淬火是将已经打造好形状的刀子加热至一定温度，然后迅速冷却，以使刀刃达到硬度和锋利度的一种工艺。
淬火过程需要严格控制温度和时间，以确保刀刃的质量。
回火是指在淬火过程后，将刀子再次加热至较低温度进行退火。
这一步骤可以消除淬火产生的内部应力，增加刀子的韧性和延展性，使其更加耐用。
古代中国的锻刀工艺在刀身雕琢和装饰方面也十分重要。
刀身上可以雕刻各种图案，如龙、凤、花鸟等。
刀柄则可以用贵重的木材、象牙等制作，并加入金属装饰物。
古代中国的锻刀工艺经过漫长的发展，形成了众多的流派和风格，如汉剑、唐刀、宋刀等。
这些刀具以其精湛的工艺和独特的造型，在世界上享有很高的声誉。
古代铁冶与锻造文化的发展
古代铁冶与锻造文化的发展铁器与铜器，是中国古代最重要的两种金属器物，自商代至汉代，铁器技术逐渐成熟并大量生产，成为了古代军事、生产的必备物品。
中国古代的铁器制造，经过漫长的发展历程，产生了浓郁的铁铸文化。
本文将从铁器技术的起源、不同铁器类型、铁铸工艺、铁器在古代社会中的重要性等方面探讨古代铁冶与锻造文化的发展。
一、铁器技术的起源中国古代的铁铸文化起源于战国时期，具体时间大约在公元前600年至公元前221年之间。
据考古学家研究，中国第一座铁器铸造遗址出现在河南省安阳市北吕村，这里曾是中原地区周、鲁、魏等诸侯国之间交通的枢纽。
在遗址中，发现了大量铁矿石、铁工具和铁零件，证明这里是一处铁器铸造的重要基地。
铁器技术的出现，标志着人类文明的进一步发展，同时也为古代社会带来了革命性的变化。
随着铁器技术的逐渐成熟，各个时期所生产的铁器数量、品种越来越多，铁器制品的丰富多样，成为古代社会生产和生活的重要支撑。
二、不同铁器类型在中国古代，铁器制造经历了从简单到复杂，从粗糙到精美的发展过程。
按照用途和功能，可以将古代铁器分为以下几类：1.兵器类：铁制兵器对于古代社会有着极其重要的地位和作用。
在战争时，铁器兵器不仅是必备的战斗工具，更具有象征国家权力和统治地位的意义。
一些著名的铁制兵器如长矛、戟、刀剑等，其精湛的铸造工艺和设计理念，至今仍为人赞叹。
2.生产类：铁铸制品在经济生产中也有着广泛的应用。
如铁农具、锄头、犁耙、刀具、剪刀等都是铁器制品的代表，在农村、手工业、工艺品生产中发挥着重要的作用。
3.礼器类：作为一种尊贵的象征，铁器礼器在古代宗教、政治、文化、民俗等方面都占有重要地位。
如钟、铜鼓、大铛和大钟等，都是高度精湛的工艺品。
三、铁铸工艺铁器铸造工艺是古代铁铸文化的核心，它经历了一个不断推陈出新，不断发展完善过程。
古代铁器铸造分为“熔铸”和“锻铸”两种工艺，其中锻铸是古代铁器铸造中的大发明。
锻铸是指用铁锤在锻砧上将热铁打造成所需形状的技术。
中国锻造历史简介
中国锻造历史简介摘要:从个人的视角回顾了中国锻造工业在20世纪走过的历程, 简要介绍近50年来的几项重大技术进步和最新动态, 对在21世纪中的发展寄以希望。
关键词: 锻锤; 螺旋压力机; 生产线; 回转锻造锻造在中国有着悠久的历史, 它是以手工作坊的生产方式延续下来的, 大概是在20世纪初, 随着帝国主义列强的入侵和满清王朝的洋务运动, 它才逐渐以机械工业化的生产方式出现在铁路、兵工、造船等行业中。
这种转变的主要标志就是使用了锻造能力强大的机器, 20世纪50年代, 仍可看见英、日、德等国二三十年代制造的蒸气锤、电动空气锤、蒸气增压式水压机在中国的工厂里工作着。
大量前苏联的锻压机械和少量前东德、捷克等国的锻造设备从20世纪50年代初陆续进入中国, 使中国大陆在很短时间内就形成了以60000kN锻造水压机、25000kN热模锻压力机和10t 模锻锤为标志的锻造生产能力。
几乎是与此同时, 也开始了锻压设备国产化的进程,50年代末和60年代初, 中国已经可以自制万吨级的水压机和各种类型的锻锤。
现在全国拥有的大型锻件生产能力已居世界前列, 仅60000kN以上的水压机就有8台, 其中包括125000kN自由锻水压机和300000kN模锻水压机, 生产过一系列技术要求很高的关键产品, 大型锻件是应该可以完全自给的。
1967年, 原第一机械工业部主持召开了全国性的“锻压行业技术座谈会”, 会上首次宣讲和推荐了许多欧美的技术与装备, 与会者每人得到一本印刷精美、不公开发行的外国锻压设备图册并参观了军工高校内的科研进展。
尽管当时“文革”已经开始, 但人们追求科技进步的精神并未完全受挫, 锻造行业在70年代仍是有进展的, 如制造出双柱下拉式液压机、液压模锻锤等, 遗憾的是并未在生产中发挥多大作用, 逐渐消声匿迹。
80年代我国实施“改革开放”后, 锻造工业才从质到量有了全面的新发展。
一、锻锤的更新和改造古老的锻锤是各种锻压机器的先驱, 100多年以来它不断受到挑剔和指责, 但至今并未完全被淘汰。
古代中国的钢铁冶炼与军事装备
古代中国的钢铁冶炼与军事装备古代中国是世界上最早掌握钢铁冶炼技术的国家之一，其军事装备在战场上扮演了重要角色。
钢铁冶炼技术在古代中国的发展与改进，不仅有助于提高战斗力，也对社会经济产生了深远影响。
中国古代的钢铁冶炼技术可以追溯到公元前6世纪，即春秋战国时期。
那个时候，钢铁主要用于军事，强化军装和武器，提高战斗力。
这要归功于中国古代锻炼技术的突破，使得中国的武器在战场上更加锋利和坚固。
古代中国钢铁冶炼的关键技术是“高炉冶炼法”。
这个方法包括两个重要步骤：先用木炭和铁矿石放在高炉中，加热提纯，再用碳将铁矿石中的氧气还原，形成纯铁。
这个方法在古代中国得到了极大的发展和改进，迅速推动了军事装备的进步。
中国古代军事装备的一项重要革新是“钢剑”。
中国古代的钢剑具有出色的锋利度和强度，几乎无可匹敌。
战士们把这种坚固的剑带上战场，对敌人造成了巨大的威胁。
钢剑不仅可以砍伤敌人，还可以刺穿敌人的盔甲。
它不仅是杀敌的利器，也是士兵的威严象征。
因此，钢剑在古代的战争中占有重要地位。
古代中国的钢铁冶炼技术的进步也促使了军事装备的升级。
在古代中国，锻冶匠师们通过改进工艺和优化设计，生产了一系列先进的军事装备。
其中最著名的是“神臂弓”。
神臂弓是一种强力远程武器，它由强韧的弓弦和坚固的弓臂组成，能够射出飞行快速和精准的箭矢。
神臂弓在古代中国的军事中发挥了重要的作用，不仅具有巨大的杀伤力，还能迅速改变战局。
除了神臂弓，古代中国还发明了很多其他的军事装备，如刀剑、盔甲、战车等。
诸如“雁翎刀”、“文锋剑”等代表了中国古代武士们精湛的刀剑制作技术；而“蟠龙盔”、“蔑山甲”等代表了中国古代盔甲的精致和坚固。
这些军事装备在战争中发挥了重要的作用，使得士兵们在战场上更为勇敢和有信心。
古代中国的钢铁冶炼与军事装备的发展不仅有助于提高战斗力，也对中国的社会经济产生了重要影响。
随着军事装备的改进，中国的战斗力和统一程度也不断提高，这使得中国古代统一了大片土地，形成了强大的帝国。
中国锻造历史简介
中国锻造历史简介【摘要】锻造在我国拥有着悠久的历史，本文以个人角度介绍了锻造在我国的发展历史，重点介绍了与古代相比锻锤的更新和改造及螺旋压力机在我国的应用历史，并对在21世纪中的发展寄以希望。
【关键词】锻造的历史、锻锤、螺旋压力机前言锻造有着悠久的历史,人类在新石器时代末期，已开始以锤击天然红铜来制造装饰品和小用品。
中国约在公元前2000多年已应用冷锻工艺制造工具，如甘肃威武皇娘娘台齐家文化遗址出土的红铜器物，就有明显的锤击痕迹。
商代中期用陨铁制造武器，采用了加热锻造工艺。
春秋后期出现的块炼熟铁，就是经过反复加热锻造以挤出氧化物夹杂并成形的。
在古代它是以手工作坊的生产方式延续下来的, 大概是在20世纪初, 随着帝国主义列强的入侵和满清王朝的洋务运动, 它才逐渐以机械工业化的生产方式出现在铁路、兵工、造船等行业中。
这种转变的主要标志就是使用了锻造能力强大的机器, 20世纪50年代, 仍可看见英、日、德等国二三十年代制造的蒸气锤、电动空气锤、蒸气增压式水压机在中国的工厂里工作着。
大量前苏联的锻压机械和少量前东德、捷克等国的锻造设备从20世纪50年代初陆续进入中国, 使中国大陆在很短时间内就形成了以60000kN锻造水压机、25000kN热模锻压力机和10t 模锻锤为标志的锻造生产能力。
几乎是与此同时, 也开始了锻压设备国产化的进程,50年代末和60年代初, 中国已经可以自制万吨级的水压机和各种类型的锻锤。
现在全国拥有的大型锻件生产能力已居世界前列, 仅60000kN以上的水压机就有8台, 其中包括125000kN自由锻水压机和300000kN模锻水压机, 生产过一系列技术要求很高的关键产品, 大型锻件是应该可以完全自给的。
1967年, 原第一机械工业部主持召开了全国性的“锻压行业技术座谈会”, 会上首次宣讲和推荐了许多欧美的技术与装备, 与会者每人得到一本印刷精美、不公开发行的外国锻压设备图册并参观了军工高校内的科研进展。
中国大吨位锻造机发展史简述
中国大吨位锻造机发展史简述一、起步阶段中国的大吨位锻造机发展始于上世纪五十年代。
在那个时期，中国的锻造设备和技术相对落后，大吨位锻造机的研发和生产几乎为零。
然而，随着国家对工业发展的重视，大吨位锻造机的研发和生产开始起步。
初期主要依靠引进国外技术和设备，通过仿制和消化吸收，逐步掌握了大吨位锻造机的基本技术和生产工艺。
二、自主研发进入上世纪八十年代，中国大吨位锻造机的自主研发开始加速。
在国家科技计划的支持下，国内科研机构和企业开始对大吨位锻造机的关键技术进行攻关。
通过自主研发，逐渐突破了大型锻件材料的制备、成型、热处理等关键技术，实现了大吨位锻造机的国产化。
三、技术引进与创新在自主研发的同时，中国也积极引进国外先进技术，通过消化吸收再创新，不断提高大吨位锻造机的技术水平和产品质量。
在这一时期，国内企业开始与国际知名锻造机制造商展开合作，引进先进的工艺技术和设备，提升自身的研发和制造能力。
同时，国家也加大对大吨位锻造机技术创新的支持力度，推动行业的技术进步和产业升级。
四、国际合作与交流随着中国大吨位锻造机技术的不断发展，国际合作与交流逐渐增多。
中国锻造企业开始参与国际市场竞争，与国外企业展开合作项目和技术交流。
通过国际合作与交流，中国大吨位锻造机行业得以了解国际前沿技术和发展趋势，促进了技术进步和产业升级。
同时，也为中国锻造企业拓展国际市场提供了机会。
五、行业标准制定为了规范大吨位锻造机行业的发展，中国政府和相关行业协会积极推动行业标准的制定和实施。
通过制定和完善行业标准，提高了大吨位锻造机的产品质量和技术水平，推动了行业的健康发展。
同时，也为企业的生产和技术创新提供了依据和指导。
六、应用领域拓展随着技术的不断进步和应用需求的增加，中国大吨位锻造机的应用领域不断拓展。
从最初的航空、航天、能源等领域逐步拓展到船舶、汽车、电子等产业。
大吨位锻造机在各个领域的应用不断深化，为国家的重点工程建设和高端装备制造提供了重要支撑。
铸锻造产业发展史
铸锻造产业是人类历史上最早的制造技术之一，其发展可以追溯到几千年前。
以下是大致的铸锻造产业发展史：
1.古代铸锻造（约公元前4000年-公元前500年）：在古代文明中，人们开始使用石器、
土器等简单的工具进行铸造和锻造。
这个时期主要以青铜时代和铁器时代为代表。
2.中世纪铸锻造（公元500年-1500年）：随着中世纪的到来，冶金技术得到了进一步
的发展。
人们学会了使用更高温度的炉子，从而改善了金属的提取和处理方法。
同时，冶金手艺也逐渐传播到不同地区，推动了铸锻造产业的发展。
3.工业革命时期（18世纪末- 19世纪初）：工业革命的兴起极大地推动了铸锻造产业的
发展。
蒸汽机的出现使得大规模的机械化生产成为可能，需要大量的铸件和锻件来支持机械设备的制造。
此时铸锻造工艺逐渐变得更加精细和高效。
4.现代铸锻造（20世纪以后）：随着科学技术的进步，铸锻造产业进一步发展。
新型金
属合金的研发、先进的工艺和设备的引入，使得铸锻造能够应用于更广泛的领域，如汽车制造、航空航天、能源等行业。
5.数字化和自动化时代：近年来，数字化和自动化技术的应用为铸锻造产业带来了革命性
的变化。
计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和三维打印等技术的发展，使得零件设计更加精确，生产过程更加高效和可控。
随着科技的不断进步，铸锻造产业将继续发展壮大，更加注重环境友好性、节能减排以及材料和工艺创新。
古代中国的铁冶技术
古代中国的铁冶技术在中国历史上，铁铸技术一直扮演着至关重要的角色，这不仅是因为铁制品可以用来制作工具和武器，更是因为铁铸技术的不断发展，为中国的经济和文化繁荣做出了巨大的贡献。
古代中国最早的铁铸技术可以追溯到周朝时期。
在周朝的早期，铁器制作还处于比较原始的阶段，铸造过程主要靠手工锻打。
但是随着时间的推移，人们开始逐步掌握更加先进的铁铸技术，特别是在春秋战国时期，铁器铸造技术取得了飞跃式的进步。
在春秋战国时期，铸铁技术可以说是中国古代最先进的工业技术之一。
当时各国相互竞争，规模不断扩大的军队需要更多、更好的兵器装备，各国开始致力于改进铸造技术。
其中秦国在铁铸技术方面取得了显著的成就，不仅推广了“烧卤法”、“大冶”等新的铸造技术，还采用了一些新的合金材料，成功地生产出更为精良的兵器和农具。
与秦国相比，三国时期的魏国在铁铸技术领域也取得了显著的成就。
魏国铸造的铁器更精致，工艺更为高超，其中“宣德炉”就是魏国铁器制作技术的杰出代表之一。
这种铁炉由于火力稳定、造型雄奇、结构紧凑而备受推崇，后来还成为明清时期的重要铁炉款式之一。
对于中国古代铁铸技术的发展，值得一提的是宋朝时期的铸造技术。
在宋朝时期，铁器制造技术迎来了一个新的高峰，出现了一些更为精良的铁制品。
如当时的虎符、将军令等铁制徽章和官印，不仅形制美观、纹饰精美，而且制作工艺也非常考究。
此外，宋朝的铁器冶炼技术也日趋完善，钢材的生产得到了大力发展，使得刀剑、铠甲等铁制品的质量都有了大幅提高。
总的来说，中国古代铁铸技术的发展经历了从原始手工锻打到熔炼铸造的进程。
从战国时期到明清时期，铁铸技术经历了不断的创新和改进，在民间和官方工坊中不断涌现出新的工具、兵器和装饰品等物品。
在中国古代的经济、社会和文化发展过程中，铁铸技术起到了至关重要的推动作用，不仅给人民的生产和生活带来了实实在在的好处，也为中华民族的传统文化和历史留下了宝贵的遗产。
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中国锻造历史简介摘要: 从个人的视角回顾了中国锻造工业在20世纪走过的历程, 简要介绍近50年来的几项重大技术进步和最新动态, 对在21世纪中的发展寄以希望。
关键词: 锻锤; 螺旋压力机; 生产线; 回转锻造锻造在中国有着悠久的历史, 它是以手工作坊的生产方式延续下来的, 大概是在20世纪初, 随着帝国主义列强的入侵和满清王朝的洋务运动, 它才逐渐以机械工业化的生产方式出现在铁路、兵工、造船等行业中。
这种转变的主要标志就是使用了锻造能力强大的机器, 20世纪50年代, 仍可看见英、日、德等国二三十年代制造的蒸气锤、电动空气锤、蒸气增压式水压机在中国的工厂里工作着。
大量前苏联的锻压机械和少量前东德、捷克等国的锻造设备从20世纪50年代初陆续进入中国, 使中国大陆在很短时间内就形成了以60000kN锻造水压机、25000kN热模锻压力机和10t 模锻锤为标志的锻造生产能力。
几乎是与此同时, 也开始了锻压设备国产化的进程,50年代末和60年代初, 中国已经可以自制万吨级的水压机和各种类型的锻锤。
现在全国拥有的大型锻件生产能力已居世界前列, 仅60000kN以上的水压机就有8台, 其中包括125000kN自由锻水压机和300000kN模锻水压机, 生产过一系列技术要求很高的关键产品, 大型锻件是应该可以完全自给的。
1967年, 原第一机械工业部主持召开了全国性的“锻压行业技术座谈会”, 会上首次宣讲和推荐了许多欧美的技术与装备, 与会者每人得到一本印刷精美、不公开发行的外国锻压设备图册并参观了军工高校内的科研进展。
尽管当时“文革”已经开始, 但人们追求科技进步的精神并未完全受挫, 锻造行业在70年代仍是有进展的, 如制造出双柱下拉式液压机、液压模锻锤等, 遗憾的是并未在生产中发挥多大作用, 逐渐消声匿迹。
80年代我国实施“改革开放”后, 锻造工业才从质到量有了全面的新发展。
一、锻锤的更新和改造古老的锻锤是各种锻压机器的先驱, 100多年以来它不断受到挑剔和指责, 但至今并未完全被淘汰。
据粗略的统计, 20世纪80年代全国共有各类锻锤30000余台, 到90年代末仍有数千台蒸空自由锻锤、模锻锤服现役, 在锻造生产中占有数量上的绝对优势。
在1958年的“大跃进”浪潮中, 东北一家工厂曾制造出成系列的、各种打击能量的双向对击锤被发往全国各地, 用以强制取代有砧座的老式锻锤。
历史表明这场“革命”是不成功的, 已安装的对击锤很快就又拆掉了, 有的根本不被接纳、长期扔在货场里日久化为废铁, 惟一坚持使用下来的两台对击锤也历经磨难, 于90年代初退役了。
针对老式锻锤的缺点, 人们又在驱动介质( 气代汽) 、材料选用和基础减震等方面进行过许多研究和改进, 但这些成果或无显效、或不受青睐, 实际作用仍难以令人瞩目。
摒弃老式锻锤的蒸汽( 气) 或压缩空气动力源, 以电机驱动的液压系统取代之。
这种想法和研究在我国始于60年代, 70年代作过实用尝试, 80年代引进西德同类样机后技术臻于成熟, 出现了具有中国专利技术的电液动力头,1990年开始投放工厂改造在役蒸空锤的动力系统, 即实施所谓的“换头术”。
因其高效、节能,既保留了锻锤原有的优点又符合传统的操作习惯, 投资也不算太大, 所以得到工厂的认可, 很受欢迎。
至今已有数十家工厂的百余台锻锤接受了此项手术, 出让技术的科研单位也由一家演变成七八家, 正处于方兴未艾的扩展之中。
二、新型螺旋压力机摩擦螺旋压力机是中国五六十年代的主要锻压设备之一, 总体数量很大, 与蒸空锻锤相当, 这种压力机在很多方面弥补了锻锤的不足而且投资较小, 受到欢迎, 曾促使某些决策者用以代替模锻锤来规划工厂设计, 结果是不断向大吨位发展, 我国摩擦压力机的最大公称压力曾达35000kN。
虽然这种机器的名称和外型与锻锤差异很大, 但就其作用于金属塑性变形的原理来讲二者是基本相同的, 因此它同样有着效率低、能耗大的缺点。
又因为它的特殊力能转换关系和整体框架式结构, 实际工作中的打击力经常超载,机架、螺杆断裂的事故屡有所见, 模具寿命也受到影响, 给使用者造成许多麻烦。
几十年来, 设计部门采取了增加过载保护、更新操纵机构等措施, 但实践表明并未达到预期效果。
70年代末, 国外对传统摩擦螺旋压力机的结构进行重大变革, 应用大量现代的机、液、电、计算机技术, 出现了新型螺旋压力机。
90年代初我国掌握了它的关键技术, 制造出同类产品,现已有十余台达到国际先进水平的离合器式螺旋压力机投放市场, 其中数台成为国家重点科技攻关项目中的主力设备。
这种压力机不仅高效、节能而且有效行程很长、可调, 打击力和输出能量都是可以预选的, 几乎集各种传统通用锻压机器之所长, 但因它的技术含量较大, 在使用和维护方面尚有待于人们的适应, 其造价较高也需企业有相当的承受能力。
无论如何, 这种新型螺旋压力机的优点是肯定无疑的, 历史也许会表明它将成为通用锻压设备的更新换代产品。
三、机械锻压机和锻造生产线加热、成形和精整3种设备构成模锻生产的基本“机组”。
最简单的模锻机组应包含加热炉、模锻锤、切边压力机各1台, 如三者之间再用简单的输送机械联系起来, 这就是各种现代锻造生产线的雏形。
如前所述, 50年代热模锻压力机就在中国的模锻机组中出现了, 60年代筹建的一个大型汽车制造厂曾用它完全取代了模锻锤。
相对于模锻锤来讲, 它的造价是十分昂贵的, 通用性更差, 对工艺设计、下料精度、模具安装、设备调试等环节的要求都很高, 因此多年来的应用不很普及, 据统计至今全国拥有量仅数百台, 在结构设计方面也无太多质的变化, 但自从引进EUMUCO公司的技术后, 国内的新产品开发趋于成熟, 现已能提供MP、KP全系列热模锻压力机。
锻锤和摩擦压力机的工作原理是较为简单的能量转换关系, 即锻压机械把其执行部件从高速运动中所获得的动能转化为金属塑性变形的位能。
热模锻压力机则与此不同, 它主要是由刚性衔接的机械传动机构发出强制压力克服变形阻力, 使金属在准静态下塑性变形。
依照这种原理工作的专用锻造机械也很多, 如水平锻造机、多工位镦锻机、辗环机、辊锻机、弯曲机等,似可都称之为机械锻压机。
随着科技的发展, 各种机械锻压机不断进入生产线, 使构成锻造生产线的设备日益增多,它们相互之间的联系也越发重要。
为了减小温度波动和成形力差异对锻件精度的影响, 必须保持成形过程的稳定性, 而简单输送机械加人工操作的方法是不能满足要求的, 必须采用自动传送装置和机械手, 这就使整条锻造生产线变得十分复杂、技术含量很高。
六七十年代我国轴承行业曾研制过自动化生产线, 70年代末开始从世界各国引进许多先进的锻造机械和生产线, 用于各种专业化生产中。
现在已能进行这方面的自主开发, 如提供齿轮精密锻造生产线和汽车连杆锻造生产成套技术等。
作为国家“九五”科技发展重点任务之一的全自动汽车前桥生产线, 由中频加热系统、自动辊锻机、辊锻机械手、离合器式螺旋压力机、摩擦压力机、工位间传送机器人、连续热处理系统等多种机电设备构成。
以北京机电研究所为主的一批科研单位和院校负责全面技术攻关, 经近百名科技人员的数载努力, 此项系统工程已该进入尾声, 理应随同新世纪的到来展现在全国锻压从业人员面前。
四、回转锻造传统的锻造成形是炽热金属在锻压机械执行部件( 工、模具) 的直线往返运动中完成的。
后来又出现了另外一种成形方式, 即金属在旋转运动中发生变形, 机械的执行部件是转动的,被加工的坯料也可能是转动的, 这些新的生产方法可以笼统地叫作回转锻造, 如辊锻、径向锻、辗环、楔横轧、螺旋轧、摆辗等。
辊锻工艺及设备是50年代初从前苏联引进的锻压技术之一, 当时主要用在无锻锤生产线中为热模锻压力机制坯, 50年代末, 辊锻已从单纯的制坯发展为实现锻件最终形状的成形辊锻, 70年代开始在我国受到广泛重视, 无论是工艺和设备都发展很快, 现已取得了许多效益可观的成果, 如以成形辊锻为主生产汽轮机叶片, 设备总投资极大降低, 只是国外投资额的1/ 30, 叶片的内在质量和尺寸精度也达到了国外同类产品的水平。
从变形原理上讲, 轧制和锻造是属于同一学科的。
把轧制成形方法移植到锻造中生产单体锻件, 就出现了辊锻、楔横轧和螺旋轧( 斜轧) 。
在常规轧制中, 坯料轴线与轧辊轴线互相垂直, 而且制件的运动趋势和轧辊的转向是一致的, 可称之为纵轧。
辊锻就是坯料塑性变形长度小于轧辊圆周长的纵轧。
若坯料轴线和轧辊轴线平行, 轧辊表面带有楔形凸棱, 轧制过程中制件的转动方向与轧辊相反, 就叫作楔横轧。
这种方法主要用于生产变截面的回转体轴类锻件, 70年代我国曾用以加工出火车轴的毛坯, 后来又在五金工具行业中得到应用, 现在已能生产出百余种形状各异的制品, 轧制技术成熟稳定。
如轧辊轴线不像普通轧机那样互相平行而是倾斜交叉, 坯料沿轴线交叉点方向进入轧机后发生变形并不断旋转前进, 这就是螺旋轧( 斜轧)。
螺旋斜轧法在无缝钢管的生产中具有划时代的意义, 后来又把它用于轧制单个回转体零件, 如轴承钢球、磨机钢球等。
50年代我国曾引进前苏联的工艺和设备, 好像当时的技术尚不够成熟, 生产是不稳定的。
六七十年代我们自己又进行了研究与开发, 现已在全国十多个省市设有斜轧生产线, 生产方向也由单一的制造球体发展为轧、锻结合, 为锻造生产线制坯。
无论是楔横轧还是斜轧, 它们的实施载体都是轧机, 而轧制生产特有的高生产率是任何其他工艺手段都不能比拟的, 因此在90年代被政府认定为“高效零件轧制技术”向全国推广。
结语：中国的现代锻造工业奠基于五六十年代,这个基础是厚重而沉甸的, 老旧的锻压设备至今依然健在并绝大多数仍运行着, 有待于合理改造或忍疼淘汰。
80年代后从先进国家购买了很多新的锻压机械和生产线, 但投资过大、开工不足、重复建设、管理不善、效益低下等历史性缺憾亦隐约可见, 需要高层决策者们冷静求实地处理。