产品一次交验合格率管理规定
商品验收管理制度
商品验收管理制度第一章总则为规范商品验收管理工作，提高验收工作效率和验收结果的准确性，确保商品验收工作的公平、公正和公开，维护公司和客户的权益，特制定本制度。
第二章责任部门本公司商品验收工作由物流部门负责实施，物流部门的主要职责是对公司采购的各类商品进行验收、检测、统计、登记，对货物进行合理分类并确保产品的质量和数量完好无损。
第三章验收规程1. 验收人员应严格按照供应商提供的清单进行验收，确保检验的商品数量，质量和规格与合同要求一致。
2. 验收人员在验收过程中，应当按照相应的验收标准进行检验，对于发现的数量不符、质量不合格、包装破损等问题，应当及时记录并通知仓库人员进行处理。
3. 对于冻品、易碎品、易腐品等特殊商品，在验收时需采取一定的特殊保管措施，确保商品不受损坏。
4. 验收人员应当及时将验收结果上报物流主管，并将验收情况记录在验收报告中，供相关部门查阅。
第四章验收标准1. 对于食品类商品，验收标准应符合国家相关规定和卫生标准，确保商品的质量和安全。
2. 对于日用品、电子产品等商品，验收标准应符合国家相关规定和产品质量标准，保证商品的功能完好，外观无损。
3. 对于服装、鞋帽、家居用品等商品，验收标准应符合国家相关规定和产品质量标准，确保商品的质地和颜色无瑕疵。
第五章验收流程1. 物流部门在收到供应商发出的商品后，对商品进行质量检验和数量核对，符合要求的商品进行入库操作。
2. 验收结果应当及时上报给采购部门，供采购部门核实订单及时与供应商进行沟通处理。
3. 物流部门应当及时对验收结果进行记录和归档，以备日后查阅。
第六章验收记录1. 物流部门对各类商品的验收结果进行详细记录，并建立相应的档案，包括商品名称、供应商名称、数量、验收人员等信息。
2. 验收记录应当保存至少两年以上，以备日后查阅和核对。
第七章监督检查1. 公司监督部门应当定期对物流部门的验收工作进行检查和评估，确保验收工作符合规定和要求。
产品质量考核标准
产品质量考核标准为促进我厂不断提高产品质量，使产品质量指标的统计、考核工作有所依据，特制定本办法。
产品质量考核计划每月执行一次，与生产计划统一执行。
一、质量考核项目产品质量考核项目为：产品一次交验合格率、成品率、报废率进行周期检查性检查，根据产品不同情况具体选定。
（１）、产品一次交验合格率＝（一次性合格数/ 交验数）×１００％（２）、成品率＝(合格成品数/毛坯数) ×１００％（3 ）、报废率= (报废品数/毛坯数) ×１００％以上毛坯的概念按产品品种统一规定。
二、工艺纪律执行考核工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定，工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。
对生产车间工艺执行的考核，由工艺纪律检查组实行月度检查和日常检查相结合的方法，按照质量考核项目对各位员工进行考核，生产时员工一定要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性，发生工艺文件规定模糊或产生歧异时，以现场工艺指导为准。
现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。
下料：尺寸及用料符合工艺规定或生产安排，防护良好，料体无压痕和严重划伤。
转送：摆放整齐，采取必要的防护措施防止划伤，尽可能用转箱转运。
装卸：轻拿轻放，爱护产品，杜绝野蛮操作。
三、奖惩考核制度1.奖励制度：下料：压延一次交验合格率达99%，当月无报废品。
机加：一次交验合格率达98%，当月无报废品。
光整：一次交验合格率达90%，当月无报废品。
若达到以上考核标准者，可获得产品质量先进奖100元。
可获得产品质量优秀奖300元。
部品、资材、成品检验管理规则(三级文件专用)
1.目的控制部品不合格，提高产品质量，提高交验合格率。
防止不合格资材投入使用。
对成品通过100％老化后全检，保证产品质量。
2.范围2.1 生产线加工的所有产品。
2.2 除技术科规定的免检资材，其它所有纳入资材。
3.职责3.1 采购科负责资材报检工作。
3.2 资材科库管员负责在库6个月以上资材二次报检工作。
3.3 品质部依据报检单对资材进行抽检。
3.4 生产科对品质部初品、巡检、全检，包装检查中问题点予以纠正，并作出预防措施。
3.5 品质部负责生产的成品检验，对问题点反馈，追踪。
4.工作程序4.1 部品：4.1.1 部品生产首件，技术科人员做首件确认后投产。
4.1.2 生产科生产的部品由其全检下线，不合格品按《不合格控制管理规则》办理。
4.1.3 在部品加工过程中，品质部依据《作业指导书》对在线产品进行巡检，并填写《品质部巡检日报表》。
对工艺纪律、产品摆放以及不合格品，及时要求制作部予以纠正。
4.2 资材：4.2.1 新品资材：4.2.1.1 IQC 按采购科报检单到待检区检验资材，检查依据GB2828抽检标准、图纸、初品承认源、式样书、印刷图等。
4.2.1.2 报检单按《资材检验指导书》与报检单规定项目检查，不得涂改，保持完整、清洁、清晰。
4.2.1.3 按物料验收标准，采用一般水平Ⅱ判定。
4.2.1.4 检验合格的报检单一式两份，资材科、品质部IQC各一份。
检验不合格时追加一式三份《不合格品报告单》。
《不合格品报告单》原版品质部保留，其余发送采购科、资材科各一份。
4.2.2 二次报检资材：4.2.2.1 资材科库管员每月5日前将在库6个月以上资材向IQC报检。
4.2.2.2 品质部IQC按检验标准对在库6个月以上资材重新检验。
4.2.2.3 在库6个月以上资材经IQC检验合格后重新标识并发放生产使用。
4.2.2.4 二次报检单采取现行的《进货验证记录》，只做为合格凭证，不做入库凭证，报检时在备注栏中予以说明。
高低压开关柜一次交检合格率考核办法
高低压开关柜一次交检合格率考核办法
1目的
为了提高高低压开关柜的一次交检合格率，特制定并执行本办法。
2范围
本办法规定了的高低压开关柜一次交检合格的判定方法、规则等内容。
3职责
3.1安全质量部负责对本办法实施监督和考核。
3.2安全质量部负责一次交检合格率的汇总、计算及上报工作。
4工作程序
4.1一次交验不合格的判定标准。
（检验项目见附表1）
4.1.1各《交检单》、《工序检验记录》、《关键元器件用料记录》填写不完整或不正确，则判为一次交检不合格，并作好记录。
4.1.2产品交检时未达到工艺要求或出现不合格项，则判为一次交检不合格，并作好记录。
4.1.3下道工序中发现的上道工序的质量问题，计入上道工序的合格率统计。
4.2计算方法
一次交检合格率二一次交检合格的台数/总台数
4.3安全质量部应于每月28日前汇总计算一次交检合格率，并按工号统计发生的质量问题。
5考核标准
月度汇总后在各车间内部排序，合格率达到规定要求且排名第一的，给予班组成员人均300元的优胜奖励；达到合格率要求的给予班组成员人均IOO元的合格奖励；未达到合格率要求的扣罚班组成员人均100元（其中一次交检率：1类不低于90%；2类不低于80%；3类不低于70%）。
一次交检合格率逐月提升，直至公司的质量目标96%。
本考核办法从6月25日开始实施。
制程质量管理规定
制程质量管理规定1.目的为规范本事业部制程质量管理，确保产品质量处于受控状态，防止出现不合格品的流转，特制订本管理规定。
2.适用范围及对象适用于本事业部产品的制程质量管理。
制程指从领料开始直至产品入库接收为止的全过程。
适用对象为所有直接关联制程作业的岗位员工及其直接上司。
3. 管理规定3.1 制程检验包含首件检验、自检、互检、巡检及专检。
自检、互检由制造部根据工程技术部的工艺要求进行管控与落实，首件检验及巡检由制造部配合质检部按本规定严格实施，专检由质检部按工程技术部的工艺要求进行落实。
4.1自检：各工序生产操作者必须依据工艺文件要求对本工序每个产品的所有检验项目进行自检，重点为关键检验项目。
4.2首件检验:首件是指操作者连续作业开始的第一次制作的产品（或配件），可以是一件或一组产品。
4.2.1 生产线上的操作者首件自检结果记录于《产品制造质量跟踪卡》上。
自检合格转检验确认。
检验员对首检定型件的检验结果同样须记录在《产品制造质量跟踪卡》上。
4.2.2 操作者须在首检合格后方可继续作业。
首件检验不合格的产品不准投产，直到不良得到有效改善、重新进行首件检验并确认合格为止。
让步接收的应经授权人员评审后，才可放行继续作业，但操作者必须对其作出标识并分类放置。
4.3互检: 由操作者与操作者相互检查或由班组长进行关键项目的互检。
本道工序必须对上一道工序流下来的产品进行目视检验，比如外观有无明显划伤、无连焊、虚焊等，确认无异常，方可进行本工序操作。
4.4巡检: 经首检合格后，操作者对加工的产品按加工时间顺序摆放。
巡检员到现场巡检时按规定间隔对自检合格品进行抽检并记录在《产品首检/巡检记录表》上。
4.4.1 在巡检员判定产品合格时，操作员需即刻对被巡检判定合格部分的产品作好标识并立即转入合格区域。
4.4.2 当巡检抽到1pcs不合格时，操作者需对该巡检时段内的产品进行全数自检；自检出的不良品由操作者可自行返修的，则即时返修完毕；自检不合格品不能返修或返修后仍不合格的,标示后区别定位放置；自检完毕时，还需要巡检员重新加严抽检操作者自检出的合格品，并且要由巡检员确认目前在线加工的产品合格后方可继续生产作业。
7 一次交检合格率考核管理办法
产品“一次交检合格率”考核管理办法一、总则为适应公司管理提升的要求，明确质量责任，增强全员质量意识，促进产品质量持续稳定提高，满足顾客需要。
特制定本办法二、工作原则1、贯彻“第一次作对”的质量管理理念，结合公司产品特点，将“一次交验合格率”作为考核指标，降低返工（修）率；2、执行公司《“三检制”实施管理办法》；3、以ERP管理系统为基础，利用ERP平台实现精细化质量管理，将管理目标落实到班组和个人，推进质量管理工作的提升，实现管理过程的“科学、精细、公开、公正”。
三、职责分工各单位按照质量管理体系的规定履行相关管理责任，对以下单位在本办法中的具体职责分工规定如下：1、质量部负责生产过程中的质量管理活动，及时准确完成各类质量信息的录入、统计，按月进行质量指标完成情况的测算、分析和通报；2、检验员按分工区域，依据相关技术质量文件实施检验、验收。
对检验记录信息的准确性、完整性、及时性、可追溯性负责；3、生产单位负责组织实施“三检制”各项管理要求，并通过工艺、图纸、作业指导书等技术文件的下发、培训，保证各操作者及班组明确产品技术质量要求；4、操作者或班组负责按照各类技术工艺文件的要求，采取正确的加工工艺方法，将“第一次做对”活动继续贯彻到岗位及个人，以促进“一次交验合格率”的持续提升，保证产品尺寸、外观、试验等各项检验内容符合要求。
5、供应部/协作部负责对采购外协产品的报检，及时传递、协调检验结果和处置情况，对供应商进行质量考核和评价。
四、“一次交检合格率”的定义及测算原则1、一次交验合格率是指操作者自检，并经过他人互检合格后，交检验员进行检验。
根据本批次交检数量、合格数量测算出本批产品的质量状态。
计算公式如下：（1）每批产品一次交检合格率＝本批检验合格数量/本批交检总数量（2）当月产品一次交检合格率＝本月每批产品一次交检合格率的平均值2、测算原则（1）以ERP系统质量管理模块中“生产质检登记”、“采购质检登记”、“外协质检登记”的项目为基准，确定检验批次。
一次验收合格率
一次验收合格率一、引言验收合格率作为一个重要的质量指标，关系到产品或项目的质量水平。
在实际操作中，通过评估一次验收合格率，可以评判产品或项目的质量，并且为进一步改进和提升产品或项目提供数据支持。
本文将从定义、影响因素、计算方法和提高措施等方面论述一次验收合格率的重要性和相关知识。
二、定义一次验收合格率是指在一次产品或项目验收中，通过验收的产品或项目占总数的比例。
通常以百分比表示，其计算公式为：一次验收合格率 = 合格产品数 / 总产品数 × 100%。
一次验收合格率越高，代表产品或项目的质量越高。
三、影响因素1. 设计规范：产品或项目的设计规范合理与否，直接影响一次验收合格率。
合理的设计规范可以降低出现不合格产品或项目的概率。
2. 生产工艺：生产工艺的稳定性和可控性会直接影响产品的质量。
如果生产工艺不稳定或控制不当，容易导致不合格产品数量增加。
3. 原材料质量：原材料的质量直接决定了最终产品的质量。
如果原材料质量不合格，会导致产品整体质量下降，一次验收合格率也会受到影响。
4. 工人技能水平：工人的技能水平对产品质量起到至关重要的作用。
工人技能水平的提高可以降低不合格产品的产生概率，从而提高一次验收合格率。
四、计算方法计算一次验收合格率的方法比较简单，只需要将合格产品数除以总产品数，然后乘以100%即可得到百分比。
例如，某项目共计验收100个产品，其中有90个合格，那么该项目的一次验收合格率为：90/100 ×100% = 90%。
五、提高措施1. 完善设计规范：在产品或项目设计阶段，建立科学、合理的设计规范，包括质量要求、技术标准等，明确产品或项目的技术要求和验收标准，以提高一次验收合格率。
2. 强化生产工艺管理：建立完善的生产工艺管理体系，包括生产过程的质量控制、工艺改进和设备维护等。
通过规范和稳定的生产工艺，降低不合格产品的发生率，提高一次验收合格率。
3. 严格把控原材料质量：选择合格的供应商，建立健全的原材料质量检测体系，对进货原材料进行严格把控，确保使用的原材料符合质量要求，以提高产品的质量和一次验收合格率。
供应商产品质量管理规定
供应商产品质量管理规定文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品，减少供货风险，特制定本办法。
2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商。
3、职责技质部负责供应商评审组织和管理工作。
采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审，并对各自分管的工作，提出评定意见。
4、供应商评选原则经长期检验、考核，证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的，在新项目时，同等条件下可以优先考虑；已获得质量管理体系认证的，在同等条件下可以优先考虑；已经取消供应商资格，没有验证其已经纠正之前，不得考虑重新评定供应商资格；在评定得分相同条件下，厂址就近的优先；5、供应商评定方法评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组，负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定，作出评定结论。
评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供《供应商基本情况调查表》和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书。
没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定。
5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定。
评定内容见《供应商评审报告书》，评审报告书经管理者代表签署同意后，列入合格供应商目录。
6、没有经过评定合格的供应商，不得进入天人公司供货系统。
二、供应商评审1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次。
当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标，没有提交整改报告的；（次月评审）1.1.2连续两个月交付不合格率超标；（次月评审）1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；（6个月评审一次）1.1.4停供整改恢复供货资格后。
（6个月评审一次）有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；（不包括坯料、管料供应商）2、评审程序、内容评审程序2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发《供应商评审计划》；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；评审内容（见供应商评审表）3、改善计划及验证供应商评审后发给评审报告。
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产品一次交验合格率管
理规定
Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
为了确保产品质量，减少检验因产品不合格复检造成不必要的时间浪费，更为加强员工的责任心，提高工作效率，根据公司实际情况，特制定本管理规定。
1.产品一次交验合格的交验状态：
机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、铁屑、磕碰划伤、加工面需涂油防护、等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。
.操作者必须在自检合格后，转交检验员进行全面检查（提交报检单），各操作者不得弄虚作假、知错瞒报。
2.检验：
检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求进行检验和做好相关记录，对出现的不合格项填写在报检单上交车间管理指派人员处理或直接通知相关操作工返修和返工，严重超差产品做回用（不计工时）让步接收（工时打折)和报废处理（扣除整件工时的三倍工时，情节严重的并处罚款100-1000元）。
3.处理办法：
机床操作员：工件经检验员检出的可简单修复、返修问题（例如：刀痕、电机孔偏小、螺纹深度不足、螺纹铁屑、产品未上防锈油等，不超3项，同一问题在同一工件不同面出现的记为多项）超出3项的直接计入交检不合格，扣除工时20%，低于3项一次返修返工处理合格的不扣工时，在通知相应操作员后，操作员必须在4小时内进行返修或返工处理，处理需一次合格，经二次检验不合格，仍要进行二次处理的，此件工序工时扣除30%，经三次检验不合格，返修或返工处理后工时扣除60%，再不合
格的处理合格后扣除全序工时并报生产部门进行罚款处理，处理过程中不配合检验
的直接扣除全序工时或不予签字。
对工件出现严重不合格项（私自加堵、加套、撞刀、扎刀、私自焊补、一些靠机床保证不易测量尺寸、擅自更改程序出错等），属于操作者隐瞒不报，而经检验员查出的，将对责任者处以100～1000元的经济处罚，罚单直接上交财务，在下月工资中扣除。
出现上述问题无隐瞒上报检验和生产管理人员的，返修处理合格后由生产车间进行相应处理。
检查员错检或漏检的，给与责任检验员相应处罚《检验员管理制度》，但责任操
作员仍对工件的质量负全责，并做事后追责。
因设备故障、设备精度等客观原因出现不合格项，由设备管理人员、生产管理人员
和检验管理人员三方确认后，对责任者不做处罚，因三人倒班问题影响到其他两人的，另外两人可向出问题方追责，自行处理工时问题，做到三人相互督促，少出错
不出错。
4.考核：
一次交检不合格产品数量每月上交进行统计月结，计算一次交检合格率，合格率超标（公司规定低于92%）将对相应管理人员进行考核。
5.本管理规定自发布日起执行。
编制：审核：日期：。