金属切削机床 电子版
04第四章：金属切削机床
例:CA6140; X6132; X5132 Y3150E; M7120; Z5140
2．专用机床的型号编制
专用机床型号表示方法
专用机床的型号一 般由设计单位代号和设计顺序号组成，其 表示方法为: (△)－△ 例如，北京第一机床厂设计制造的第100种 专用机床为专用铣床，其型号为B1－100。
联系动力源与执行机构之间的传动链。它使执行件获得动力以及一定的速 度和运动方向，其传动比的变化，只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工 表面的形状和精度,如下图4-4所示的主运动传动链。
(2)内联系传动链
联系一个执行机构和另一个执行机构之间运 动的传动链。它决定着加工表面的形状和精度， 对执行机构之间的相对运动有严格要求。因此， 内联系传动链的传动比必须准确，不应有摩擦传 动或瞬时传动比变化的传动副（如皮带传动和链 传动）,如下图4-4所示的进给运动传动链。
③组、系代号 为了区分机床的结构、布局和所能加工的 零件特征，每类机床可分为“0～9”十个组别。 为了更细的区分机床的结构特征，机床在组下 面又可细分为“0～9”十个系别。同一组、系 的机床，其主要结构及布局形式基本相同。机 床组、系代号用阿拉伯数字表示。机床的类、 组代号的含义见教材P5表2，组、系代号见表 2.3。
图2.8 车削成需要成形运动。 导线（母线1绕轴线O-O旋转的运动轨迹），由轨迹 法形成，需要1个成形运动B1。 形成成形回转表面的成形运动总数是形成母线和导 线所需成形运动的和，即1个成形运动（B1）。
例2 如图2.9所示，用螺 纹60°成形车刀车削三角 螺纹，试分析其母线、导 线的成形方法及所需要的 成形运动，并说明形成该 表面共需要几个成形运动。
图4-4 CA6140车床的传动系统图
3金属切削机床
在规定的工作期间内，保持机床所要求的精度，称之为 精度保持性。影响精度保持性的主要因素是磨损。磨损的影 响因素十分复杂，如结构设计、工艺、材料、热处理、润滑 、防护、使用条件等。
第二节 金属切削机床部件
一、传动系统
1.主传动系统
交流电动机驱动和直流电动机驱动。
分级变速传动和无级变速传动。
电主轴一般工作在两个转速 范围内。在基本转速范围内 (0至额定转速)，驱动电机运 行在恒转矩状态，并且功率 随转速呈线性增长。超过了 额定转速，则电机工作在调 磁区以恒功率运行，转矩随 转速增加而下降。
主要特点
③ 在电主轴轴承及润滑方面，高速电主轴轴承已 经普遍采用先进的油汽润滑技术；对于超高速 电主轴采用动、静压液(气)浮轴承 (瑞士IBAG 等)和磁浮轴承，保证主轴的高速使用性能。
2.运动精度
运动精度是指机床空载并以工作速度运动时，主要零部 件的几何位置精度。如高速回转主轴的回转精度。对于高速 精密机床，运动精度是评价机床质量的一个重要指标。它与 结构设计及制造等因素有关。
第一节 概述
3.传动精度
传动精度是指机床传动系各末端执行件之间运动的协 调性和均匀性。影响传动精度的主要因素是传动系统的设 计，传动元件的制造和装配精度。
主要特点
① 在电主轴的低转速大转矩方面，低速段的输出 转矩可以达到300Nm以上，有的更是高达 600Nm(如德国的CYTEC)，满足加工中对低速 扭矩的要求；
主要特点
② 在高速方面，用于加工中心电主轴的转速已达 到75000r/min(意大利CAMFIOR)，其它用途的 电主轴，已经达到了260000r/min(日本SEIKO SEIKI)，满足高速加工需要，提高生产率。
金属切削机床 第一章 金属切削机床概述
1.按工艺用途分类 (1)一般数控机床 这类机床和传统的普通机床品种一样,有数控 的车、铣、镗、钻、磨床等等,而且每一种又有很多品种,例如数 控铣床中就有立铣、卧铣、工具铣、龙门铣等等。
1)减少机床台数,便于管理,对于多工序的零件只要一台机床就能 完成全部加工,并可以减少半成品的库存量。
第一章 金属切削机床概述
第一节 金属切削机床的分类和型号
一、金属切削机床的分类
金属切削机床的品种和规格繁多,为了便于区别、管理和使 用机床,在国家制订的机床型号编制方法中,按照机床的加工 方式、使用的刀具及其用途,将机床分为11类:车床、钻床、 镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插 床、拉床、锯床和其他机床。
3.机床的主参数或设计顺序号
机床型号中的主参数用折算值(主参数乘以折算系数)表示,位于组 别、系别代号之后。
4.机床的主轴数或第二主参数
表1-4 常用机床组别、系别代号及主要参数
表1-4 常用机床组别、系别代号及主要参数
表1-4 常用机床组别、系别代号及主要参数
表1-4 常用机床组别、系别代号及主要参数
表1-1 通用机床类代号
二、金属切削机床型号的编制方法 机床型号是机床产品的代号。
1.机床的类、组、系代号 机床的类别及分类代号见表1-1。
2.通用特性和结构特性代号 当某类型机床,除有普通形式外,还有某种通用特性时,则在类代号 之后加用大写汉语拼音字母表示的通用特性代号予以区分。
表1-2 通用特性代号
图1-2 牛头刨床的工作运动
表1-7 常见刨床的类型
表1-7 常见刨床的类型
金属切削机床概论 PPT课件
二. 车床的组成和主要参数
1— 丝杠 2— 光杠 3— 溜板箱 4— 拖板 5— 进给箱 6— 主轴箱 7— 卡盘 8— 工件 9— 刀架 10— 车刀 11— 顶尖 12— 尾座 13— 床身
1— 底座与主轴箱 2— 工作台 3— 工件 4— 车刀 5— 刀架 6— 横梁及进给箱 7— 立柱
三. CA6140 型普通车床的传动链
按机床重量,尺寸分类（小型,中型,大型,重型,超重型）
按自动化程度分类（手动,机动,半自动,自动） 按控制方式分类（普通机床，数控机床）
2. 机床的技术参数与尺寸系列 机床的技术参数是表示机床规格尺寸大小和 加工能力的各种技术数据。 主参数：反映机床最大工作能力的主要参数 第二主参数：为了完整表示机床最大工作能 力，除主参数之外的另一重要参数 3. 机床的型号编制 机床的型号是机床产品的代号，可简明表 示机床的类型、主要技术参数、性能和结构特 点。机床型号的编制按照《GB15375 — 94 金属 切削机床型号编制方法》进行。
表 面
运 动
传 动
机 构
调 整
§1.2 普通车床 一.普通车床的功能和运动 1. 加工表面 车床类机床主要用于加工各种回转表面， 有些车床还能加工螺纹面。 2. 所需运动 工件的转动：是车床的主运动。 刀具的移动：是车床的进给运动。 车削螺纹时, 需有一个复合运动：螺旋运动。 它可被分解为两部分：主轴的旋转和刀具的移 动。 切入运动：刀具相对工件切入一定深度。 辅助运动：如刀架、尾座的机动快移；工件 与刀具的装夹和松开；刀架的转位等。
滚齿的运动—— 主运动：滚刀的旋转运动； 分齿（展成）运动：即保持 滚刀与被切齿轮之间啮合关 系的运动。如果滚刀的头数 为k(一般k=1～4)，被切齿 滚切直齿圆柱齿轮 齿轮的齿数为z，则滚刀转 速n刀与被切齿轮转速n工之 间，应严格保证如下关系： n工/n刀＝k/z 轴向进给运动：滚刀沿工件 轴向作进给运动； 差动运动：滚刀沿工件轴向 运动时，工件作附加旋转运 滚切斜齿圆柱齿轮 动(滚切斜齿轮)；
金属切削机床设计ppt-PPT精选
2)机床的阻尼特性。提高阻尼是减少振动的有效方法。 3)机床系统固有频率。若激振频率远离固有频率，将不 出现共振。在设计阶段通过分析计算预测所设计机床的各阶 固有频率是很必要的。
五、低速运动平稳性
当运动部件低速运动时，主动件匀速运动，从动件往往 出现明显的速度不均匀的跳跃式运动，即时走时停或者时快 时慢的现象。这种在低速运动时产生的运动不平稳性称为爬 行。
机床运动部件产生爬行， 会影响机床的定位精度、工件 的加工精度和表面粗糙度。在 精密、自动化及大型机床上， 爬行的危害更大，是评价机床 质量的一个重要指标。
第二节 金属切削机床总体设计
一、机床系列型谱的制定 二、机床的运动功能设计 三、机床总体结构方案设计 四、机床主要参数的设计
一、 机床系列型谱的制定
最大相对转速损失Amax =
（n- lim
n n j1
n
j）/
n
=（nj+1-nj）/
nj+1 = 1 -（nj / nj+1 ）= 1- 1/φ
级比 φ = nj +1 / nj
（二） 运动参数
机床转速按等比数列排列，其公比为φ ，各级转速为：
–n1 = nmim； –n2 = n1φ ； –n3 = n2φ = n1φ 2 –┋ –nZ = nz-1φ = nz-2φ 2= n1φ Z-1=nmax 变速范围：Rn = nmax /nmim = n1φ Z-1/ n1=φ Z-1
发生线的形成图示
1 .
n
n1 ..
1f
n
a)
b)
n2
n2 f1 c)
f n1
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2. 数控滑台的工作导轨是新制造的钢制淬火 导轨，在滑动面上贴有耐磨软带， 因此具 有很高的耐磨性。
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5
TH54125龙门立式铣镗加工中心
该机床适用于 汽车、模具、航空 航天、印刷、纺织 机械以及石化和锅 炉制冷等行业，用 于加工结构复杂的 模具、板盘、箱体 及凸轮等各类零件。
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1
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2
SFC车床数控滑台
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3
该数控滑台是由沈阳中科自动机床 设备有限公司研制开发的 ，打破了普通 车床数控化改造的一般思维模式，在技 术上有所突破，有所创新，具有“无风 险、高性能、低成本”的主要特点。
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4
• 结构特点：
1. 该滑台安装在机床上即可正常使用，而不 需要改动机床的原来结构，普通车床的功 能全部保留。
CK6463-FK数控分度卡盘车床
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11
BJ-TH6350卧式加工中心
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6
XK2816数控龙门铣床
完整版ppt7XK13数控立式铣床本机主要用于
加工各种形状的型腔 和表面，如样板、叶 片、凸轮、模具等。 对于加工形状复杂而 单件、小批量生产部 门，如模具行业特别 适用。
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XK718数控床身铣床
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9
CK64150端面数控车床
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10
金属切削机床PPT课件
代号 H F W Q J
（2）结构特性代号
区别主参数相同而结构不同的机床，在型号中用汉语
拼音区分。通用特性代号已用的字母及字母“I”、“O”
不能用。例：CA6140型普通车床
.
4
3.机床的组别和系别代号 每类机床分10组（从0～9组），每组又分10系（从0～9型）
4.主要参数代号 代表机床规格大小的一种参数，用阿拉伯数字表示，常用 主参数的折算值（1/10或1/100或1/1）来表示。
代号 U H K UX HX KX
6
三、机床的运动分析 基本方法 ： 表面 — 运动 — 传动 — 机构
（一）工件表面的形成
零件上的常见表面：
1. 圆柱面
直线（母线）、圆（导线）
2. 圆锥面
直线（母线）、圆（导线）
3. 平面
直线或圆 、直线（导线）
4. 成形面（如螺纹面、渐开线表面）型线、螺旋线或直线
动力源、执行件之间的传动联系表示出来的示意图。 并不表达实际传动机构的种类和数量
2）传动系统图
表示机床全部运动的传动关系的示意图，用国家标准规 定的符号表示各种传动元件，并按照运动传递的顺序，画 在能反映机床外形和各主要部件相互位置的展开图中。
只表示传动关系，而不表示各零件的实际尺寸和位置
.
15
3.3.1 车床
一、概 述
车床占机床总数的20%～35%； 加工范围：轴、盘套零件上内外回转面、端面、螺纹面等；
运动特征：主运动为主轴带动工件作回转运动 ；
所用刀具：车刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥等； 车床种类：卧式、立式、转塔、仿形、自动和半自动、
专门化车床（曲轴、凸轮轴车床、铲齿车床） 加工精度：经济加工精度IT8~IT7,表面粗糙度Ra1.25~2.5
《金属切削机床》课件
加工精度异常
检查机床几何精度、传动系统 等是否存在误差。
机床的定期保养与维修
定期保养
按照机床保养要求，对机床进行全面检查和 保养。
精度调整
对机床几何精度、传动系统等进行调整和校 准。
维修工作
针对故障或磨损部位进行维修或更换部件。
安全防护
检查并确保机床安全防护装置完好有效。
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加工精度
指加工后的工件尺寸、形状和位置精 度是否符合要求。加工精度是衡量机 床性能的重要指标。
机床的刚性与稳定性
刚性
指机床在切削过程中抵抗变形的能力 。良好的刚性能够保证切削过程的稳 定性和加工精度。
稳定性
指机床在长时间工作过程中保持性能 不变的能力。稳定的机床能够保证持 续的高效加工。
机床的可靠性及维修性
进给系统
01
进给系统是金属切削机床的重要 组成部分，它负责控制切削刀具 的进给速度和进给量。
02
进给系统一般由进给电动机、进 给丝杠、进给螺母等组成。
进给系统的精度和刚度对切削加 工的精度和表面质量有着重要影 响。
03
进给系统的设计和选用需要根据 加工工艺要求进行选择。
04
床身与底座
01
02
03
切削用量
切削用量是指在切削过程中，为了完成切削任务所必须选定的参数，包括切削 速度、进给量和背吃刀量。合理选择切削用量对于提高加工效率和保证加工质 量具有重要意义。
切削力的产生与影响因素
切削力的产生
金属切削过程中，由于刀具与工件之间的相互作用，产生了切削力。切削力主要 来源于克服工件材料的剪切抗力和刀具前刀面与切屑、后刀面与已加工表面之间 的摩擦阻力。
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1、机床的传动精度是指（内联系）传动链储备末端执行件间运动的协调性和均匀性。
2、铣床的进给量按等比数列排列，车床的进给量按等差数列排列。
3、空载功率是机床（空载时）消耗在传动件摩擦、搅油和克服空气阻力的功率。
4、对导轨的设计要求有导向精度、刚度、耐磨性、低速运动的稳定性。
5、设计计算导轨时，应使导轨面上的平均压力不超过允许值。
6、凸行导轨的优点是易于排屑，缺点是不易于存储润滑油，故应用于低速运动导轨。
7、进给传动储中常用蜗轮蜗杆，丝杠螺母，行星齿轮等是因为可实现大降速比，进给功率小。
8、机床的主参数表示机床的加工范围，机床的运动参数是指机床执行件运动的功率，机床的动力参数一般指机床电动机的功率。
9、机床的标准公比值有：1.06，1.12，1.26，1.41，1.58，1.78，2.10、主轴组件一般由主轴、传动件、轴承、密封件，调整固定元件组成。
11、主轴组件的最佳跨距是指使主轴组件具有最大综合刚度的跨距，主轴组件的合理跨距是指使主轴刚度损失在合理范围内的跨距。
12、对于一般机床的主轴组件主要进行刚度验算，对于粗加工，重载机床的主轴组件还需要进行强度验算，对于高速主轴组件，必要时需进行临界速度的验算。
13、在机床支承件内部加肋板（隔板）是为了提高支承件自身刚度，加肋条是为了提高支承件局部刚度和减小薄壁振动。
14、当机床支承件主要承受扭矩时，其截面形状应为圆形或正方形，当它承受的弯矩在一个方向上比另一个方向上大时，截面形状应为矩形。
15、对于精密机床，链条应安放在受力一侧或两侧，对于普通机床，链条应安放在不受力一侧。
16、主轴的悬伸量a是指主轴前支承力作用点到主轴前端受力作用点之间的距离，确定悬伸量的一般原则是（在结构许可的条件下）悬伸量越小越好。
17、普通铣床的主轴作成空心是为了通过拉杆以拉紧（带柄的）铣刀,由于内空d 的存在，使断面惯性矩减小，因而削弱了主轴的刚度，设计主轴内空时，应使d/D （D为主轴的平均直径）＜0.7。
18、以弯曲为主的主轴组件刚度验算，需验算主轴端部(最大)挠度，（安装主轴）轴承处的倾角，齿轮处的主轴倾角。
19、对无特殊需要的一般机床主轴，若主要根据刚度选取材料时，应首先考虑选用45#钢，因为钢的弹性模量与种类和处理处理无关。
20支承件承受的载荷主要是弯矩和转矩，产生的变形主要是弯曲变形和扭转变形，在其它条件相同时，其抗弯刚度和抗扭刚度与截面惯性矩无关，因此，无论圆形、方形或矩形截面，都是空心截面比实心截面大。
21、主轴组件的刚度是指在外载作用下抗变形的能力。
22、主轴组件使用的滚动轴承，其精度主要采用p2，p4，p5三级。
23、主轴组件的弯曲刚度验算，主要验算端部挠度，前后轴承处倾角，齿轮处倾角三方面内容。
24、以承受弯矩为主的立柱应设计成矩形，以承受扭矩为主的立柱应设计成圆形，对承受扭矩与主矩相当的立柱应设计成方形。
25、双矩形导轨的侧导向间隙一般用链条调整。
26、一般机床的三角形导轨，其三角形的顶角为90度，对于重型机床，三角形顶角为110度—120度，对于精密机床，三角形顶角为小于90度。
27、用集中变速操纵机构变速是，为防止顶齿必须使各变速组齿轮从靠近电机处的变速组起，按传动顺序依次啮合。
28、机床执行件的快速电动机在起动时必须同时克服摩擦力和惯性力。
29、Ca6140型普通车床上车削常用的米制，英制，模数制，径节制四种标准螺纹，还可以车削大导程、非标准，较精密螺纹，它既可以车削右螺纹，有可以车削左螺纹。
30、Ca6140型普通车床的对开螺母的功用是使丝杠带动溜板箱和刀架运动。
31、M1432A型万能外圆磨床的头架工作方式有，其中以的加工精度高。
32 滚齿机切削工件对在其它条件不变的情况下，由滚动右旋斜齿轮改为滚动左旋斜齿轮应换向，由逆铣改为顺铣，应换向；由右旋滚刀改为左旋滚刀应换向。
33、通用机床主传动系统的计算转速用于确定额定转数，而进给传动系统的计算转速用于确定传动力，应为前者基本上是属于恒功率传动，而后者是属于恒转矩传动。
34、普通机床的主轴做成空心的，是为了通棒料，而卧式升降台式铣来的主轴做成空心的，是为了通过拉杆拉紧铣刀，支承件做成空心的，是为了在截面积相同的条件下使其刚度增加。
35金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为工作母机或工具机。
36、机床按照加工精度的不同，在同一机床分别为普通精度机床，精密机床，高精度机床三种精度等级。
37、滚齿机广泛用来加工直齿和斜齿圆柱齿轮，此外，它还可以用于加工蜗轮和花键。
38、形成表面所需的成形运动，就是形成其母线及导线所需要的成形运动的总和。
39、机床的基本参数有尺寸参数，运动参数和动力参数。
40、对主轴组件的基本要求有旋转精度，静刚度、抗振性，温升和热变形等。
41、直线运动导轨截面的基本形成有：三角形、矩形、燕尾形和圆形。
42、机床的三化是指系列化、通用化和标准化、模块化。
43、机床的静态精度包括几何精度，运动精度，传动精度和定位精度。
44、支承件材料选用铸铁的好处是：铸造性能好，容易获得复杂形状，内摩擦大，阻尼系数大，振动衰减性好和价格低。
45、对支承件的要求有应具有足够的静刚度和较高的刚度一重量比，应具有较好的动态特性，应具有较好的热变形特性，使整机的热变形较小或热变形对加工精度的影响较小和应该排屑畅通吊运安全，并具有良好的工艺性以便于制造和装配等。
46、CA1107型机床中，分配轴转1转，完成一个零件的加工。
47、用展成法磨削直齿圆柱齿轮时，刀具和工件的旋转称为复合成形运动，刀具沿工件轴向的运动称为简单成形运动。
48、加工中心能自动换刀，因而有一些与一般机床不同的特点加工中心主轴内必须有自动拉紧刀杠的机构，为了清除主轴孔内可能进入的切屑，应有切屑清除装置，主轴应有旋转定位机构。
49、万能铣床与卧式升降台机床的差别，仅在于滑座上有回转盘。
50、为提高滚珠丝杠的刚度，需采用的方法是预加载荷，而滚珠丝杠进预拉伸的目的是补偿热膨胀。
51、主轴的滑动轴承主要有动压轴承，其承载力主要取决于滑动速度；静压轴承，其承载力取决于液压泵压力.52、按照摩擦性质，导轨可分为滑动导轨和滚动导轨两大类，无论那种导轨其功用均是导向和承载。
53、CA1107型自动机床中，自动控制的中心元件是分配轴，若该中心元件的转速为6r/min，则要加工120个零件所需的时间为20min。
54、插床加工直齿圆柱齿轮时，其主运动是插刀的上下往复运动，该运动属于简单成形运动，而插刀和工件的相对传动属于复合成形运动。
55、坐标镗床是一种高精度机床，它的特征是具有测量坐标位置的精密测量装置。
56、外圆磨床的工件夹架与万能外圆磨床的工件头架的主要区别是外圆磨床只能用作顶尖间加工。
57、摇臂钻床的轴向进给依靠主轴套筒带动主轴表完成。
58、主轴的旋转精度指的是装配后，在无载荷，低转速条件下，主轴安装工件或刀具部件的径向和轴向跳动。
59、主轴动压轴承比一般传动轴动压轴承对刚度和旋转精度的要求高得多，因此，它的特点有轴颈与轴瓦之间的间隙对刚度影响很大，所以要能够调整，主轴轴承应是多油楔的，几个油楔把主轴推向中央。
15、为什么某些机床导轨需要卸荷？液体卸荷导轨与液体静压导轨有何不同？一些重型机床的移动执行件加工作台质量较大，作用在导轨面上的平均压力很大，为了较少平均压力，必须加宽导轨面的宽度，使结构庞大，否则会加快导轨磨损，并易产生爬行，因此，常用卸荷装置来减小作用在工作导轨面上的压力，以提高其耐磨性和低速运动的平稳性，对一些精密机床，为提高其运动的灵活性，亦需用卸荷导轨，对于液压传动的机床，需采用液体卸荷导轨，它是在导轨面上开出比液体静压导轨小的油腔，因此，压力油不是以将运动部件浮起，仍然是两导轨面直接接触，液体的压力只卸去一部分载荷，从而减小作用在导轨面上的压力，而液体静压导轨的油腔面积大，压力油必须将动导轨完全浮起，是两导轨面脱离接触，形成完全的液体摩擦。
16、采用多速异步电动机变速有何优缺点？当采用双速电动机的转速为3000/1500r/min时，主轴转速级数z=10，而主轴转速公比为1.41，试写出合理的结构式。
优点：1）可以简化机床的机械结构，使用方便；2）能在运转中变速。
缺点：1）多速电动机在高、低速时的输出功率不同，若按低速功率选定电动机，则高速时功率偏大；2）随电动机变速级数的增加和转速的降低，其体积也变大，价格也变高。
3）电气控制较为复杂。
结构式：（12-2）=2（2）·2（1）·3（4-1）或（16-6）=2（2）·2（1）·2（8-6）·2（4）第二扩大组的变速范围：c=1.41exp3·（3-1）=1.41 exp6=817、双矩形导轨靠什么装置承受颠覆力矩？它的间隙调整有哪几种方法？靠压板，方法：1）靠刮研调整间隙2）用带锁紧螺母的螺钉调整镶块与导轨的间隙。
3）用增、减垫片的方法来调间隙。
18、直线滑动导轨有哪几种截面形状？各有何优缺点?三角形导轨：它的导向性和精度保持性都高，当导轨面有了磨损时会自动下沉补偿磨损量，当由于超定位，加工检验和维修都很困难，且当量摩擦系数较高，矩形导轨；刚度高，当量摩擦系数比三角形导轨低，承载能力高，加工简要和维修都很方便，燕尾形导轨：它的高度较小，可以承受颠覆力矩，是闭式导轨中接触面最少的一种结构，间隙调整方便，圆形导轨;具有制造方便不易积存较大的切屑的优点，但间隙难以调整，磨损后不易补偿。
19、主轴组件承受轴向力的轴承有哪几种配置方式？每种方式的具体含义是什么？各有什么优缺点？1）前端定位，推力轴承布置在前支撑处，主轴发热后向后伸长，轴前端的轴向精度较高，但前支撑结构复杂。
2）后端定位推力轴承布置在后支撑处，主轴受热后向前伸长，影响轴端的精度和刚度，便于轴承间隙调整。
3）两端定位推力轴承布置在前后支撑处，支撑结构简单，发热量小，但主轴受热变形会改变轴承间隙影响主轴旋转精度。
3有A向心球轴承，B. 向心球轴承,C3132100型轴承,三类轴承行比较，把A.B.C.合理填入括号中。
1）按轴承受径向力的能力由小到大排列（B）(A)(C)（2）按轴承受轴向力的能力由小到大排列（C）(A)(B)4（1）为什么主轴材料一般选用45号钢因不同种类和热处理的弹性模量基本相同，故采用较便宜的中碳钢。
（2）在什么情况下考虑采用合金钢？有冲击载荷，载荷特别重，需热处理变形小，有轴向移动士较高耐磨性时5.如何通过轴承的选配来提高旋转精度？前轴承比后轴承精度高一级，两轴承摆偏在轴线同侧。
6（1）肋板（筋板）有哪几类？（2）各主要起什么作用？纵向一抗弯横向一抗扭斜向一抗弯且抗扭。