植物油加工厂浸出车间操作规程
植物油加工厂工艺操作规程报告
某植物油加工厂工艺操作规程报告【最新资料，WORD文档，可编辑】植物油加工厂工艺操作规程1、目的为了使各车间操作人员做好开车前的准备和对突发故障的紧急处理，以及更好地了解停、开车顺序和正常生产时的注意事项。
2、适用范围生产车间3、规定要求3.1上岗前，所有人员必须由技术设备处进行培训，认真学习生产工艺及工艺参数，熟悉并掌握车间设备的性能、操作方法和操作步骤，进而掌握车间操作规程。
3.2该规程由技备处负责制定并完善，定期对车间操作进行检查，并填好检查记录。
3.3凡因违反操作规程而引起的质量事故，技备处负责做出纠正和处理。
3.4各车间操作规程附后。
清理车间操作规程1、目的为了使车间操作人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理工作，了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。
2、适用范围适用于清理车间3、开车前准备3.1检查设备是否维修保养到位，是否能满足生产要求。
3.2调试各设备是否运转正常。
3.3检查下料口是否调整到最佳位置。
3.4检查刮板输送机、螺旋输送机、溜管是否有漏洞。
3.5振动筛、比重去石机是否清理，筛面有无破损。
3.6磁选器是否清除铁杂。
3.7风机风管是否有泄漏现象。
4、开机4.1为使车间开机时清洁，减少灰尘飞扬，应先启动风机、脉冲除尘器，使除尘系统最先进入工作状态。
4.2待除尘系统正常后，开振动筛。
4.3开振动筛上绞龙（若只开南线时，可不开）。
4.4根据情况开启1#提升机和1#进料绞龙或外部提升机。
（若用小立筒仓豆子或进料经流化床时，开启前者；若用前仓豆子且不经流化床时，开启后者。
）4.5开进料平刮板，若豆子过湿（一般16%左右）则考虑把流化系统运作起来。
4.6开前立筒仓后提升机、立筒仓下南北绞龙。
4.7确信无误后，根据需要选择打开立筒仓下料闸门，并调整到需要位置，同时启动立筒仓下东西绞龙。
4.8待清理车间暂储罐到达一定的料位后，①开西提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、东提升机（南线）；②开3#提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、2#提升机（北线）。
油脂浸出工厂生产技术操作规程
油脂浸出工厂(车间)生产技术操作规程(试行)第一章总则一、植物油是人民生活的重要食品。
油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂)，要努力提高生产技术，提高产品质量，提高出油率，为国家增产更多的油脂。
二、为保障人民身体健康，浸出油厂生产的食用油，要符合国家食品卫生标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理办法》。
用作饲料的粕，残留溶剂含量暂订700毫克／公斤以下，做到对动物无害。
三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求，进行妥善处理，做好环境保护工作。
四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求，维护好设备，保护职工生命和国家财产的安全，不得违章操作。
五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。
六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水平。
第二章浸出油厂的工艺技术指标第一节油料的预处理和预榨工序一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备为了使料胚渗透好，达到较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。
大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。
1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:(1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出(高水份大豆) ↓↑烘干→冷却糠→蒸炒→浸出(2)米糠→糠粞分离粞饼→壳破碎→浸出(3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨过滤→毛油(已脱绒)饼破碎→浸出(4)过滤→毛油饼(5)饼→壳破碎→浸出(6)过滤→毛油2.各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。
(1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。
(2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机(3)、剥壳设备有：剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之配套的壳仁分离。
浸出工序操作规程
浸出车间作业指导书一.工艺流程溶剂周转库→溶剂油—↑﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉∣↓混合油→盐析灌→混合油灌→一长蒸发器→二长蒸发器→∣预榨饼→存料箱→平转浸出器→∣湿粕→蒸脱机→成品粕→粕库→灌包计量∣↓∣（接二长蒸发器）→汽提塔→浸出毛油→炼油车间混合气体→平衡灌→冷冻回收————→排空→冷凝器→↓溶剂液体————→分水箱→溶剂周转库→去平转浸出器二、主要设备的技术参数和技术要求1.存料箱作用：①暂存一部分饼，保证对浸出器进料绞龙和浸出格连续稳定地供料，使进料绞龙能起有效的料封作用和使各浸出格装料稳定均匀；②靠自身的料层起料封作用，阻止浸出器的溶剂气体通过一刮板、存料箱而进入预榨车间或外溢。
技术参数要求：存料箱装料容积应不小于浸出格装料量的1.5倍，装料高度应不低于1.4m，本工艺要求不低于1.8m；低于0.8m应停止向平转投料。
⒉平转浸出器平转浸出器含本体、料封绞龙、混合油过滤器、大喷淋罐、混合油循环泵。
⑴平转浸出器规格型号：SMJP650B；设计产量350吨/天，内有料格24个。
为无假底固定不锈钢栅板，料格最大装料体积（扣除25cm高度）为2.27m3⑵料封绞龙主要作用：通过绞龙出料端的一段密封段（40㎝左右的长度没有绞龙叶片），阻止平转内溶剂气体带到一号刮板进入存料箱，密封段是料出口处一段距离没有绞龙叶，最后面的叶片将物料推到此处，压缩成料柱状，有效地阻断浸出器气体外串。
通常料封段长度视物料的容量、颗粒大小情况而定，预榨饼料封长度一般为绞龙直径的1.5—2倍，湿粕可以在0.8—1.5倍。
⑶混合油过滤器此设备装在平转浸出器上方，外筒尺寸为φ1000×2050，滤筒尺寸为850×1260，目前配备的筛网为60目/时，生产菜籽时应配备80—100目/时为宜。
混合油通过2#泵连续不断地泵入过滤器，经过滤器过滤后的混合油进入混合油盐析罐，滤渣人工排入平转料格。
⑷大喷淋贮罐连续小喷淋由于不适于湿粕的沥干和粕残油的降低，目前正逐步被间歇大喷淋所取代。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
玉米油车间浸出工段安全操作规程1. 引言玉米油车间浸出工段是生产玉米油的重要工序，正确认识并严格遵守安全操作规程对保障工作人员的人身安全和设备正常运行至关重要。
本文档旨在明确玉米油车间浸出工段的安全操作要求，降低事故发生的风险。
2. 安全操作要求2.1 人员安全要求•所有工作人员必须熟悉玉米油车间浸出工段的安全操作规程，并严格按照规程进行操作。
•进入工作现场前，必须佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护服和防滑鞋等。
•在工作现场，不得穿戴过于宽松、易被卷入或缠入机械设备的衣物和饰物。
•所有操作人员必须经过必要的培训和考核，持有相应的操作证书，并定期进行安全培训。
2.2 设备安全要求•所有设备必须经过日常检查和维护，确保设备处于良好的工作状态。
•安装在设备上的保护装置必须完好，并经常检查和测试。
•确保设备周围没有杂物和障碍物，保持通风良好。
•在设备维护和清洁过程中，必须先停机并切断电源，确保安全。
•当设备出现故障或异常情况时，必须立即停机并报告维修部门。
2.3 操作安全要求•操作人员必须严格遵守操作流程，不得擅自更改工艺参数。
•操作人员必须了解危险化学品的性质和操作注意事项，并采取必要的防护措施。
•在操作过程中，严禁吸烟、饮食以及与他人闲聊。
•操作过程中必须随时留意设备的运行情况，发现异常及时处理。
•操作人员必须随时保持清醒状态，不得在疲劳、酒后或药物影响下操作设备。
2.4 紧急事件应对要求•所有操作人员必须熟悉和掌握应急救援措施，并定期进行演习。
•在发生火灾、泄漏或其他紧急情况时，必须立即采取控制措施，并报告相关负责人。
•在紧急情况下，离开现场前必须确保设备停止运行，切断电源，并按照事故紧急预案撤离。
•在事故发生后，必须及时进行事故报告，并配合调查和事故原因的分析工作。
3. 安全管理要求3.1 安全培训和教育•所有工作人员必须定期接受相关安全培训和教育，提高安全意识和应急处理能力。
•管理层必须组织和规划安全培训计划，并记录培训情况。
浸出车间操作规程
浸出车间操作规程一.开车操作1、开车前的准备工作（1）打开浸出车间的一切通风门窗，天冷时根据室内温度调节，但不得全部关闭。
（2）检查所有消防器械是否完好，是否安置在规定的位置。
（3）检查所有运转设备，检拆的设备，容器内有无遗留工具。
（4）认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否密封完好，泵的轴颈是否密封。
（5）认真检查所有管道，阀门是否正确开、闭，同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。
（6）检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。
（7）检查电器、照明系统是否符合安全规定。
（8）冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关紧冷凝器及分水器放空阀门。
（9）把溶剂循环库里的积水泵入蒸煮器后，记录库内溶剂的存量。
（10）最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，同车间负责人统一发出正式开车信号，试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。
2、浸出工序开车（1）开动平转浸出器，使大喷淋缸底部阀门处于常闭状态后，观察平转器运行正常后，即停止平转浸出器运转。
（2）启动新鲜溶剂泵将溶剂送入平转浸出器，当2号油斗的视镜中出现溶剂时，停止新鲜溶剂泵。
（3）将所有冷凝器的进水阀门打开，调节适当。
（4）向存料箱内进料，当料层高度达到1.4米后，可向浸出器进料。
（5）开动浸出器使之运转，再依次开启1＃封闭绞龙和1＃刮板输送机，使预榨饼进入浸出器内。
（6）当预榨饼走到哪一部位，混合油循环泵就在哪一段打开，直到循环油泵全部开齐（注意：应先开浸出器油斗出口阀门，后开泵）。
当饼走到4号油斗上部时，启动新鲜溶剂泵，开始补充新鲜溶剂，使流量计中浮子处于12.6～17.3米3/时左右。
（7）当浓混合油进入2号油斗时，开油斗出口阀门，让浓混合油经混合油过滤器除渣后进入混合油缸。
3、蒸烘系统开车（1）在浸出工序通知开车时，让通向蒸烘机的蒸汽管内存水放去，并放出夹层中空气及存水，加热20分钟，蒸汽压力保持在0.2-0.3Mpa。
植物油厂300TD浸出车间主产工艺流程及操作规程
植物油厂300T/D浸出车间主产工艺流程及操作规程1 目的规范浸出车间工艺及设备操作规程，确保人员安全有效操作。
2 范围适用于浸出车间。
3 有关操作及设备保养规程3.1 开车前准备工作：3.1.1检查所有消防器材是否完好，是否放在规定位置。
3.1.2 检查所有输送和传动设备是否加足润滑油。
3.1.3 检查各法兰、管道与设备连接处是否密封。
3.1.4 检查各主动设备内是否该开或关。
3.1.5 检查各设备阀门是否该开或关。
3.1.6 检查新鲜溶剂中转灌是否够循环使用。
3.1.7 检查所有压力表、温度表、电流表是否完好。
3.1.8 检查所有视孔是否清晰完好。
3.1.9 检查循环水池小水泵是否启动。
3.1.10 尾气石蜡回收系统，矿物油是否需要补充。
3.1.11 通知粕库，接粕人员及时到岗。
3.1.12 检查维修期间放置音板是否取出。
3.2 开车前工作：3.2.1 启动循环水泵，开启冷却冷循环系统。
3.2.2 启动尾气石蜡回收系统，调节好液位的流量。
3.2.3 启动尾气抽出泵，使系统处微负压状态运行。
3.2.4 通知锅炉车间开始往车间送入蒸汽。
3.2.5启动新鲜容积泵向浸出器内打入新鲜溶剂，要求各油料均有新鲜溶剂。
3.2.6 给该加热的设备开始预热。
3.3 平移型浸出器操作规程及工艺流程：3.3.1工艺流程：预榨饼——水平刮板——存料箱——1号刮板——1号封绞龙——浸出器3.3.2操作规程：A、启动新鲜容积泵，按物料溶剂比调节好流量6－10，向浸出器内补充新鲜溶剂，要求各级油料均有一定量新鲜溶剂。
B、通知预榨车间开始进料，应按物料逆向程序启动，浸出器、1﹟封闭绞龙、1#刮板、水平刮板（进料）。
观察进料的速度，应及时调整进料刮板（变频）。
C、当物料进入浸出器，启动混合油循环泵，调节好喷淋管道的混合油喷淋量，直到混合油循环泵全部开启为止。
D、调节好1#进料刮板变频速度，浸出器转速由变频器调节。
必须保证物料平衡，存料箱料位高度不能低于1.4m，否则溶剂气体倒流。
浸出车间操作规程
浸出车间操作规程一、引言浸出车间是化工企业中的一个重要环节，主要用于从原料中提取有用成分。
为了保证操作过程的安全性和效率，需要制定一系列规程和操作指南，以规范工作人员的操作行为和工作流程。
本文将详细介绍浸出车间的操作规程，以确保工作人员能够按照相应要求进行操作。
二、安全准备1.工作人员进入浸出车间前，必须穿戴好相应的个人防护装备，包括工作服、防护手套、安全鞋等。
2.对所用设备和仪器进行检查和维护，确保其正常运转。
3.安全出口和应急设施必须保持畅通，以便在紧急情况下能够快速撤离现场。
三、操作程序1.工作人员在进行浸出操作前，必须经过相关培训，并熟悉该工序的操作流程。
2.根据工艺要求，准备好所需原料和配料，并按照配方比例进行混合。
3.将混合后的原料倒入浸出设备中，并根据工艺要求进行搅拌等操作。
4.控制浸出设备的温度和时间，使浸出过程达到最佳效果。
5.浸出过程结束后，将浸出液体按照规定进行收集和处理。
同时对设备进行清洗，以便下一次使用。
四、操作注意事项1.操作人员必须经过岗位培训，熟悉设备的操作和相关安全规定。
2.严禁擅自更改工艺参数，必须按照工艺要求进行操作。
3.遵循安全操作规程，不能违反相关操作规定和安全管理制度。
4.起动和关闭设备时必须按照操作步骤进行，严禁操作错误和疏忽大意。
5.浸出设备周围必须保持整洁，禁止杂物堆积和火种聚集。
6.当设备出现异常情况时，必须立即停止操作，并及时汇报相关人员进行处理。
五、事故应急处理1.在操作过程中，如出现火灾、泄漏等事故，必须立即采取紧急措施，确保人员安全和设备不受损坏。
2.当事故发生时，及时报警并启动应急预案，安排人员进行紧急疏散和事故处理。
3.对事故现场进行封锁和隔离，并进行相应的处置和清理。
六、设备维护与保养1.定期对浸出设备进行检查，确保设备的正常运转和安全性。
2.清洗和保养设备，防止杂质和腐蚀物的堆积。
3.对设备进行定期维护和保养，包括润滑、紧固等工作，确保设备的可靠性和使用寿命。
植物油厂浸出车间溶消程序
浸出车间消溶程序一消溶的目的及要求浸出车间消溶主要目的是车间安全检修技改，符合车间安全动火要求。
车间消溶必须有详细的《车间消溶计划书》申报当地消防机关审批。
要有组织机构；由生产经理，安全管理员，浸出车间班组组成。
组织消溶现场操作小组，安排有经验的浸出操作人员负责具体操作并做好详细的消溶记录。
车间消溶按工段大致分为浸出部分、蒸发系统和溶剂回收部分，以及尾气回收系统和污水管道排水系统。
主要程序分为：设备及管道清理、清洗和蒸煮及消溶后检测验收。
（在消溶期间冷凝器冷凝水不能中断与正常开机一样直到消溶结束）一、浸出部分1、在整个车间停机时，排空浸出器物料，并要求将浸出器集油格及管道打开虹吸罐排尽残液、泵体内所有溶剂回收到分水箱以及溶剂库罐中。
为保证浸出器及管道内溶剂彻底回收，又能够对喷淋管内及各部位起到冲洗的效果，建议采用水循环的方法：打开浸出器集油格上方视镜进入干净水，并控制其流量，然后依次打开循环泵进行循环，最后由泵打入蒸发系统温度要求通过自控阀控制在80度，要求用二蒸汽加热，最后由汽提塔排空，在此循环中，少量溶剂则通过蒸发冷却回收到分水箱，整个循环要有充分的时间以保证浸出器及各管道清洗干净，最后将集油格及管道内水排空。
2、浸出器清洗工作完成后，打开浸出器各集油格视镜，对内部残料进行清理。
（必要时再单独对其进行冲洗，避免残料而影响效果）并将料清理干净，拆掉进料斗顶部盖板，取下浸出顶部视镜，打开部分喷淋阀及管道上所有碟阀，在此同时应尽量拆掉所有阀门避免部分管道死角存料。
3、调节主蒸汽压力(0·3 MPa0·4 MPa)。
打开通入浸出器的直接蒸汽阀门，必要时可拆开部分管道和人孔单独通直接汽蒸煮。
打开各循环泵的排空阀，以便排出冷凝水，蒸汽消溶时间70-80小时，然后打开门板和视镜通风冷却。
、在整个浸出器系统蒸煮时，可适当调节部分单独接入浸出器的直接汽管子使浸出器和各集油格以及管道都能够煮到并达到一定温度，二、蒸脱机部分1、首先要求将蒸脱机内部残料以及绞龙密封段残料全部清理干净。
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植物油加工厂浸出车间操作规程
1、目的
为了使各车间工序人员做好开车前的准备工作和对突发故
障的紧急处理。
了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。
2、适用范围
200 T/D 浸出车间，400T /D 浸出车间。
3、准备开车
3.1接到车间办公室开车通知后，立即检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特别检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。
3.2开启室外溶剂泵（开泵前应确定管路无误，再点动确定电机旋向是否正常，泵运转是否灵活，确认无误后按通电源）经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。
3.2.1分水箱的操作
3.2.1.1开车前一定要先注入冷水至分水箱1/2 处左右。
3.2.1.2密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水
出口排出。
3.2.1.3经常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施：一、回收废水中溶剂；二、降低水箱温度；三、调整分水箱液位。
3.2.1.4开启供水泵（开泵前应检查水池水质是否符合生产要
求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水），使整个冷凝系统最先进入工作状态。
3.3开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50〜55 C进入浸出器，通过收集格板溢流口进入所有收集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。
3.4开启净化器电机，净化器混合油泵。
3.5开启石蜡回收装置
3.5.1石蜡回收系统的操作
3.5.1.1检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。
3.5.1.3检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，立即做出处理，通常是：一、加大石蜡油流量，二、降低温度。
3.6密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。
3.7向混合油罐加5%（重量）的盐水，盐水液面控制在混合
油罐的300-400mm 左右。
4、开车
4.1待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序依次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。
4.2浸出器的操作
4.2.1检查传动系统运转是否正常，整个系统是否密封，仪表、照明是否正常，各阀门开、关是否正常。
4.2.2按3.4 操作，向浸出器内打入新鲜溶剂。
4.2.3进料后，开动浸出器，第一装料浸出格转到一个喷淋管前，开启一个喷淋系统，直至所有喷淋管开启，通过阀门调节喷淋量的大
小，一般液体在料层上有30~50mm 的积存量。
4.2.5 待第一装料格转至大喷淋段时，开启溶剂大喷淋，但不得让液体溢入滴干段。
4.2.6 当第一料格出料前两分钟时，按顺序依次开启蒸脱机、粕封
绞龙、湿粕刮板。
4.3蒸脱机的操作
4.3.1开车运行前检查传动系统是否良好，料杆、料门是否灵活，机体密封是否良好，各仪表是否正常。
4.3.2在浸出工序出料前20 分钟，放出夹层中的冷凝水，开启间接及直接汽，预热机体10~20 分钟，间接汽压力保持在
0.1~0.3MPa ，直接汽压力控制在0.1MPa 左右。
正常开机间接汽压力0.4~0.6MPa 左右。
4.3.3湿粕进入机体20 分钟后，观察温度、汽压是否在规定范围内，及时对异常情况作出处理，湿粕脱溶温度控制在
70〜80 C,烘干层温度在105 C左右。
4.3.4出料前两分钟，按顺序依次开启圆筒初清筛、粕提升机、冷粕床、粕平刮板、出粕刮板、风机。
格，尿素酶0.4%以下，粕水分12~13%，粕残溶在700ppm
以下，残油在1% 以下。
4.4蒸发器、汽提塔的操作
4.4.1蒸发、汽提前，检查系统是否密封完好，放空阀等重要阀门开、关是否符合生产要求。
4.4.2放出设备夹层内冷凝水，对蒸发器、汽提塔进行预热，
其中汽提塔塔温度必须在100 c以上，以防蒸汽变水造成
油的乳化。
4.4.3当混合油罐中混合油有一定贮量时，开启蒸发器、汽提塔相关蒸汽阀，启动混合油泵，混合油流量应控制在一定范围内，防止混合油罐无油或溢罐。
444 一蒸进口温度控制在60〜65 C,出口在80 C左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，二蒸出口温度控制在105C左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，汽提塔出口温度在110C左右，间接汽压力在0.4MPa以上，直接汽压力为0.05〜0.1MPa，残溶w 300ppm。
5、正常生产
5.1认真按浸出工艺技术要求观察各设备的运行情况，控制流程中的液位、流量、温度、浓度、蒸汽压力在正常范围，监视各仪表的指示情况，对异常情况做出及时反应。
5.2杜绝设备的跑、冒、滴、漏，对于生产中不能排除的，
停机后必须予以排除。
5.3浸出器正常生产时的操作。
5.3.1观察浸出格料层是否为最佳高度（料格高度在85%左右），进料是否稳定。
5.3.2观察喷淋管是否堵塞，溶剂渗透是否良好，防止混合
油溢流到下料口。
5.3.3观察浸出器落料斗是否“搭桥” ，湿粕是否落格，出粕
斗是否有溶剂。
534浸出温度控制在50〜55 C。
5.4蒸脱机的正常操作
5.4.1控制脱溶层温度在70〜80 C,使粕中残溶W 700 ppm。
5.4.2控制夹层间接汽，保证出粕水份在12〜13%之间。
5.5蒸发系统的正常操作
5.5.1定期更换混合油贮罐中的盐水，经常检查其中盐水液位，严防
盐水进入第一蒸发器，发生液泛现象。
5.5.2定期清理净化器滤网，并将滤渣回入浸出器。
5.5.3控制蒸汽阀门，保证系统温度及压力。
5.5.4防止汽提塔液泛，注意调整温度、流量等参数。
5.5.5检查毛油含溶（W 300PPm）,及时将毛油抽走。
5.6溶剂回收系统的正常操作
5.6.1保持冷却水不断供应，不能断水，冷却水出口温度不超过
35C。
5.6.2检查溶剂周转罐是否含油，若含油应采取以下措施：
一、排除汽提塔液泛，二、溶剂抽入蒸发器重新蒸发回收。
如发现分水箱内有乳化现象，则是因为溶剂内有粕末等杂质，应及时做出处理。
5.6.3保持石蜡回收系统中贫油冷却器出口温度40 C左右，富油加热器出口温度120 C左右，解吸塔直接汽在O.IMPa
左右。
5.6.4定时检查水封池是否含有溶剂，一旦发现立即检查分水箱，及时做调整处理。
5.6.5保持溶剂库液位不低于罐高1/3，保持库内清洁通风，无污水现象。
6、停车
6.1待前预处理停止进料后，按顺序依次停进料刮板、1#封闭绞龙、2#封闭绞龙，使封闭绞龙有料封存在，使刮板与封闭绞龙联接处充满物料。
6.2浸出器的停车
6.2.1浸出器最后一个料格转过一喷淋管，停一个喷淋管（2# 喷淋管除外），开一个浸出器底部旁路阀门，把油斗内混合油全部抽入混合油罐。
短期停车混合油可不抽出。
6.2.2当浸出器只剩沥干段的三格存料时，停止进新鲜溶剂，料走空后停浸出器。
6.2.3当落料斗内料全部走空后停湿粕刮板机，粕封存绞龙。
6.3蒸脱机的停车
门，直至蒸汽阀门全部关闭
6.3.2蒸脱机走空后继续空转5 分钟,按顺序依次停蒸脱机、出粕刮板、冷粕床、风机、粕提升机、圆筒初清筛。
6.4蒸发、汽提系统的停车
6.4.1当浸出器内混合油抽完后，停净化器电机、净化器混合油泵，往混合油罐加盐水将混合油全压入蒸发器。
短时间停车可留有一段混合油高度，然后停混合油泵。
6.4.2关蒸发器进汽阀门，打开夹套冷凝水放水阀。
6.4.3汽提塔内油全部走空后，关闭蒸汽阀，放出夹层冷凝水，将毛油箱中毛油抽走。
6.5冷凝回收系统的停车
6.5.1待冷凝设备冷却后，关总蒸汽阀，停供水泵。
6.5.2长时间停车，打开分水箱进水阀，把溶剂压入溶剂周转罐，尽量避免将水放入溶剂罐。
6.5.3关闭贫油泵、富油泵、自由气体进气阀。
7、对突发事故的处理7.1 若浸出器进料系统某设备坏，提示前处理停止进料，停相关设备：浸出器、1#喷淋管，对问题及时处理。
7.2湿粕不落格：打开浸出器上方大视镜，用铜杆捅料。
若还不落格则等到料格转到进料口时停进料系统，料格转过之后再开启。
7.3出粕斗反搭桥：打开出粕斗视镜，用带钩的铜杆捅料。
若情况严重，需停进料系统及浸出器，然后再做处理。
7.4蒸脱机出粕系统坏：停止进料，停蒸脱机，对损坏设备做出处理，长时间停车应打开蒸脱机人孔门，将存料扒出，摊开降温，蒸脱机不得重载启动，防止烧电机。
7.5液泛：查清液泛原因，视情况做出处理，液泛原因一般有：一、流量太大；二、汽压太大，温度上升太高太快；三、油中粕末多。
7.6停电：关闭总蒸汽阀，将蒸脱机夹套蒸汽全排出，停止蒸发，将浸出器油斗中混合油放入混合油罐。
7.7停水：关总蒸汽阀及一蒸进油阀，关闭冷凝器放水阀，使冷凝器内能保留一部分水，然后停机。
8、注意事项
8.1 长时间停车，浸出车间的全部设备管道的存料，存油，存水，必须排净，对浸出器，蒸脱机及相应管道要清理干净，溶剂周转罐的溶剂全抽入总溶剂库。
8.2冷凝器、蒸发器、汽提塔等易结垢设备应及时清理。
8.3冬季停机要将管道、阀门里的积水排净，防止管道里结冰，冻裂阀门等。
8.4蒸脱机停机须将人孔门打开，把设备内的积料清理干净，防止余热将料烤焦引起自燃。
8.5做好设备的维修、保养工作及安全工作。