浸出车间设备操作规程
浸出工序操作规程
浸出车间作业指导书一.工艺流程溶剂周转库→溶剂油—↑﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉∣↓混合油→盐析灌→混合油灌→一长蒸发器→二长蒸发器→∣预榨饼→存料箱→平转浸出器→∣湿粕→蒸脱机→成品粕→粕库→灌包计量∣↓∣（接二长蒸发器）→汽提塔→浸出毛油→炼油车间混合气体→平衡灌→冷冻回收————→排空→冷凝器→↓溶剂液体————→分水箱→溶剂周转库→去平转浸出器二、主要设备的技术参数和技术要求1.存料箱作用：①暂存一部分饼，保证对浸出器进料绞龙和浸出格连续稳定地供料，使进料绞龙能起有效的料封作用和使各浸出格装料稳定均匀；②靠自身的料层起料封作用，阻止浸出器的溶剂气体通过一刮板、存料箱而进入预榨车间或外溢。
技术参数要求：存料箱装料容积应不小于浸出格装料量的1.5倍，装料高度应不低于1.4m，本工艺要求不低于1.8m；低于0.8m应停止向平转投料。
⒉平转浸出器平转浸出器含本体、料封绞龙、混合油过滤器、大喷淋罐、混合油循环泵。
⑴平转浸出器规格型号：SMJP650B；设计产量350吨/天，内有料格24个。
为无假底固定不锈钢栅板，料格最大装料体积（扣除25cm高度）为2.27m3⑵料封绞龙主要作用：通过绞龙出料端的一段密封段（40㎝左右的长度没有绞龙叶片），阻止平转内溶剂气体带到一号刮板进入存料箱，密封段是料出口处一段距离没有绞龙叶，最后面的叶片将物料推到此处，压缩成料柱状，有效地阻断浸出器气体外串。
通常料封段长度视物料的容量、颗粒大小情况而定，预榨饼料封长度一般为绞龙直径的1.5—2倍，湿粕可以在0.8—1.5倍。
⑶混合油过滤器此设备装在平转浸出器上方，外筒尺寸为φ1000×2050，滤筒尺寸为850×1260，目前配备的筛网为60目/时，生产菜籽时应配备80—100目/时为宜。
混合油通过2#泵连续不断地泵入过滤器，经过滤器过滤后的混合油进入混合油盐析罐，滤渣人工排入平转料格。
⑷大喷淋贮罐连续小喷淋由于不适于湿粕的沥干和粕残油的降低，目前正逐步被间歇大喷淋所取代。
浸出车间操作规程
浸出车间操作规程一.开车操作1、开车前的准备工作（1）打开浸出车间的一切通风门窗，天冷时根据室内温度调节，但不得全部关闭。
（2）检查所有消防器械是否完好，是否安置在规定的位置。
（3）检查所有运转设备，检拆的设备，容器内有无遗留工具。
（4）认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否密封完好，泵的轴颈是否密封。
（5）认真检查所有管道，阀门是否正确开、闭，同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。
（6）检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。
（7）检查电器、照明系统是否符合安全规定。
（8）冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关紧冷凝器及分水器放空阀门。
（9）把溶剂循环库里的积水泵入蒸煮器后，记录库内溶剂的存量。
（10）最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，同车间负责人统一发出正式开车信号，试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。
2、浸出工序开车（1）开动平转浸出器，使大喷淋缸底部阀门处于常闭状态后，观察平转器运行正常后，即停止平转浸出器运转。
（2）启动新鲜溶剂泵将溶剂送入平转浸出器，当2号油斗的视镜中出现溶剂时，停止新鲜溶剂泵。
（3）将所有冷凝器的进水阀门打开，调节适当。
（4）向存料箱内进料，当料层高度达到1.4米后，可向浸出器进料。
（5）开动浸出器使之运转，再依次开启1＃封闭绞龙和1＃刮板输送机，使预榨饼进入浸出器内。
（6）当预榨饼走到哪一部位，混合油循环泵就在哪一段打开，直到循环油泵全部开齐（注意：应先开浸出器油斗出口阀门，后开泵）。
当饼走到4号油斗上部时，启动新鲜溶剂泵，开始补充新鲜溶剂，使流量计中浮子处于12.6～17.3米3/时左右。
（7）当浓混合油进入2号油斗时，开油斗出口阀门，让浓混合油经混合油过滤器除渣后进入混合油缸。
3、蒸烘系统开车（1）在浸出工序通知开车时，让通向蒸烘机的蒸汽管内存水放去，并放出夹层中空气及存水，加热20分钟，蒸汽压力保持在0.2-0.3Mpa。
浸出车间操作规程
浸出车间操作规程一、引言浸出车间是化工企业中的一个重要环节，主要用于从原料中提取有用成分。
为了保证操作过程的安全性和效率，需要制定一系列规程和操作指南，以规范工作人员的操作行为和工作流程。
本文将详细介绍浸出车间的操作规程，以确保工作人员能够按照相应要求进行操作。
二、安全准备1.工作人员进入浸出车间前，必须穿戴好相应的个人防护装备，包括工作服、防护手套、安全鞋等。
2.对所用设备和仪器进行检查和维护，确保其正常运转。
3.安全出口和应急设施必须保持畅通，以便在紧急情况下能够快速撤离现场。
三、操作程序1.工作人员在进行浸出操作前，必须经过相关培训，并熟悉该工序的操作流程。
2.根据工艺要求，准备好所需原料和配料，并按照配方比例进行混合。
3.将混合后的原料倒入浸出设备中，并根据工艺要求进行搅拌等操作。
4.控制浸出设备的温度和时间，使浸出过程达到最佳效果。
5.浸出过程结束后，将浸出液体按照规定进行收集和处理。
同时对设备进行清洗，以便下一次使用。
四、操作注意事项1.操作人员必须经过岗位培训，熟悉设备的操作和相关安全规定。
2.严禁擅自更改工艺参数，必须按照工艺要求进行操作。
3.遵循安全操作规程，不能违反相关操作规定和安全管理制度。
4.起动和关闭设备时必须按照操作步骤进行，严禁操作错误和疏忽大意。
5.浸出设备周围必须保持整洁，禁止杂物堆积和火种聚集。
6.当设备出现异常情况时，必须立即停止操作，并及时汇报相关人员进行处理。
五、事故应急处理1.在操作过程中，如出现火灾、泄漏等事故，必须立即采取紧急措施，确保人员安全和设备不受损坏。
2.当事故发生时，及时报警并启动应急预案，安排人员进行紧急疏散和事故处理。
3.对事故现场进行封锁和隔离，并进行相应的处置和清理。
六、设备维护与保养1.定期对浸出设备进行检查，确保设备的正常运转和安全性。
2.清洗和保养设备，防止杂质和腐蚀物的堆积。
3.对设备进行定期维护和保养，包括润滑、紧固等工作，确保设备的可靠性和使用寿命。
榨油厂浸出车间操作规程
榨油厂浸出车间操作规程3.2.1 在开车之前，确保对整个系统详细检查。
3.2.2 对开车、操作、停车或紧急事故有能力进行全面地、熟练地控制。
3.2.3 为防止溶剂进入胚喂料输送带或经输送带装置进入预处理区，要确保有一个密封（一个旋转阀或料封绞龙），当它不工作时，采用一个滑动门来密封。
3.2.4 为防止溶剂进入豆粕输送带或经输送带进入豆粕干燥区，要确保有一个密封（用料封绞龙或料箱内料胚或一个旋转阀或滑动门）。
3.2.5 为防止尾气中的溶剂气体进入大气要确保矿物油回收系统运行良好。
3.2.6 内部机械操作之前为防火和防爆，要对浸出器消溶。
3.2.7 清理过程中应防止DTDC太冷，以免它象一个冷凝器使得水或己烷被吸入并冷却。
3.2.8 避免DTDC太热，否则会着火。
3.2.9 确保开车和运转下所有料粕快速有效地脱溶。
3.2.10 给蒸馏提供所需的足够的热量。
3.2.11 浸出器主轴运转时，混合油要有一个连续的流量，以防止在混合油罐内积料。
3.2.12 为确保豆粕完全脱溶，应检查DT圆顶盖内温度74~85℃（165-185℉）（TT301不得低于70℃，下面蒸汽夹层温度90-107℃（200-225℉）和蒸汽头部压力9.1-10.5kg/cm2(130-150PSI)。
3.2.13 为防止堵塞输送带、喂料口或设备（以及泵或风机），应检查发动机是否正常运转，转换器灯是否正常工作以及驱动装置是否正常。
3.2.14 检查过热的发动机、轴承、传动装置、料封、履带或联轴器或其它易着的火源，并快速处理问题。
3.2.15 为防止车间内聚集易燃的己烷蒸汽，应快速检修轴料封、法兰等。
3.2.16 为避免尾气系统常压，应检查DT冷凝器和尾气冷凝泵操作，冷凝水温度和流量、矿物油系统操作。
3.2.17 为避免油里残留溶剂，应检查蒸馏系统真空457.2mmhg（最低18″Hg）和温度是否正常。
从二蒸、汽提塔、真空干燥器出来的油温应保持在101.6℃(215℉)以上，为安全起见，可提高操作温度。
浸出车间设备操作规程
浸出车间设备操作规程一、浸出器（E102）1、开机前先检查各轴承润滑情况，各减速机油位情况，开车空运转无异常情况后，方可开机进料。
2、开机前，首先开启（E161-1-2-3）循环水泵，将安全水供给正常，使其水质保持在120kpa。
3、打开并检查所有自控装置的压缩空气，并关闭DTDC卸料门。
4、启动抽风机（E138）调节风机上管线的管路阀门，使其回收尾汽负压值，达到30㎜H20，并开启尾汽回收系统。
5、打开E117、E127供汽阀拉真空，通知热力车间供汽，使其浸出器负压值达到10-30㎜H20。
6、开机运行期间，控制调整浸出物料，混合油的温度，流量、浓度，使其粕残油降低至1%以下。
7、浸出料封要保持一定的高度，当料封低于3.8m时，应停止浸出器运转，待料封达到正常设定高度时，再开启浸出器。
8、经常观察注意浸出器料层渗透情况，及时调整喷淋量。
9、运行中要“勤看、勤听、勤闻、勤摸”，发现异常和管道堵塞，及时排除，恢复正常生产。
10、及时观察、感观测试胚片水份，如发现胚片水份大时，应及时通知预处理车间、及DTDC工段操作工。
二、DTDC（E109）1、开机前先检查各料摆，铜套润滑情况，各压力表指示是否正常，检查减速机油位情况。
2、将DTDC空开闭合，然后开启DTDC空运行15-20分钟，观察DTDC 运行情况及空载电流情况（82-90A）待设备无异常后，方可预热进料。
3、预热，先打开各直通阀门，关闭疏水器阀门，慢慢开启各层供汽阀门进行预热，使气压保持0.3Mpa左右，10分钟后，汽压升至0.5-0.7Mpa，15分钟升至0.8Mpa，20分钟升至10Mpa，最后将各疏水器阀门打开，关闭各旁通阀门，即预热完毕，等待进料。
4、正常工作时，DTDC电流一般控制在200-220A之间，成品粕出口温度控制在40℃。
5、正常运行时，操作工应及时巡查各层料摆灵活度，下料情况及电流变化情况，发现问题及时通知班长。
6、若出粕水份超标时，应及时将两台风机（E150、E151）频率加到55HZ，并开启冷风加热器阀门。
浸出操作规程
一、浸出工操作规程1. 浸出操作工必须熟悉自己所操作的设备及运转情况，开车前应试车运转，检查减速机的油位，链条的松紧，是否有松动、异响等现象，如有应及时排除，调节阀门处于工作状态。
2．原料入机前，先打一部分加热后新鲜溶剂入浸出器油斗，通过E103系列循环泵将溶剂循环预热。
（注：开车有空车和满载启动两种方法，加溶剂循环也有两种方法。
）3. 开启进料刮板、绞龙，检查进料是否均匀，料胚厚度为0.3—0.35mm 左右，料温为50—60℃，料胚水份为8.5—10.0%。
4. 当存料不低于3.20m时（最高5.5m），启动浸出器（浸出器可手动或自动控制）。
根据料位调节喷淋大小，料的首端对应的喷淋阀应调小，以免混合油溢流到出料漏斗中。
5．正常生产时要经常观察各阀喷淋情况，根据混合油的高度进行调节，防止泵空转和混合油溢流。
为了保持有足够的沥干时间，新鲜溶剂的第一个喷淋头一般不开。
根据料位，调节新鲜溶剂和混合油的流量，观察出料斗的料位，以免搭桥，料位控制在0.8—1.0m左右。
6．当混合油浓度达到20—25%时，开启E105泵，并通过蒸发工蒸油。
7．在所有设备负运转时，要经常保持勤看、勤摸，注意电流及料封是否正常，发现料位传感失灵，浸出运转立即打到手动，并清理料位传感器，如有异声及出现异常，应按程序果断处理。
8. 停车时，随着浸出器运行依次将料的尾端对应阀门调小，直至走空。
在浸出器存料箱及E101做好料封，如负载停车应先停E106，并根据油斗液位逐个停泵。
注意周转罐液位，并通知班长配合打溶剂。
9. 浸出操作工往车间打溶剂时，应通知微机室人员送电，做好详细记录，并且有班长配合，注意溶剂罐及分水箱、周转罐液位，达到一定用量时，再通知微机室人员断电，并做好记录。
二、蒸脱工操作规程1. 蒸脱工应熟悉自己所操作的设备及运转情况，开机前应先检查设备是否维修到位，料门、搅拌翅、重锤或摆针是否松动，各处润滑部位是否加油到位，阀门是否处于工作状态，开启传动刮板、提升机是否有异常声音，如有应及时排除。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
玉米油车间浸出工段安全操作规程为了确保玉米油车间浸出工段的安全生产，减少事故的发生，制定本安全操作规程。
所有工作人员必须严格遵守。
一、操作前准备1.操作人员应熟练掌握浸出工艺流程，了解设备的性能和工作原理。
2.对各种工艺设备进行检查，确认设备的完好无损。
3.对有关仪表和装置进行校准和调整，包括液位、温度、压力等参数的检测。
4.确认浸出液的浓度和质量符合要求，操作前应进行验证。
5.根据工作流程和要求，准备好所需的物料和设备。
二、操作流程1.操作前必须戴好安全帽和防护眼镜，并穿好防护服。
2.在操作前对液位进行检查，确认液位调整到指定的位置，防止溢液和漏液。
3.启动设备时应注意性能和运行状态，监测其运行，如果存在异常情况应及时处理。
4.在操作过程中，若液位发生异常变化，应及时调整，确保浸出液维持在设定的液位范围内。
5.操作人员应根据工艺流程，注意控制加热温度和加热时间，避免造成事故。
6.操作人员应负责保持操作区域干净整洁，减少杂物和垃圾，减少操作风险。
7.在操作过程中，严禁吸烟，操作人员要注意防火和通风。
三、操作后处理1.停止设备时应当按照工艺要求，逐个关闭相关设施，流程结束后进行清洗和消毒。
2.停车后设备必须进行维护、保养和检修，所有故障和问题必须处理解决。
3.在浸出液处理时，应按照以下步骤进行：1.清理设备表面、管路、阀门等，减少磨损，延长使用寿命。
2.将剩余浸出液倒入特定的容器中，方便回收或者重新利用。
3.严格执行废弃物处理规范，避免人员和环境危害。
四、紧急处理1.在遇到设备或操作问题时，请及时报告上级领导和相关技术人员，必要时及时停车进行紧急维修。
2.在发生事故时，应立即打开Emergency Stop 急停按钮，将紧急情况告知周围人员，疏散工作人员，确保工作场地的安全。
3.好的应急预案可以事半功倍。
每个工作人员必须熟悉紧急预案，特别是如何疏散和报警。
任何与紧急处理相关的统计数据必须记录和反馈。
浸出车间
主讲: 主讲:胡星
一、开车前的准备工作
1、检查各设备内有无工具、机器零件，或其它物品遗留 在内，物料是否清理干净, 在内，物料是否清理干净,疏通各进出料口。 2、蒸脱机空运转时：检查刮刀有无刮底擦壁现象，减速 机运转声音是否正常。 3、检查每台设备的润滑情况，各轴承和油箱应保持有适 量的润滑油。 4、检查车间各输送设备：A：检查斗式提升机皮带松紧、 、检查车间各输送设备：A 磨损情况，畚斗螺丝是否紧固,提升机皮带接头是否牢固, 磨损情况，畚斗螺丝是否紧固,提升机皮带接头是否牢固, 运转是否跑偏。B 运转是否跑偏。B：检查绞龙绞叶及悬挂轴承铜瓦磨损情 况,穿钉螺丝是否松动,运转时是否有刮壁磨擦现象。C： 穿钉螺丝是否松动,运转时是否有刮壁磨擦现象。C 检查各输送刮板机每节链条是否完整有无变形情况，销钉 是否完整齐全量的大小，合 理控制好蒸发量。 2、混合油温度过低时开启间接汽加热系统， 保证一蒸、二蒸混合油温度、浓度、负压 值符合工艺要求。 3、控制好蒸发量、直接汽用量、负压值， 保证混合油过滤质量，防止发生液泛。毛 油挥发物、质量达到工艺要求。
㈢、蒸脱系统操作
1、浸出下料前15分钟，蒸脱机进行预热。下料 、浸出下料前15分钟，蒸脱机进行预热。下料 时依次开启蒸脱机、湿刮板、拨料锅。 2、根据生产量的大小，合理调整使用间接汽、直 接汽用量，保证气相温度、蒸脱效果，防止吹穿 料层和控制保持系统内负压。 3、保证各层料位自动装置灵活，下料畅通。 4、蒸汽质量差时，加强乏汽水排放。 5、根据粕质量的要求，灵活使用冷热风机，沙克 龙进出风口畅通。
三、工艺流程
待浸料→存料箱→干刮板→浸出器→ 待浸料→存料箱→干刮板→浸出器→拨料 锅→湿刮板→蒸脱机→出粕刮板 湿刮板→蒸脱机→
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浸出车间设备操作规程
一、浸出器（E102）
1、开机前先检查各轴承润滑情况，各减速机油位情况，开车空运转无异常情况后，方可开机进料。
2、开机前，首先开启（E161-1-2-3）循环水泵，将安全水供给正常，使其水质保持在120kpa。
3、打开并检查所有自控装置的压缩空气，并关闭DTDC卸料门。
4、启动抽风机（E138）调节风机上管线的管路阀门，使其回收尾汽负压值，达到30㎜H20，并开启尾汽回收系统。
5、打开E117、E127供汽阀拉真空，通知热力车间供汽，使其浸出器负压值达到10-30㎜H20。
6、开机运行期间，控制调整浸出物料，混合油的温度，流量、浓度，使其粕残油降低至1%以下。
7、浸出料封要保持一定的高度，当料封低于3.8m时，应停止浸出器运转，待料封达到正常设定高度时，再开启浸出器。
8、经常观察注意浸出器料层渗透情况，及时调整喷淋量。
9、运行中要“勤看、勤听、勤闻、勤摸”，发现异常和管道堵塞，及时排除，恢复正常生产。
10、及时观察、感观测试胚片水份，如发现胚片水份大时，应及时通知预处理车间、及DTDC工段操作工。
二、DTDC（E109）
1、开机前先检查各料摆，铜套润滑情况，各压力表指示是否正常，检
查减速机油位情况。
2、将DTDC空开闭合，然后开启DTDC空运行15-20分钟，观察DTDC 运行情况及空载电流情况（82-90A）待设备无异常后，方可预热进料。
3、预热，先打开各直通阀门，关闭疏水器阀门，慢慢开启各层供汽阀门进行预热，使气压保持0.3Mpa左右，10分钟后，汽压升至0.5-0.7Mpa，15分钟升至0.8Mpa，20分钟升至10Mpa，最后将各疏水器阀门打开，关闭各旁通阀门，即预热完毕，等待进料。
4、正常工作时，DTDC电流一般控制在200-220A之间，成品粕出口温度控制在40℃。
5、正常运行时，操作工应及时巡查各层料摆灵活度，下料情况及电流变化情况，发现问题及时通知班长。
6、若出粕水份超标时，应及时将两台风机（E150、E151）频率加到55HZ，并开启冷风加热器阀门。
7、DTDC在运行时电流突然升高或有异常响声时，操作工应立即就通知电脑员停止进料，并通知班长，判断可能由以下原因造成：（1）、是否有异物，并判断具体层数。
（2）、直接汽含水量大。
（3）、暂时所进物料水份偏大。
（4）、风机风量小。
（5）、直接汽突然掉压。
8、正常开机时，时常注意E109a（蒸汽加热器）的出口蒸汽压力，如出口蒸汽压力和进E109a的蒸汽压力之间的压力差小于0.05Mpa，应考虑第六层
直接汽喷孔是否堵塞，如有堵塞，可将直接汽压力升至0.3-0.4Mpa，强行疏通。
9、DTDC在调节物料流量时，应注意第三层的料位，如料位持续上升，应将E109b速度调快，当料位下降时，应调慢转速，但在调节E109b时，应注意观察DTDC电机负荷电流，如电流过高，超过240A时，应立即将E109b 的速度调快。
10、当车间突然停电或电路出现故障突然停机，操作工应立即关闭所有通往蒸脱机的蒸汽，迅速排放各夹层的白蒸汽，然后打开四、五、六层的料门，组织人员从第六层开始向上扒料，防止物料在DTDC中发糊。
11、正常运行时，对成品粕的要求：
（1）、无溶剂味，引爆试验合格。
（2）、水份在13%以下，粕熟化。
（3）、尿素酶活性在0.05-0.4之间。
（4）、蛋白质、溶解指数70%以上。
（5）、粕残溶500ppm以下。
12、严禁带料启动和强行启动。
三、刮板（E107、E155、E110）
1、开机前调整好各刮板链条松紧度，检查各轴承是否润滑到位。
2、空转运行时无异常声响，即可输送物料。
3、正常开机时，每班对各减速机、电机温度及时观察，电脑员对E107电流及时记录。
4、运行时随时注意E107头尾轮密封段的密封情况是否良好，如有泄漏
及时紧固压盘螺栓，保证空气含溶指数小于0.1%。
四、蒸发（一蒸、二蒸、汽提塔）
1、进油前，先检查各循环油泵的润滑情况。
2、开启E117、E127两台单级真空喷射泵，使一、二蒸保持真空度在380㎜H2O以上，汽提塔E121真空度在420㎜H2O以上。
3、开机时，混合油的流量不宜过大，要使一蒸混合油出口温度保持在55-60℃，二蒸的混合油出口温度保持在110-125℃。
4、控制好进入一蒸混合油的浓度，使混合油浓度达到标准要求。
5、严格控制汽提塔直接蒸汽的流量，以免过大使汽提塔“液泛”。
6、应慢慢开启汽提塔的直接蒸汽至0.15-0.2Mpa，打开汽提塔的排空阀门，将汽提塔中的毛油自循环，使毛油残溶达到150ppm以下后，方可抽出进入外罐。
7、煮水罐E112升温在88-92℃之间，由泵（113）打入湿式捕粕器（E111）中除去二次蒸汽中的粕未灰份，混合油进入一蒸用二次蒸汽作为加热源，二次蒸汽温度不得高于90℃。
8、运行中，严禁各油泵无介质运行，经常巡查各油泵回油管是否堵塞，如发现异常及时清理。
9、经常注意各机械密封、压力表、温度表是否存在漏油、漏汽现象，杜绝“跑、冒、滴、漏”等现象发生。
五、尾汽回收系统
1、开机前检查各油泵是否润滑良好，轴流风机是否运行正常。
2、若风机有振动应停机清理或校正风叶做动平衡。
3、运行时进入吸收塔的冷石蜡油温度小于32℃，含溶量小于0.5%，流量为6-8m3/n。
4、进入解吸塔含溶剂的石蜡油油温为90-95℃。
5、运行时，尾汽回收系统应保持30㎜H2O的负压值。
6、排出尾汽溶剂量严重超标时应及时检查解析是否失效或冷凝器（139）冷却效果降低，及时调整冷却水供应量，并检查安全水压是否正常。
7、经常观察富油泵或贫油泵供给和回油情况是否正常，及时调整流量，严禁油泵空转。
8、运行时，始终保持两个液位计（吸收塔、解吸塔）的液位不低于液面计的1/3。
六、绞龙（E108、E110a/E109b）
1、开机前确保各轴承润滑到位。
2、进料前应将各绞龙空运转3-5分钟，观察绞龙运行情况，待运转正常，方可进料。
3、每班给绞龙吊瓦注润滑油一次（40#机械油、E110a绞龙）。
4、发现绞龙堵塞，及时通知前道工序停车，听从班长统一安排，待故障排除后，方可开机进料。
5、经常注意各绞龙内铜瓦的磨损情况及密封情况。
七、风机（E150a、E151）
1、经常巡查、观察风机振动情况。
2、注意轴承的温度，轴承箱的润滑油是否在2/3处。
3、根据出粕水份，随时调整风机频率。
4、运行期间检查电机与风机机座通心度是否良好。
八、循环水泵（160-1-2-3）
1、开车前检查各泵轴承润滑是否良好。
2、起动前用手盘车，待运转灵活后方可起动。
3、起动前关闭泵出口蝶阀，待电流切换正常后，方可打开阀门，待电流达到120-135A正常。
4、三台水泵每次起动间隔时间不能低于5分钟。
5、不能在出口蝶阀未关闭情况下，带负荷起动水泵，以免损坏电机或软起动。
6、应经常巡检各水泵的运行电流是否平衡，电机是否发热。
7、如发生突然停电停水时，应迅速关闭水泵进出口阀门，保证冷凝器内水位。
九、溶剂冷凝冷却系统
1、冷凝器进水压力应大于0.05Mpa，进水温度应小于25℃，出水温度不得超过40℃。
2、冷凝器热流体进口温度以满足产气设备工作要求为准，不宜过高出口液体温度控制在35-40℃。
3、自由汽体温度不得高于25℃。
4、应经常检查循环水池的循环水中是否含有溶剂，若发现水中有溶剂应立即停车检查。
5、应检查分水器液面是否有混合油，发现有混合油时即检查蒸发器，汽提塔，如发现乳化现象，立即检查水温，及时调整。
6、如发现有溶剂溢出，立即检查分水罐水位及设备，每班对水封池自检3-4次。
7、废水蒸煮罐上的安全阀应总是充满水的，水封高度保持200㎜。
8、对室内溶剂库的要求
（1）、在连续生产过程中循环溶剂罐的液位不应超过指示器高度的1/3，防止积水进入浸出器。
（2）、往浸出器投新鲜溶剂时，应先开启循环分水泵（E130）连续分水，待溶剂中不含水时，方可向浸出器投溶剂。
（3）、应每次停机检查E130泵叶轮是否结垢，应及时清理。
9、应经常检查室外溶剂库呼吸阀，阻火器是否灵敏，进出总溶剂库管道阀门在输送溶剂完毕后，平时应保持在关闭状态。
十、离心机（E207）
1、开机前检查离心机齿轮箱油位是否在管2/3处。
2、离心机的软水、气压、供给情况。
3、各操作油温、水温是否正常。
4、离心机分离后油的透明度是否良好。
5、皂角含油、含水量是否超标。
6、运行时，观察离心机向心泵、背压表是否灵活。
7、排渣时电流是否超过40A，正常运行时是否保持在26-28A，如果离心机电流居高不下，应立即停止进油，看排管是否堵塞，观察气压是否正常。
8、启动时，应松开离心机锁定把手，脱开刹车片。
9、运行时，应观察离心机是否有振动现象，发现问题及时停机处理。
10、运行时应每小时对成品油进行自检。